CFG桩施工工艺及质量控制

CFG桩施工工艺及质量控制一、CFG桩简介1.CFG桩（CementFly-ashGrave桩）：是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑（或砂）及水按特定配合比搅拌形成的高粘结强度桩，与桩间土、褥垫层共同构成复合地基，属于柔性桩复合地基范畴。其核心优势在于：既能充分发挥桩体材料的强度优势，又能有效利用天然地基的承载力，兼顾加固效果与经济性；同时具备施工工效高、工后变形小、沉降稳定快、环保节能（利用粉煤灰等工业废料）的特点，广泛应用于公路、铁路、市政、建筑等领域的软土地基加固工程。2.组成结构：CFG桩地基处理系统由三部分协同构成，缺一不可，共同实现地基承载力提升与沉降控制：

①桩身（CFG桩体）：核心受力构件，承担主要竖向荷载，通过桩身与桩间土的摩擦力、桩端与持力层的承载力传递荷载，桩体强度通常不低于设计值（常规为C15-C25）。

②桩帽（或桩板）：设置于桩顶，作用是分散桩体顶端的集中荷载，避免桩顶应力集中导致桩头破损，同时使荷载均匀传递至桩间土，常用钢筋混凝土材质，厚度100-150mm。

③褥垫层：铺设于桩帽（或桩顶）与上部结构之间，采用级配砂石、碎石等材料，厚度150-300mm，核心作用是调整桩与桩间土的受力比例，使桩体与桩间土协同工作，同时减少上部结构对桩体的冲击。

二、试桩试桩是CFG桩施工前的必要环节，严禁跳过试桩直接进行正式施工，试桩目的是为正式施工提供科学、可行的技术依据，验证施工方案的合理性，具体包括以下内容：1.设备验证：验证主要施工设备的适用性，包括钻机（长螺旋钻机、振动沉管打桩机）、砼输送泵、搅拌设备等的型号、性能是否满足施工要求；同时确定配套设备的型号与数量，如发电机、装载机、罐车等的配置合理性，避免设备mismatch影响施工效率。2.工艺优化：确定施工工艺参数的合理性，包括钻进速度、拔管速度、砼灌注速度、搅拌时间等关键参数；磨合施工人员配置，明确各岗位职责及关键工序的时间节点，优化施工顺序（如跳打、连续施工），避免工序衔接不畅。3.质量验证：检验桩身质量（如桩体密实度、完整性）、单桩竖向抗压承载力及复合地基承载力是否满足设计要求；若检测结果不达标，需调整配合比、施工参数或施工工艺，重新试桩直至合格。4.试桩要求：试桩数量不少于3根，试桩位置应选取施工现场具有代表性的地质区域，试桩过程需全程旁站记录，试桩报告经设计、监理单位审核确认后，方可作为正式施工的依据。三、施工机械设备配置设备配置需结合试桩结果、工程工期要求、现场地质条件及桩体设计参数（桩长、桩径、桩数）综合确定，确保设备性能匹配、效率达标，核心设备及辅助设备具体如下：1.成桩设备（核心设备）：

①长螺旋钻机：适用于黏性土、粉土、粉质黏土、素填土等地质条件，桩径通常为400-600mm，钻进效率高，成桩质量稳定，避免对周边土体过度扰动；钻机功率根据桩长确定，常规选用30-60kW，钻杆垂直度偏差可控制在1%以内。

②振动沉管打桩机：适用于松散砂土、粉土、杂填土等地质条件，通过振动沉管挤密土体，成桩过程兼具挤密作用；振动频率控制在20-30Hz，沉管速度根据土质调整，避免振动过大破坏周边环境。

