工程项目质量首件样板标准图集（安装分册）

工程项目质量首件样板标准图集

安装专业第三章：钢结构安装工程

3钢结构工程3.1预制3.1.1通用要求1、加工程序

放样→下料→零件加工→组装→焊接→防腐2、技术准备放样：采用板尺、圆规等工具在已检验合格、符合设计图纸要求的原材料上使用石笔或墨线绘制切割线。放线线条应细而清晰，宽度小于1mm。（数控切割应设置切割参数，无需划线）下料：A.

放线不清晰、有疑问禁止切割。B.板材切割下料宜采用数控切割机、剪板机、半自动切割机等。型材下料可采用半自动切割机，锯床等。零星切割采用手工切割。C.按切割设备工艺控制适宜的切割速度。D.检验切割平面度及条料尺寸、形状应符合图纸要求，切割断面应无毛刺、无氧化皮等缺陷。E.切割下料的批量部件应做好清晰可靠的标识，如部件号、材质、尺寸等。3、零部件加工A.型材的坡口加工可采用锁口机、半自动切割机等。板材的坡口加工可采用刨边机、半自动切割机，铣床等。B、零部件允许偏差见下表：C、零件制孔：可采用钻床，开孔器等。A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度不应大于12.5um。C级螺栓孔，孔壁表面粗糙度不应大于25um。孔径及孔距允许偏差见下表:C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t，且不应大于2.0A、B级螺栓孔的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓孔公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110-180.00-0.21﹢0.180.00218-300.00-0.21+0.210.00330-500.00-0.25+0.250.00边缘加工的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度+1.0加工边直线度l/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，且不应大于0.5加工面表面粗糙度504、组装A.组装宜在专用胎具上进行，如箱形柱、H型钢的组装。B.组装完毕，应点焊固定，防止变形。C.螺栓连接的节点板紧接触面应有75%以上的面积紧贴。D.外露铣平面应做防锈处理。E.钢构件外形尺寸主控项目允许偏差见下表：F、钢结构栓钉应焊接牢靠，交错排列，整齐美观。钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差（mm）项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离±1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离±1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0构件连接处的截面几何尺寸±3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移2.0受压构件（杆件）弯曲矢高L/1000且不应大于10.05、焊接A.焊接材料（焊条、焊剂等）应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘培和存放。B.首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告编制焊接工艺指导书（焊接工艺卡）。C.钢结构应按规定的顺序进行焊接，一般应先焊长焊缝，再焊短焊缝。6、防腐A.工厂化钢结构制作应采用抛丸除锈，现场可采用喷砂除锈。B.涂装前应对高强螺栓连接摩擦面，现场焊接部位两侧以及设计规定的其他不应涂漆的部位进行防护，可在摩擦面粘贴透明胶带然后进行涂漆。C..钢结构涂漆宜在施工现场组装前完成除最后一遍面漆外的其他防腐工作。7、检验要求A.焊接外观质量及焊缝缺陷：焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。B.设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准的规定。C.焊钉焊接后其焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，并进行弯曲试验检查。D.高强螺栓连接摩擦面的平整度和清洁度，摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。3.1.2箱型柱（梁）3.1.2.1施工方法箱型柱（梁）应采用工厂化预制，自动化焊接。宜设置龙门吊、专用胎具进行预制。3.1.2.2施工要点1、加工：检查腹板、翼板标识及下料质量，在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，并在腹板上划出隔板及衬板位置线。坡口尺寸和坡口面应符合设计和规范要求。箱型柱内隔板电渣焊处衬板端面应进行机加工，保证装配精度。2、组对：采用组装平台，装配两侧腹板，隔板要对准腹板上所划线的位置；然后对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊接。隔板焊接完成后，进行检验。合格的U箱体重新吊至组装平台，利用门型架和楔铁等工具压紧装配上翼板。箱型壁板的坡口形式和装配要求：正面开坡口反面加垫板进行全熔透焊接。3、焊接：A.工艺隔板三面焊接，箱内隐蔽隔板焊缝必须经检验合格并拍照做好记录后再组装另一侧翼板。B.箱型柱（梁）主焊缝焊接：首先采用CO2气体保护焊进行打底，完成后将焊缝打磨干净，去除焊渣、飞溅等杂物。最后用埋弧焊盖面，宜采用双丝埋弧焊，同一平面的两条主焊缝进行同电流、同方向、同速度、同时施焊，焊接需使用引弧板和熄弧板。C.电渣焊：主焊缝焊接完成后进行内隔板电渣焊，一般为隔板长边进行电渣焊。电渣焊位置壁板处应提前开孔，焊接完成后，将焊口渣质清除干净，采用CO2气体保护焊补焊至与打底焊平齐进行打磨。4、其他A.箱型柱分段制作时的端面，下柱顶部需要进行端面铣，上柱柱底需要开工地焊接坡口。B.箱型柱焊接完毕，完全冷却后发生弯曲变形，的，应进行矫正。箱体本体采用火焰矫正，同一部位矫正不能超过两次。矫正后应缓慢冷却，低合金钢不得用冷水骤冷。3.1.2.3检验要求1、箱型截面高度及宽度允许偏差为±2.0mm，垂直度允许偏差为b/200，且不大于3mm，b为箱型截面宽度。2、按尺寸要求加工箱型柱端面，表面粗糙度要求0.03mm，平面度要求0.3。3.1.3型钢柱（梁）3.1.3.1施工方法1.型钢柱（梁）应采用工厂化预制，自动化焊接。2.焊接H型钢宜采用H型钢组立机，矫正机等进行预制。3.型钢下料宜采用数控带锯床下料。3.1.3.2施工要点1.加工A.H型钢端部宜采用锁口机进行坡口加工，条件不允许时可采用半自动切割机加工坡口。严禁手工气割加工坡口。B.当节点对H型钢翼缘板有坡口要求时（如钢柱对接、钢柱与柱底板焊接等），应以图纸详细坡口尺寸要求切割翼缘坡口；如图纸没有要求的，统一按坡口角度30~40°，钝边尺寸2mm加工。C.过焊孔切角半径的按设计图纸要求加工，设计图纸未规定的，统一按R=30mm加工。手工切割过焊孔时，应比照统一样板，划线后再切割，禁止随意切割。D.采用半自动及手工切割后应对切割面进行清磨处理。E.设计图纸规定了加劲板倒角尺寸的按图纸要求执行，未规定的，按切角尺寸25mm加工。