备注：根据地质条件选择合适的成桩设备，若场地存在硬夹层，可选用长螺旋钻机与振动沉管打桩机结合使用。

2.辅助设备：

①搅拌设备：强制式混凝土搅拌机，容积≥1m³，确保混合料搅拌均匀，搅拌时间不少于90秒，避免混合料离析。

②输送设备：砼输送泵（扬程≥15m）、砼罐车（容量≥6m³），确保混合料连续输送，避免堵管；输送管选用耐磨软管，接头密封严密。

③上料与运输设备：装载机（斗容≥1.5m³）、自卸汽车（载重≥10t），负责原材料的上料与运输，确保材料供应连续。

④场地与清理设备：挖掘机（场地平整、基坑开挖）、小型挖掘机（桩间土清理），小型挖掘机选用1-2t型号，避免碰撞桩体。

⑤供电设备：发电机（功率≥100kW），用于施工现场无市政供电或供电不稳定时，保障钻机、输送泵等设备正常运行，备用1台以防突发停电。

⑥检测辅助设备：经纬仪、水准仪、钢尺、秒表等，用于桩位放样、桩体垂直度、桩长等参数的检测。

3.设备维护：所有设备进场前需进行全面检修、调试，确保性能完好；施工过程中安排专人负责设备日常维护，每日检查钻机钻杆、输送管、搅拌设备等，及时清理堵塞、更换损坏部件，避免设备故障导致施工中断。四、材料与配合比控制1.原材料要求：所有原材料需符合设计及《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）要求，进场前必须按规定抽样检测，不合格材料严禁进场使用：

①水泥：选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，强度等级≥32.5级，进场后抽检强度、安定性、凝结时间，抽检频率每批次不少于1次。

②粉煤灰：选用Ⅱ级及以上粉煤灰，细度、烧失量、需水量比等指标符合规范要求，进场后抽样检测，严禁使用受潮、结块的粉煤灰。

③骨料：碎石粒径5-20mm，级配良好，含泥量≤3%，针片状颗粒含量≤15%；石屑（或砂）含泥量≤5%，颗粒均匀，无杂质，进场后抽检级配、含泥量。

④外加剂：根据施工需求选用缓凝剂、泵送剂，需符合设计要求，进场前抽检性能，使用时严格控制掺量，避免影响桩体强度。

⑤水：采用饮用水或符合规范要求的地下水，严禁使用污水、含杂质水，避免影响混合料强度及凝结时间。

2.配合比确定：

①配合比需通过室内试验确定，结合试桩结果调整，兼顾桩体强度、混合料流动性（坍落度）及经济性要求，常规配合比（质量比）：水泥:粉煤灰:碎石:石屑:水=1:0.5-0.8:3-4:1-1.5:0.4-0.5。

②坍落度控制在160-200mm，确保混合料在输送和灌注过程中不离析、不堵管，同时保证桩体密实度；冬季施工时，坍落度可适当提高10-20mm，夏季施工时可掺入缓凝剂，延长凝结时间。

③配合比使用前需报监理单位审核确认，施工过程中不得随意调整；若原材料规格、性能发生变化，需重新进行配合比试验。

④混合料搅拌要求：原材料按配合比准确计量，计量偏差≤±2%；搅拌顺序为：碎石→石屑→水泥→粉煤灰→水，搅拌时间不少于90秒，确保搅拌均匀，混合料颜色一致，无结块、离析现象。

五、施工工艺CFG桩施工按“七区段”流水推进，各区段紧密衔接、分工明确，严格遵循“先准备、后放样、再施工、勤检测”的原则，确保施工质量与效率，具体操作要点如下：1.施工准备区①核心任务：彻底清理地表植被、树根、建筑垃圾及杂草，对施工现场进行平整，平整误差≤50mm；对地形起伏大、横坡明显的区域，结合排水沟高程确定桩顶标高，确保场地排水通畅，避免雨水浸泡基底。

②基底处理：按设计要求修整路拱（路拱坡度≥2%，利于排水），场地两侧设置临时排水沟，排水沟宽度300mm、深度300mm，间距10-15m，与周边排水系统衔接，及时排出地表水；场地采用压路机碾压密实，压实度≥90%，确保满足钻机自重及抗倾倒要求，避免施工中钻机倾斜、移位，影响桩位及桩体垂直度。

③其他准备：划分施工区域，设置施工围挡及安全警示标志；搭建临时设施（材料堆放区、搅拌区、办公区），材料堆放分类有序，做好防潮、防雨措施；对施工人员进行技术交底及安全培训，明确施工工艺、质量要求及安全注意事项。

2.测量放样区①定位原则：以涵洞轴线（或设计轴线）为中心线，向两侧对称布置桩位；每10m设一个控制断面，每个断面按左、中、右三点控制桩位偏差，再按设计桩距（常规1.2-1.8m）用白灰洒十字网格线，桩位中心插木筷（或钢筋）标记，并用白灰画圈（直径≥30cm）辅助定位，确保桩位清晰可见。

②测量要求：采用全站仪定位、水准仪复核，桩位纵横向偏差≤50mm；放样完成后，由施工、监理单位共同验收，验收合格后方可进入下一道工序。

③保护措施：明确钻机移动路线，划定禁止碾压区域，避免钻机、装载机等设备碾压桩位标识点，若标识点被破坏，需及时重新放样复核。

3.桩基施工区①关键控制：技术人员全程旁站，详细记录施工参数（钻进深度、电流值、拔管速度、砼灌注量、搅拌时间等），每根桩记录不少于1份，确保参数可追溯。

②钻机就位：钻机安装稳固，钻杆垂直对准桩位中心，垂直度偏差≤1%，采用经纬仪或吊线法检测，调整钻机水平、垂直后，固定钻机，避免施工中移位。

③钻进要求：钻进速度根据土质调整，遵循“先慢后快”原则，进入硬土层时放慢速度，避免钻杆晃动；按钻机塔身标记确认设计桩长，同时观察钻进电流值（端承桩电流值通常≥120A），遇地质异常（如桩长不足、岩质不符、地下障碍物），及时停止钻进，联系设计、监理单位调整桩长或桩位，严禁盲目钻进。

④灌注与拔管：拔管与砼泵送必须连续进行，严禁中断，用秒表控制拔管速度，常规拔管速度为1.2-1.5m/min，避免拔管过快导致桩体缩径、断桩，拔管过慢导致桩体离析；桩顶超灌50cm（确保桩顶密实，避免桩头酥松），停机前需继续泵送10-30秒，确保桩顶充满混合料；灌注过程中，及时清理输送管接头处的漏浆，避免浪费及影响桩体质量。

⑤施工顺序：优先采用隔桩/隔排跳打方式，避免相邻桩施工时相互扰动，导致桩体变形、断桩；同一区域施工时，从一端向另一端推进，不得随意穿插施工。

4.桩间土清除区①时间要求：混合料龄期达到7d后，方可进行桩间土清理，避免过早清理扰动未凝固的桩体，导致桩体断裂、破损。

②操作要点：采用小型挖掘机（1-2t）配合人工清理，小型挖掘机作业时，铲斗与桩头保持≥10cm距离，严禁碰撞桩头（防止断桩）；桩周50cm范围内的桩间土，必须采用人工清理，清理至桩顶设计标高以上5-10cm，确保桩头完好，无破损、缺角。

③清理要求：清理后的桩间土需及时运至指定弃土场，不得堆放在桩顶或基坑周边，避免荷载过大导致桩体变形；清理完成后，平整桩间土表面，便于后续桩头环切施工。

5.桩头环切区①标高控制：采用水准仪测量挂线，确定桩顶设计标高，用红油漆或墨线在桩头弹出环切标识线，标识线必须水平、清晰，偏差≤5mm。②环切工艺：采用切割机沿标识线环切，切入深度≥15cm（减少对桩体内部结构的扰动），环切后，用三根钢钎在切缝处对称打入，利用杠杆原理截断桩头，桩头截断后，用人工修平桩顶，确保桩顶平整、密实，无松动、裂缝，桩顶标高偏差≤±10mm。

③安全与环保：作业人员必须佩戴防护镜、防护手套，避免切割时碎石飞溅伤人；切割产生的废渣及时清理，分类堆放，严禁随意丢弃；桩头废料可破碎后回收利用，作为褥垫层骨料。

④验收要求：桩头环切完成后，由施工、监理单位共同验收，检查桩顶标高、平整度、桩体完整性，验收合格后方可进入下一道工序。6.桩基检测区桩基检测是确保CFG桩施工质量的关键环节，检测时间、检测项目、抽检数量必须严格遵循设计及规范要求，检测工作由具备相应资质的第三方检测机构承担，施工单位全程配合，具体要求如下：①成桩7d后：采用低应变动力试验，检测桩体完整性，判断桩体是否存在断桩、缩径、离析等缺陷；抽检数量为总桩数的10%，且每工点不少于3根，若检测发现缺陷桩，需扩大抽检比例，并对缺陷桩进行处理、复检。