加劲板倒角过焊孔H型钢制作组装F.焊接H型钢要求全熔透时，腹板需要开坡口，坡口形式及尺寸要求如下：

G.需刨平顶紧的板材需预留3mm加工余量。2.组对A.所有拼接焊缝采用全熔透等强焊缝，拼接焊缝质量等级应达到GB/T11345的ⅡB级进行超声波探伤检查。B.焊接H型钢：腹板、翼板拼接焊缝间距不应小于200mm，翼板拼接长度不小于2倍的翼板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，拼接接口应避开筋板或孔不小于100mm。C.设计图纸无特殊规定时，热轧H型钢按下图型式拼接：

热轧工字钢按下图型式拼接：钢管按下图型式拼接：D、吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内，应避免拼接。上下翼缘板的拼接应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝，应互相错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上，不得设置在同一截面上。跨度较大的梁在组对时应按设计规定进行预起拱。3.焊接焊接H型钢翼缘板和腹板的焊缝宜采用埋弧自动焊机焊接，两端应分别设置引弧板和熄弧板。加劲板和节点板的焊接宜采用CO2气体保护焊进行焊接。吊车梁横向加劲肋在支座处应在腹板两侧成对设置，并与梁上下翼缘刨平紧顶。中间横向加劲肋应与梁上翼缘刨平紧顶。在焊接过程中，横向加劲肋不得与受拉翼缘相焊，但可与受压翼缘相焊。加劲肋与翼缘板相接处按图纸要求切角。拼接焊缝的焊接，先拼接要求横向接口，焊接横向收缩量大的焊缝，再拼接纵向焊缝。加劲肋的焊接应先焊接与腹板的连接缝，再焊翼板的连接缝。焊接翼板的焊缝时应由里向外焊接。吊车梁下翼缘拼接焊缝，上翼缘与腹板之间的角焊缝均为一级焊缝,其余为二级焊缝。加劲板与型钢翼缘接触的厚度方向应进行焊接封口。4、其他A.焊接H型钢主体焊接完成后需经过H型钢矫正机进行变形矫正，可辅助火焰矫正。3.1.3.3检验要求A.吊车梁和吊车桁架不应下挠。B.焊接H型钢的组装允许偏差见下表：3.2安装3.2.1施工方法1.运用起重设备进行结构安装。2.一般厂房结构用“分件流水法”安装，安装顺序为：钢柱→钢梁→系杆→柱间支撑→水平支撑→吊车梁3.框架结构可以采用分构件安装和地面拼装成片或者节段安装的方法。4.运用水准仪、经纬仪、全站仪等测量仪器对安装过程进行实时监测，确保安装精度。3.2.2施工要点1、准备工作A.详细查看图纸说明，熟悉现场连接节点，明确设计对现场安装焊缝的焊接要求，焊缝无损探伤要求等。B.熟悉钢结构加工图纸和布置图，明确工厂预制深度，主要构件重量，编号组成和构件安装位置等。C.对照施工方案，确保现场实际情况满足方案要求。D.按要求对进场的构件进行质量验收，同时检查构件标识是否明确。E.复核与结构安装相关的土建基础和预埋件的位置，标高和尺寸，确保其误差在规范允许范围内。并明确标识安装基准线。2、钢柱安装A.一般情况下钢柱吊点应放在柱顶处，保证柱身垂直易于对线校正。B.如果不采用焊接吊耳，直接在钢柱本身用钢丝绳绑扎时要注意两点。其一：在钢柱四角用半圆钢管或内夹角钢做包角以防钢丝绳刻断；其二：在绑扎点处，为防止工字型钢柱，局部受挤压破坏，可加一加强肋板，吊装格构柱时绑扎点处加支撑杆。C.柱基标高调整：首层柱安装时，在钢柱底板下的地脚螺栓上安装一个调整螺母，螺母顶面标高调整到与柱底板标高齐平。吊装钢柱后利用调整螺母控制钢柱标高。D.钢柱校正：柱身垂直度采用缆风校正方法，用两台呈90度的经纬仪测量垂直度，通过底板下的调整螺母进行粗校正。校正完毕，拧上柱底板上螺母，松开揽风绳至不受力，柱身呈自由状态后再用经纬仪复核，调整螺母微调，合格后拧紧上方螺母。E.对于高度较大或者杯口基础插入式钢柱在结构未形成整体前，采用揽风绳对单个钢柱进行临时固定，二次灌浆前重新调整钢柱垂直度，确保在钢梁安装时减少误差。F.非单层结构钢柱安装时：每一节柱的定位轴线严禁用下一节柱的定位轴线，应从地面控制轴线引到高空，以保证每节柱子安装正确无误，避免产生过大的累计偏差。4、钢梁安装A.厂房钢梁拼装时应将梁立放，并用垫木垫起，屋面钢梁按照屋面坡度设拼装支架，以便使钢梁处于类似的工作状态位置，同时也便于螺栓拼装及起吊。B.拼装时先用钢穿杆对准孔位，在连接处逐个从中心四周穿入高强螺栓。初拧和终拧按紧固件顺序由螺栓群中心向外施拧，螺栓的紧固必须在24小时内完成。在拼装与吊装过程中，必须对钢梁进行合理的绑扎。C.钢梁就位后，用螺栓和冲钉做临时固定，待安装完成三分之一以上高强螺栓后方可松钩。D.钢梁校正：主要检查钢梁制作中心对定位轴线的偏移，钢梁侧向弯曲，跨中垂直度等。E.跨度较大的斜梁安装时可采用单机使用铁扁担以减小索具所产生的对斜梁的压力，或者采用双机抬吊，防止斜梁侧向失稳。F.高层结构钢梁应从下层向上层安装，由于上部和周边都处于自由状态，易于安装测量保证质量。G.吊车梁的校正主要为纵横轴线和跨距的校正，跨距的复查位置一般为一排柱的两端及伸缩缝处。对中小型吊车梁，因吊车梁较轻，校正工作可在屋盖吊前吊后均可。对重型吊车梁校正时间宜在屋盖吊装后进行，避免屋盖重量使屋架下弦伸长，屋架跨度增大，轨距将随着屋架跨度的增大而增大。5、其他结构安装A.钢屋架吊装时，绑扎点必须绑扎在屋架节点上，以防构件在吊点处产生弯曲变形。为减少高空作业，提高生产效率，也可在地面上将天窗架预先拼装在屋架上，并将吊索两面绑扎，把天窗架夹在中间，以保证整体安装的稳定。B.大跨度重型钢桁架吊装可采用单榀吊装法、组合吊装法、整体吊装法、顶推滑移法、整体提升法等。C.空间网架结构常用的安装方法有：高空散装法、分条或分块安装法、高空滑移法、整体吊装法、整体提升法和整体顶推法。6、其他A.