②成桩28d后：采用复合地基载荷试验，检测复合地基承载力，确保满足设计要求；抽检数量为总桩数的2‰，且每工点不少于3根，试验加载至设计荷载的1.2倍，观察沉降量，沉降稳定后停止加载。

③成桩28d后：采用桩体取芯检测，观察桩体均匀性、密实度，在桩体上、中、下三个部位各取1个试样，进行抗压强度试验，确保桩体强度达到设计值；抽检数量为总桩数的2‰，且每工点不少于3根，取芯后及时对桩孔进行封堵，避免雨水、杂物进入。

④检测报告：检测完成后，第三方检测机构出具正式检测报告，检测结果经设计、监理单位审核确认，若检测不合格，需分析原因，采取补桩、加固等措施，重新检测直至合格。

7.桩帽施工区①前期准备：桩头环切验收合格后，平整压实桩间土，压实度≥90%；加强场地排水，避免桩间土积水，影响桩帽施工质量；清理桩头表面浮浆、杂物，确保桩头与桩帽结合紧密。

②模板与定位：采用组合钢模板，模板安装牢固，拼接严密，无漏浆、变形现象；安装模板时，确保桩头居中，且桩头深入桩帽≥5cm，模板标高偏差≤±5mm；模板内侧涂刷脱模剂，便于脱模。

③钢筋与浇筑：根据设计要求绑扎桩帽钢筋，钢筋规格、间距符合设计要求，钢筋保护层厚度≥20mm；浇筑C20-C25钢筋混凝土，混合料坍落度控制在140-160mm，浇筑过程中采用振捣棒振捣密实，避免出现蜂窝、麻面、空洞等缺陷；浇筑完成后，及时进行表面收光。

④养护与回填：砼表面收光后，立即用土工布覆盖保湿养护，养护时间不少于7d，养护期间避免碰撞、扰动桩帽；桩间土分两次回填，每层厚度10-20cm，采用小型压路机（≤2t）压实，压实度≥95%，避免大型机械碾压导致桩帽破损。

⑤验收：桩帽养护完成后，检查桩帽尺寸、标高、强度及外观质量，验收合格后，方可进行褥垫层施工。

六、质量控制要点（一）灌注与拔管核心要求1.严禁停工待料，施工前确保混合料储备充足，提钻前需填满输送管砼（尤其地下水丰富区域），避免管内空虚导致空气进入，形成桩体空洞。2.提钻时不得旋转钻头，避免旋转导致桩体侧壁扰动，产生断桩、缩径等缺陷；拔管速度均匀，严格控制在1.2-1.5m/min，与砼灌注速度同步。

3.钻孔至设计标高后，需确认输送管排气孔喷射砼，确保管内填满混合料，无空气残留，方可开始拔管。

4.按输送泵类型控制拔管速度，活塞式输送泵拔管速度可适当加快（1.3-1.5m/min），挤压式输送泵拔管速度放缓（1.2-1.3m/min）；桩顶停泵10-30秒，以保证桩顶混合料密实，避免桩头酥松。

5.灌注过程中，若出现堵管、断料等情况，需立即停止拔管，及时清理输送管，恢复灌注后，缓慢提升钻杆，确保桩体连续，若中断时间超过30分钟，需重新钻孔浇筑。

（二）关键控制原则1.硬土层、密实砂层区域，避免采用振动沉管法施工，防止振动破坏土体结构，导致桩体与桩间土结合不良，影响复合地基承载力。

2.长螺旋钻机施工时，需根据土质调整拔管速度：黏性土拔管速度1.2-1.4m/min，砂性土拔管速度1.0-1.2m/min，避免拔管过快导致缩径或断桩，拔管过慢导致桩体离析。

3.严格控制混合料坍落度，保持在160-200mm，坍落度过大易导致桩体离析，过小易造成堵管；施工过程中每批次抽检坍落度，偏差≤±10mm。

4.桩长控制原则：摩擦桩以桩长为主、电流值为辅控制，确保桩长达到设计要求；端承桩以电流值为主、桩长为辅控制，电流值达到设计规定后，再确认桩长，确保桩端达到持力层。