安装柱与柱之间的钢梁时，测量必须跟踪校正，预留偏差值，留出接头焊接收缩量，这时柱子产生的内力，焊接完毕焊缝收缩后也就消失。B.柱与柱接头、梁与柱接头的焊接，以互相协调为好，一般可以先焊一节柱的顶层梁，再从下向上焊各层梁与柱的接头，柱与柱的接头可以先焊也可以最后焊。C.如果钢梁水平度超标，主要原因是连接板位置或螺栓孔位置有误差，可采用换连接板或塞焊孔重新制孔处理。D.对于刚度较差的构件，安装前需要进行加固。E.主要构件安装完应位后，应立即进行校正、固定，形成稳定的空间体系。F.结构安装完成后对现场焊缝周围，高强螺栓连接副及其他安装过程中防腐层损伤部分进行局部防腐处理。7、检验要求A.设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。B.钢结构表面应干净，结构主要表面不应有疤痕、泥沙等污垢。C.多高层结构柱底轴线对定位轴线的偏移允许偏差为3mm，定位轴线的允许偏差为1mm。单节柱垂直度允许偏差为h/1000，且不应大于10mm。D.钢屋架、桁架、梁及受压杆件的垂直度和侧向弯曲矢高的允许偏差符合下表规定。E、单层钢结构主体结构的整体垂直度允许偏差为H/1000，且不应大于25mm，H为结构高度。F、单层钢结构中柱脚底座中心线对定位轴线的偏移允许偏差为5mm，基准点标高允许偏差：有吊车梁时为-5.0~+3mm，无吊车梁时为-8.0~+5mm。垂直度允许偏差：单层柱时为H/1000且不大于25mm；多节柱时，单节柱为H/1000且不大于10mm，柱全高不大于35mm。G、高强螺栓连接摩擦面应进行摩擦面的抗滑移系数试验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验。H、高强度大六角螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应采用扭矩法或转角法进行扭矩检查。I、扭剪型高强度连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并标记，且按规定进行终拧扭矩检查。J、高强螺栓穿入方式和方向及外露长度，高强螺栓应沿同一方向自由穿入螺栓孔，不得采用气割扩孔，连接副终拧后、螺栓丝扣外露应为2~3扣。3.2.3支撑1）支撑施工要点A.精确放样方可施工制作。B.焊缝必须满焊，不得有漏焊。C.连接板位置宜对称。3.2.4钢梯、栏杆3.2.4.1施工要点A.按规范要求备料；型材、板材应符合设计要求。B.连接材料（包括焊条）、防腐、防火材料：应与主材相匹配，并符合设计要求。C.根据制作详图进行备料、下料；D.当设计有工艺规定时，应按规定方向取料；E.梯子踏板宜制作专用胎具进行煨弯，批量宜在卷板机上卷制。格栅板踏步应材料螺栓连接，螺栓孔采用机械钻孔方式，不得火焰切割。F.批量的梯子宜整体预制，然后到安装地点进行安装。G.梯子预制完毕宜全部进行防腐，最后一遍面漆可在竣工前完成。H.栏杆颜色应按图纸要求，一般为黄黑相间，也可为红白相间。栏杆涂漆应贴胶带纸，保证涂漆间隔整齐美观。3.3常用钢结构节点3.3.1钢柱拼接节点1、柱的拼接一般都是刚性连接，柱拼接接头应位于框架节点塑性区以外，一般宜在框架梁上方1.3m左右。考虑运输方便及吊装条件等因素，柱的安装单元一般是三层一根，长度10m~12m左右。根据设计和施工的具体要求，柱的拼接可采取焊接或高强螺栓连接。如图所示：2、高层钢结构中的箱型柱与下部混凝土中的十字形柱相连时，应考虑截面形式变化处力的传递平顺。箱型柱的一部分力应通过栓钉传递给混凝土，另一部分力传递给下面的十字柱，两种连接的截面处，十字形柱的腹板应伸入箱型柱内，形成两种截面的过渡段。伸入长度不大于200mm，即L≥B±200mm，过度截面呈十字形。过渡段在主梁下并靠近主梁。两种截面的接头处上下均应设置焊接栓钉，栓钉的间距和列距在过度段内宜采用150mm，不大于200mm，沿十字形柱高不大于300mm。型钢混凝土中十字形柱的拼接接头因十字形截面中的腹板采用高强螺栓连接施工比较困难，翼缘和腹板均宜采用焊接。如图所示：3、变截面柱的拼接时，一般采用柱截面高度不变，仅改变翼缘加厚的方法。若需要改变柱截面高度时，柱的变截面段应由工厂完成，并尽量避开梁柱连接接点。对边柱可采用有偏心的做法，不影响挂外墙板，但应考虑上下柱偏心产生的附加弯矩，对中柱可采用无偏心的做法，柱的变截面处均应设置水平加劲肋或横隔板。如图所示：3.3.2梁柱节点1、梁与柱的刚性连接构造形式有三种，如图所示：2、梁与柱连接节点计算时，主要验算以下内容：梁与柱连接的承载力。柱腹板的局部抗压承载力和柱翼缘板的刚度。梁柱节点域的抗剪承载力3、框架梁与工字截面柱和箱型截面柱刚性连接的构造，如图所示：4、工字截面形柱和箱型截面柱通过带悬臂梁段与框架梁连接时，有两种形式如图所示：5、梁与柱刚性连接时，按抗震设防的结构，柱在梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间或箱型柱壁板间的组合焊缝，应采用全熔透的坡口焊缝。6、工字形截面柱在弱轴与主梁刚性连接时，应在主梁翼缘对应的位置设置柱水平加劲肋，在梁高范围内设置柱的竖向连接板，其厚度应分别与梁翼缘和腹板厚度相同。柱水平加劲肋与柱翼缘和腹板均为全熔透坡口焊缝，竖向连接板与柱腹板连接为角焊缝。主梁与柱现场连接如图所示：7、梁与柱铰接连接分为：仅梁腹板连接、仅梁翼板连接。如图所示：3.3.3梁梁节点1、主梁的工地拼接主要用于梁与柱全栓焊节点的柱外悬臂梁段与中间梁段的连接，其次为框架结构密排柱间梁的连接，其拼接形式有：栓焊连接、全栓接、全焊接。如图所示：2、次梁与主梁的连接通常设计为铰接。主梁作为次梁的支座，次梁可视作简支梁。其拼接形式如图所示，次梁腹板与主梁竖向加劲板用高强螺栓连接（图a、图b），当次梁内力和截面较小时，也可直接与主梁腹板连接（图c）。第四章：设备安装工程

四、设备安装工程4.1设备安装通用部分4.1.1基础处理质量4.1.1.1施工程序及方法：施工程序：基础交接验收→铲除浮浆层→基础表面麻面处理

→清扫干净施工方法：基础交接验收合格以后，要对灌浆处的基础表面采用电镐或冲击钻凿成麻面。也可在基础混凝土初凝时，对表面进行拉毛处理。4.1.1.2施工要点：

1）基础混凝土强度达到75%以上，2）基础模板应拆除干净，表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水应清除干净，3）基础表面应平整，不得有裂纹、空洞、蜂窝和露筋等缺陷，4）基础纵横中心线、轴线、标高、地脚螺栓空中心线、沉降观测点等应标注清晰，并与待安装设备相一致。4.1.1.3检查要求：基础表面不应有油污和疏松层，处理完成后及时对基础表面进行清扫干净。见图4.1.1.2-14.1.1.4质量执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009.3。处理后的麻面图4.1.1.2-1基础麻面图4.1.2预留地脚螺栓基础处理4.1.2.1施工程序及方法施工程序：基础交接验收→基础表面处理→地脚螺栓孔处理→清扫施工方法：用电钻或钢钎将孔壁处理垂直，再将孔底深度和平整度处理达到要求，先用手工清理，再用鼓风机清除地脚螺栓孔内的灰尘。见图4.1.2.1-14.1.2.2施工要点孔壁垂直度偏差控制在10mm范围内，孔底深度要控制在+20～0mm。4.1.2.3检查要求底部要平整，清理干净，无杂物和灰尘。地脚螺栓孔处理后的见图4.1.2.3-14.1.2.4质量执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009

图4.1.2.3-1地脚螺栓孔处理后图地脚螺栓孔处理图4.1.2.1-1地脚螺栓孔处理图4.1.3垫铁设置：4.1.3.1成对斜垫铁和平垫铁1）施工程序及方法施工程序：凿出垫铁窝→平垫铁放置→斜垫铁放置→平垫铁放置施工方法：对需要设置垫铁的位置凿出垫铁窝，保证垫铁窝的水平度，将平垫铁、斜垫铁、平垫铁依次从下向上放置。见图4.1.3.1-12）施工要点：（1）每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间且不宜小于2mm，斜垫铁成对相向放置，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。

（2）每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫长度或宽度的1/3。

（3）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30mm；斜垫铁宜露出10～50mm。垫铁组伸入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。见图4.1.3.1-23）质量执行标准垫铁设置及要求质量执行《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009.4图4.1.3.1-1垫铁窝处理图图4.1.3.1-2成对斜垫铁设置图