5.施工过程中，严禁在已施工桩体周边堆放重物、碾压，避免桩体受力变形、断裂。

（三）质量要求序号检验项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位（纵横向）50mm按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或钢尺丈量，每根桩测量纵横两个方向2桩体垂直度1%按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5根经纬仪或吊线测钻杆倾斜度，施工过程中全程监测3桩体有效直径不小于设计值按成桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于3根开挖50～100cm深后，钢尺丈量，每根桩测量3个断面取平均值4桩长不小于设计值全数检验钻机塔身标记、钻进记录结合低应变检测确认5桩体强度不小于设计值每配合比每工作班不少于1组试块试块标准养护28d后，进行抗压强度试验（四）质量通病及防治措施质量通病防治措施短桩、断桩1.技术人员全程旁站，保证砼连续供应，避免停工待料；2.严格控制拔管速度，与砼灌注速度同步，严禁拔管过快；3.采用跳打施工，避免机械挤压已施工桩体；4.桩顶超灌50cm，确保桩长达标；5.钻进过程中避免钻杆晃动，防止桩体断裂。桩身离析1.砼罐车运输中匀速慢转（转速2-3r/min），卸料前强制搅拌30秒；2.严格控制坍落度，超标混合料退回，不得使用；3.灌注前用水泥砂浆润管，润管砂浆不得混入桩体；4.搅拌时间不少于90秒，确保混合料均匀。桩头酥松1.桩顶超灌50cm，拔管至顶后停泵10-30秒，保证桩顶密实；2.环切时避免过度扰动桩头，切入深度≥15cm，采用钢钎对称截断；3.桩头清理时，避免人工、机械碰撞桩头；4.养护期间做好桩头保护，避免雨水冲刷。桩身缩径1.按土质调整拔管速度，砂性土放慢拔管速度，黏性土适当加快；2.确保砼灌注速度与拔管速度匹配，避免拔管过快导致土体挤压桩体；3.加强混合料流动性控制，坍落度控制在160-200mm；4.钻进过程中保持钻杆垂直，避免钻杆倾斜导致桩体偏斜、缩径。桩端未达持力层1.端承桩以电流值控制桩长，电流值达到设计规定后，再确认桩长；2.施工前熟悉地质勘察报告，明确持力层埋深；3.遇地质异常（如岩质不符、硬夹层），及时联系设计复核，调整桩长；4.钻进过程中记录电流变化，若电流突然增大且稳定，说明已达持力层。桩位偏差过大1.测量放样后，由施工、监理单位共同验收；2.钻机就位后，反复调整钻杆垂直度及桩位，确保对准桩位中心；3.划定钻机移动路线，避免碾压桩位标识点；4.每施工5根桩，复核一次桩位，及时纠正偏差。七、常见问题纠正与预防1.堵管（施工中最常见问题）：

①预防：控制粉煤灰掺量（70-90kg/m³），避免掺量过多导致混合料流动性下降；严格控制坍落度（160-200mm），夏季适当提高，冬季掺入缓凝剂；确保钻杆与输送管连接紧密、密封良好，再开始提钻；冬季施工时，水温≤60℃（避免水泥早凝），混合料温度≥5℃；定期清洗输送管，弯头曲率半径≥1.5m，避免弯头过小导致堵管。

②纠正：若发生堵管，立即停止拔管，关闭输送泵，清理输送管内堵塞的混合料，可用高压水冲洗或人工清理；清理完成后，重新灌注混合料，缓慢提升钻杆，确保桩体连续，若堵管时间过长，需重新钻孔浇筑。

2.窜孔（多发生于饱和粉土、砂层区域）：

①预防：采用隔桩/隔排跳打方式，跳打间距≥1.5m；增大桩距，减少相邻桩施工时的土体扰动；减少同一区域推进排数（每次推进2-3排），提高钻进速度，缩短桩体施工间隔时间。

②纠正：若发生窜孔，立即停止相邻桩施工，待已施工桩体混合料凝固（龄期≥3d）后，再继续施工；对窜孔部位，采用高压注浆加固，确保桩体完整性。

3.桩头空芯：

①预防：定期检查输送管排气阀，确保排气阀通畅，及时清理排气阀内的堵塞物；灌注时，先打开排气阀，排出管内空气，待排气孔喷射出均匀的混合料后，再关闭排气阀，开始拔管；桩顶超灌50cm，确保桩顶无空芯。