4.1.3.2、螺栓找正垫铁1）施工程序及方法施工程序：设备安装就位→调整螺栓→水平找正施工方法：（1）机器底板上带有调整顶丝的，在安装时，只需要在调整顶丝对应的基础表面设置一块100～200mm方形钢板，厚度为10～20mm，用高强度混凝土使其余基础相结合。（2）根据设备安装的高度要求调整设备的标高，采用水平仪调整设备的水平度。见图4.1.3-32）施工要点（1）不作永久性的调整螺钉在设备找正后，设备底座下应垫实垫铁，再将调整螺钉松开。（2）调整螺钉支承板的厚度宜大于调整螺钉的面积，（3）调整螺钉的支承板应水平，稳固地放置在基础面上，其上表面的水平度偏差不应大于1/1000，（4）作为永久性支承的调整螺钉伸出设备底座地面的长度应小于调整螺钉直径。3）检查要求（1）调整螺钉的支撑板应放水平，稳固。（2）调整螺钉的伸出长度符合要求。4)质量执行标准：《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231图4.1.3.2-1螺栓调整图4.1.3.3压浆法：1）施工程序及方法地脚螺栓上焊接小圆钢→地脚螺栓放入螺栓孔内→初步找正与调平→调整升降块→地脚螺栓孔灌浆→压浆层灌浆→调整升降块→压紧压浆层2）施工要点（1）应先在地脚螺栓上点焊一根小圆钢。小圆钢点焊的位置，应根据调整垫铁的升降块在最低极限位置时的厚度、设备底座的地脚螺栓孔深度、螺母厚度、垫圈厚度、地脚螺栓露出螺母的长度经累计计算确定点焊位置应在小圆钢的下方；点焊的强度应以压浆时能被胀脱为度。

（2）将焊有小圆钢的地脚螺栓穿入设备底座地脚螺栓孔。

（3）设备用临时垫铁组初步找正和调平。

（4）调整垫铁的升降块调至最低位置，并将垫铁放到地脚螺栓的小圆钢上，将地脚螺栓的螺母稍稍拧紧，使垫铁与设备底座紧密接触，暂固定在正确位置。

（5）灌浆时，应先灌满地脚螺栓孔。待混凝土达到规定强度的75%后，再灌垫铁下面的压浆层厚度一般为30～50mm。（6）压浆层达到初凝后期（手指掀压还能略有凹印）时，应调整升降块，胀脱小圆钢，将压浆层压紧。见图4.1.3.3-1

（7）压浆层达到规定强度的75%，应拆除临时垫铁组，进行设备的最后找正和调平。3)检查要求（1）小圆钢的焊接位置要经过计算才能点焊；（2）垫铁要与设备底座接触紧密；（3）混凝土强度要达到规定强度才能进行压浆；（4）临时垫铁要及时拆除。4)质量执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231图4.1.3.3-1压浆垫铁图4.1.4基础一次、二次灌浆4.1.4.1施工程序及方法初次找正、找平→一次灌浆→养护→拧紧地脚螺栓→二次找正、找平→二次灌浆→养护1)施工要点（1）基础的一次灌浆即地脚螺栓孔灌浆a.对每台设备定位后灌浆前,应严格按施工图及有关规范要求，检查设备的标高、中心水平以及地脚螺栓的放置及垫铁的松紧程度是否符合技术要求，并作好实测记录，经有关部门对隐蔽工程的检查认可后，方可进行灌浆。

b.地脚螺栓孔一定要清理干净，灌浆处应清洗洁净，灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土高一级，通过灌浆把地脚螺栓固定起来，使它和整个基础形成一体。灌浆时，分层捣固密实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。见图4.1.4.1-1/2

c.灌浆后进行适当地洒水养护，养护时间不得少于7天，混凝土在养护期达到其强度的75%以上时，才允许拧紧地脚螺栓。

d.设备检查后必须及时灌浆，若超过48小时，就要重新检查设备的标高、中心和水平。图4.1.4.1-1地脚螺栓放置图图4.1.4.1-2一次灌浆图(2)、基础的二次灌浆a.基础面上铲好麻面，且油污、杂物等清理干净。

b.灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm。模板拆除后表面应进行抹面处理。见图4.1.4.1-3

c.灌浆前基础应充分湿润，灌浆层厚度不应小于25mm,二次灌浆必须连续进行，不得分次浇灌。

d.灌浆后基础应充分养护。

e.当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。见图4.1.4.1-42)检查要求（1）灌浆前检查地脚螺栓孔和基础表面的清洁度；（2）灌浆时要检查地脚螺栓的垂直度；（3）灌浆时要保证灌实、捣实；（4）灌浆后要养护到位。3)质量执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231图4.1.4.1-3二次灌浆图图4.1.4-4二次灌浆完成图4.2.1轴对中4.2.1.1单表找正法1)施工程序及方法施工程序：制作表架→固定表架→固定百分表→旋转百分表记录数据→调整偏差2)施工方法：

（1）找正工具:需特制一个找正表架,该表架往往悬臂较长（因单表找正适用于联轴节距离较大场合），因此要求其自身重量较轻而又有足够的刚性。表架及百分表均要求把紧，不允许有松动现象。找正前应测量表架下垂度，以消除其对找正精度的影响。（2）按制造商给定的数据，在笛卡尔坐标纸上，画出机组各机器的相对距离。包括各支脚距离、联轴器距离、各支脚膨胀量及单表找正的要求读数和轴系的相对位置。

（3）找正过程:先将找正工具装在“B”联轴器端，并将百分表指数调整为“0”同时盘动两轮至90°，180°，270°；然后用机器两侧顶丝将两侧数值调至相等，记下180°方向读数为M(如：0.11)，然后再将表架装到“A”

联轴器上同样求得180°方向读数为N(如：0.10)，找正时应测量表架的下垂量，以消除找正误差。（4）在坐标图上作出两轴的实际位置和调正量。在A联轴节的垂线上按比例画出M值(如：0.11)的相应点m，在B联轴器的垂线上画出N值(如：0.10)的相应点n，然后连接m，n点并延长至压缩机的2个支角垂线上，既可读出与原给定膨胀值的相差数，也既支脚所需增（减）垫片的调整值。见图4.2.1.1-1

图4.2.1.1-1单表找正图3)检查要求（1）表架要有刚性并重量较轻；（2）表架及百分表固定要牢固；（3）数据测量及记录要准确；4)质量执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231《石油化工机器设备安装工程施工及验收规范》SH/T3538《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》

SH3503

4.2.1.2激光找正法1)施工程序链条固定→线路连接→激光束调整→测量各种距离→旋转轴承测量偏差→调整偏差2)施工方法：（1）将s,m测量单元用仪器附带的链条分别固定在基准机和被调机器的轴上，并连接好测量单元与显示器之间的线路。见图4.2.1.2-1

（2）将S测量单元的激光束调整到M测量单元的靶板中心。

（3）按显示器所提示的步骤，依此输入：

S，M间的距离；

S到联轴器中心线的距离；

S到可调整设备地脚的距离。

（4）同时转动两轴至9点、12点、3点位置按键在每一位置上记录测量值。

（5）显示器上显示所测量之偏差值以及各支脚所需调整值。见图4.2.1.2-2（6）若现场位置不能按（4）所示位置转动，也可任意转动三点，只要每相邻两点角度≥200即可。（7）对于各轴的膨胀值补偿，可以输入特别的由热膨胀引起的平衡偏差和角度偏差的补偿值，系统会根据输入的补偿值重新计算地脚的调整值。3)检查要求（1）链条固定要牢固，线路通畅；（2）数据测量及记录要准确；（3）最终测量值要达到说明书及规范的要求；4)质量执行标准：《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231

《石油化工机器设备安装工程施工及验收规范》SH/T3538《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》

SH3503图4.2.1.2-1激光找正图图4.2.1.2-2激光找正显示器图4.2.1.3、三表找正法1）外圆、端面三表法

三表法与双表法不同的是在表架上装上一块径向表和二块轴向表同时盘动联轴器时三块表的读数见图4.2.1-5；径向垂直偏差为△1=(b-0)/2=b/2，

当△1>0时应该加垫片，当△1＜0时应撤垫片，径向水平偏差为△2=(c-a)/2，

当△2>0时向右顶，当△2＜0时向左顶，轴向垂直面偏差为△3=(e-h)/2，

当△3>0时上张口，当△3＜0时下张口，轴向水平面偏差为△4=[(f-d)-（i-g）]/2，

当△4>0时向右张口，当△4＜0时向左张口，同样所测得数字应该复核，即应该：a+c=b；d+f=e；g+i=h。

测得偏差值后在进行调整时应先调整径向，后调整轴向偏差；先调整垂直面后调水平面偏差。

图4.2.1.3-1联轴器时三块表示意图2）施工要点：

（1）找中心专用工具架应牢固，以免松弛影响测量准确度；

（2）找中心专用工具固定在联轴器上应不影响盘车测量；

（3）用千分表测量时，千分表应留有足够的余量，以免表杆顶死出现错误数据；

（4）用塞尺测量时，塞尺片不多于3片，表面平滑无皱痕，插进松紧要均匀，以免出现过大误差；（5）测量的位置在盘车后应一致，避免出现误差；

（6）盘车时，要注意不要盘过头或没有盘够，以免影响测量准确度；

（7）对中测量时，都需进行复核一次，若两次测量误差小于0.02mm，则可结束，否则再进行第三次或第四次复测，若有两次测量结果小于误差要求，即可确认，否则应查找原因，再测。3）检查要求（见图4.2.1.3-1~2）：1、检查百分表或千分表是否经过校验，是否在有效期内；2、检查百分表或千分表是否能够正常归零；3、检查轴承靠背轮表面是否光滑；4、对中检查时要检查表架的挠度；5、激光找正仪选择合适长度的固定架；6、测量时盘车速度要均匀；7、读数要准确。图4.2.1.3-2三表找正数据记录图图4.2.1.3-1三表找正图4）质量执行标准：《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275《石油化工机器设备安装工程施工及验收规范》SH/T3538《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》