②纠正：若检测发现桩头空芯，凿除空芯部分，清理干净后，采用高一等级的混凝土补灌，补灌后进行养护，确保桩头密实。

4.桩端不饱满：

①预防：前、后台协同配合，明确信号传递，保证提钻与泵料同步，禁止先提钻后泵料；钻进至设计标高后，停留30秒，再开始灌注混合料，确保桩端充满混合料；控制拔管速度，避免拔管过快导致桩端混合料不足。

②纠正：若桩端不饱满，采用高压注浆加固桩端，注浆压力控制在0.3-0.5MPa，确保注浆密实，注浆后进行检测，确认桩端承载力达标。

5.冬季施工问题（冻融破坏）：

①预防：冬季施工时，混合料温度≥5℃，水、骨料需提前预热（水温≤60℃）；避免在严寒天气（气温≤-5℃）施工，若必须施工，需采取保温措施（如覆盖保温被、搭设保温棚）；桩体浇筑完成后，立即覆盖保温，养护时间不少于14d。

②纠正：若桩体发生冻融破坏，凿除破坏部分，重新浇筑混凝土，加强保温养护，确保桩体强度达标。

八、碎石垫层施工碎石垫层是CFG桩复合地基的重要组成部分，铺设于桩帽（或桩顶）之上，核心作用是调整桩与桩间土的受力比例，分散上部荷载，同时具备排水功能，施工质量直接影响复合地基的整体性能，具体施工要点及质量控制如下：1.控制要点①工艺试验：大面积施工前，选取代表性区域（面积≥100㎡）做压实工艺试验，确定施工参数（摊铺厚度、碾压速度、碾压遍数），试验结果报监理单位批准后，方可大面积施工；通过试验验证施工技术、施工组织能否达到预期的质量、进度效果，确保机械设备和人员配置合理，施工效率满足工期要求。

②基底处理：对清表压实后的基底做出横向路拱，路拱坡度不得缓于设计坡度（常规≥2%），有利于地表水排出，避免垫层积水导致土体软化。

③材料要求：碎石垫层采用级配良好的碎石，粒径5-31.5mm，含泥量≤3%，针片状颗粒含量≤15%，进场前抽样检测，不合格材料严禁使用；若设计要求掺入细颗粒（如石粉），掺量控制在10%-15%，便于压实。

④摊铺与压实：垫层采用分层摊铺、分层压实，每层摊铺厚度150-200mm，摊铺平整，摊铺偏差≤50mm；碾压采用轻型压路机（≤2t），碾压速度2-3km/h，碾压遍数3-4遍，直至压实度≥95%（设计有更高要求的按设计执行）；碾压过程中，及时洒水湿润（含水量控制在最佳含水量±2%），便于压实。⑤土工材料铺设（若有）：对于中间夹土工材料（如土工格栅、土工布）的垫层，土工材料铺设平整、无褶皱、无破损，搭接长度≥30cm，搭接处采用绑扎固定；上垫层采用人工摊铺，自卸汽车不得直接开到土工材料上，避免碾压损坏土工材料；压实采用轻型压路机，碾压时避免振动过大，确保土工材料完好无损。

⑥验收：每层垫层施工完成后，及时检测压实度、摊铺厚度，验收合格后，方可进行下一层摊铺；全部垫层施工完成后，进行整体验收，确保符合设计及规范要求。

2.质量通病及防治措施质量通病防治措施砂石料材质不符合要求1.严格控制材料进场关，砂石料进场前抽样检测级配、含泥量、针片状颗粒含量，不合格材料严禁进场；2.材料堆放分类有序，做好防潮、防雨措施，避免砂石料受潮、污染；3.施工前，再次检查砂石料质量，若发现材质超标，及时清理出场。土工材料受损坏1.土工材料铺设前，清理基底杂物（如碎石、尖锐物体），避免刺破土工材料；2.上垫层采用人工摊铺，轻型压路机压实，严禁大型机械直接碾压土工材料；3.土工材料搭接长度、绑扎固定符合要求，避免施工过程中移位、破损；4.若发现土工材料破损，及时裁剪修补，修补面积≥破损面积的2倍。压实质量达不到设计及验标要求1.严格按压实工艺试验确定的参数施工，控制摊铺厚度、碾压速度、碾压遍数；2.