SH35034.2.2轴承间隙调整4.2.2.1径向轴承：压铅法1）施工程序径向轴承的清洗→各部间隙的测量、调整→径向轴承的组装。2）施工方法：（1）径向轴承采用煤油和擦拭剂清洗干净，见图4.2.2.1-1，轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，侧间隙值应符合随机技术文件的规定；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查。图4.2.2.1-1径向轴承清洗、安装3）施工要点（1）涂色法检查瓦背与轴承座孔贴合情况；见图4.2.2.1-2（2）轴瓦、轴承座和轴承盖之间的过盈量符合技术文件要求；（3）用塞尺或千分表抬轴法测量径向轴承间隙，如间隙不符合要求，可调整瓦块下面的垫片的厚薄来调整间隙；（4）转子轴颈两端有凸缘时，凸缘与轴瓦断面保持足够的轴向间隙，按技术文件要求以保证运行时转子能顺利膨胀；（5）铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍，采用外径千分尺测量铅丝的厚度。4）检查要求(1)涂色法和目测检查瓦背与轴承接触面大于75%，轴颈与轴瓦大于80%，压铅和外径千分尺测量过盈量满足规范要求。见图4.2.2.1-3图4.2.2.1-2径向轴承间隙测量图4.2.2.1-3外径千分尺图4.2.2.2轴向轴承：1)施工程序推力轴承的清洗→各部间隙的测量、调整→轴向轴承的组装2)施工方法（1）将推力轴承采用煤油和擦拭剂清洗干净，见图4.2.2.2-1（2）测量轴向轴承的间隙。见图4.2.2.2-23)施工要点（1）推力瓦块应逐个编号，测量其厚度差不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应做好记录并提供给制造商解决；（2）推力轴承端部支持弹簧的调整应适当、无卡涩，并在转子放进后用铜棒敲打轴瓦使其水平结合面仍保持原来的纵向水平扬度不变；（3）推力轴承瓦块间的相互位置，在拆装时应做好对位标识，不能调换位置；（4）埋入推力瓦的温度测点位置应按图纸要求正确无误，接线牢固；（5）推力轴承定位的承力面应光滑，沿其周长各店厚度应不大于.02mm，厚度值应记入安装记录。见图4.2.2-5图4.2.2.2-2推力轴承间隙检查图4.2.2.2-1推力轴承清洗、安装4)检查要求（1）涂色法和目测检查瓦块表面粗糙Ra不大于0.4μm，外径千分尺测量瓦块、垫片厚度差不大于0.4μm，涂色法和目测检查接触面积。5)质量执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231

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SH35034.2.3传动设备成品保护

4.2.3.1、硬围护（安全标准设施）1)施工程序设备就位→硬围护搭设→设备本体防护2)施工方法（1）因大部分传动设备安装在地面基础上，施工过程中上部的结构和管道安装往往会有小的零部件掉落会对设备本体造成损坏，故在设备就位后要对设备本体进行成品保护，采用搭设脚手架进行硬围护。见图4.2.3-1（2）因大部分传动设备安装在地面基础上，施工过程中上部的结构和管道焊接往往会电火花掉落对设备表面或仪表原件及电缆会烫坏，故在设备就位后要对设备本体进行成品保护，采用搭设脚手架进行硬围护外还要防火措施进行保护。见图4.2.3-2、33)施工要点（1）设备就位后要立即对所安装的设备进行围护，主要是设备的上部要采用脚手架搭设防护棚进行防护，防护面积要大于基础面积，上面要铺设钢制跳板，对于上部无结构及管道安装时可采用木质跳板或木板进行铺设防护；（2）对于有防火要求的设备，除硬围护外，还要在设备本体上铺设防火布进行防护。图4.2.3.1-1设备硬围护图4.2.3.1-2设备防火围护图4.2.3.1-3设备硬围护及防火围护4.2.4一周油运合格4.2.4.1现场现配油管需要酸洗清理：1)酸洗后的管道表面，目测无残垢。2)酸洗后管道应用干燥空气吹干。3)若酸洗后管道长时间不用，内部宜涂抹正常运行时用的润滑油。4.2.4.2油本体油站清洁度的检查清理：1）进入油箱前首先要分析内部空间含氧量，经分析含氧合格且有监护人方可进入。2）进入油箱作业人员的工作服和鞋子要干净，不掉碎屑。3）对油箱内部尤其是焊缝、死角等进行清理，去除焊渣、铁锈及污垢，然后用鹿皮或无毛棉布进行擦拭，也可用润滑油调制的面粉团进行清理参照图4.2.4.2-1。图4.2.4.2-1油本体油站清理4.2.4.3油循环体外循环1)用滤油机向油箱内加入清洗用油或设备正常运行时用油。2)油循环可采用设备自带润滑油箱、油泵或独立油箱、油泵。3)设备轴承用临时软管进行跨接，临时软管宜采用PVC钢丝软管，压力等级须满足使用要求。4)在回油管线处加200目滤网，防止大的杂质颗粒进入油箱。5)带有轴头泵的，要将轴头泵出口止回阀拆除或将阀芯拆除。6)临时垫片宜采用聚四氟乙烯垫，垫片内径应等于管道内径。7)冲洗压力尽可能接近正常压力，可采用减少冲洗管线数量或启用备泵进行。8)冲洗过程中宜冷热交替进行。081234567h

时间℃温度502575

图4.2.4.3-1油循环温度控制图

9)油循环过程中，经常用木锤或橡胶锤敲击油管，尤其是焊缝、弯头、三通和法兰处，以去除黏附于管道内表面的氧化物和焊渣。也可间断地向泵出口管线内通入氮气，观察临时透明软管，充氮量以软管剧烈抖动，管线内润滑油搅动剧烈且呈乳白色状为合适。10)体外循环润滑油箱使用设备自带油箱时，油冲洗合格后，需再次对油箱内部进行人工清理。电机变速装置压缩机油箱MPMP图4.3.4.2-2油循环体外循环示意图

4.2.4.4体内循环合格标准体内循环合格标准应符合设计或随机技术文件的规定，无规定时，可参照ISO10438-3:2007、ISO4406或SAEAS4059E标准，分别如下：ISO10438-3:2007在进轴承前管线上加装100目滤网进行循环冲洗，循环时间为润滑油箱体积除以泵正常流量的5倍（特殊润滑油系统循环时间为1小时），达到冲洗时间后，拆下滤网，检查滤网上杂质数量，应满足下表要求参照图4.2.4.4-1~2：图4.2.4.4-1检查滤网制作示意图

图4.2.4.4-2检查滤网制作示意图

ISO4406当油循环时间为润滑油箱体积除以泵正常流量的5倍后，取油样进行分析，对1mL油样中≥2μm，≥5μm，≥15μm的固体颗粒进行计数，对于一般润滑油系统，要求达到17/14级别（只对于≥5μm，≥15μm的固体颗粒进行计数），对于一些特殊润滑油系统，要求达到17/15/12级别。SAEAS4059E当油循环时间为润滑油箱体积除以泵正常流量的5倍后，取油样进行分析，对100mL油样中5～15μm，15～25μm，25～50μm，50～100μm以及＞100μm的固体颗粒进行计数，对于一般润滑油系统，要求达到8级标准，对于一些特殊润滑油系统，要求达到6级标准。4.3传动设备专项部分4.3.1泵类设备安装4.3.1.1设备找正、调平1)施工程序及方法设备就位→初找平找正→一次灌浆→二次精找正2)施工要点设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：

（1）设备的主要工作面；

（2）支承滑动部件的导向面；

（3）保持转运部件的导向面或轴线；

（4）部件上加工精度较高的表面；

（5）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；

（6）连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。

A、整体安装泵3)施工方法（1）设备的找平、找正可采用水准仪、经纬仪、挂线、充水透明塑料管等方法进行；（2）采用水准仪测量泵的整体标高；见图4.3.1.1-1（3）应以进出口法兰面或其他水平加工基准面为基准。见图4.3.1.1-24)检查要求（1）中心线允许偏差为5mm；

（2）与其他设备无联结的其标高允许偏差为±5mm，（3）与其他设备相联结的其标高允许偏差为±2mm；（4）水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m、横向为0.10mm/m。

图4.3.1.1-1整体泵的标高测量图4.3.1.1-2整体泵的出口法兰找正B、大中型泵机组找正、调平1)施工方法（1）泵安装一次找正：设备在基础上就位后，就可以根据中心标板上的基点挂设中心线（见图4.3.1.1-3）。中心线是用来确定设备纵横水平方向的方位，从而确定设备的正确位置。挂中心线可采用线架，大的设备可使用固定线架，小设备可使用活动线架（见图4.3.1.1-4）。设备的标高面一定要选择精密的、主要的加工面，如：加工平面找标高；曲面找标高；样板找标高；斜面找标高；在轴上度量标高；用水准仪找标高。（2）泵的二次找正：首先要对泵的基座和电机的基座进行水平度的检查。见图4.3.1.1-5、62)检查要求

（1）在小的测定面上可直接用方水平检查，大的测定面应先放上平尺，然后用方水平检查。平尺与测定面间应擦干净，并用塞尺检查，接触要良好；

（2）初步找平时，有些设备可以用水准仪检查一下，以帮助安装人员进行调整；

（3）在两个高度不同的加工面上用平尺测定水平度时，可在低面上加千分垫（块规）或制作精确垫块；图4.3.1.1-3泵的挂线找中心图4.3.1.1-4泵的挂线找中心（4）如果两个测定面距离远，平尺不够长，而且水准仪测量又有困难时，可用水管连通器检查，其精确度可达到0.5mm。如果用测微螺钉，则精确度可达到0.02mm；（5）在有斜度的测定面上测定水平度时，可用角度水平器或制作精确的样板；

（6）在滚动轴承外套上检查水平度时，轴承外套与瓦座不得有“夹帮”现象；

（7）找正设备的水平度所用的方水平、平尺等，必须校验合格。3)质量执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231

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SH3503图4.3.1.1-5泵的基准面找水平图4.3.1.1-6泵的基准面找水平4.3.1.2设备与管道连接无应力检查1)施工程序及方法管道支架安装→管道安装→管道吹扫→检查平行度→检查同轴度→检查法兰面间距→管道与设备连接→机器同轴度复测2)施工要点：（1）先大后小；先主管后支管；先厂房外后厂房内，也可厂房内外同时进行施工，但是，大管安装必须预留1～2道“活口”，其“活口”应预留在机组管口的垂直管段与弯头之间,并应尽量远离机器。

（2）已预制的管段焊口，应进行无损检测、热处理合格后，才能交付下一道安装工序；

（3）管道安装时，先安装管道支、吊架（限位、活动支架，弹簧支、吊架），再安装管道；严禁将管道荷载附着于机组的任何部位。（4）配管法兰与机组管口法兰在自由状态下（见图4.3.1.2-1），用塞尺检查法兰的平行度符合技术文件要求.；（见图4.3.1.2-3、4、5）（5）在平行度符合要求的情况下，再检查螺栓回装时是否能自由穿入。（见图4.3.1.2-2）（6）管道与机器最终复位时候，应在联轴器上用千分表检测轴向、径向位移，满足技术文件要求。

图4.3.1.2-1压缩机法兰平行度塞尺检查图4.3.1.2-2压缩机法兰螺栓安装自由穿入检查机器转速（r/min）平行度（mm）同心度（mm）＜3000小于法兰直径的1/1000全部螺栓能自由穿入3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.204)执行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231

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SH3503图4.3.1.2-3泵法兰自由状态图4.3.1.2-4泵进口法兰平行度塞尺检查图4.3.1.2-5泵出口法兰平行度塞尺检查3)检查要求（1）管道复位时，管道的安装、无损检测、试压、吹扫经检查合格，并作记录签字确认；

（2）

机组最终找正、找平及联轴节对中检查合格，并作记录签字确认；（见图4.3.1.2-8）

图4.3.1.2-6泵进口法兰同心度挂表检查图图4.3.1.2-7泵出口法兰同心度挂表检查图图4.3.1.2-8管道复位后的同心度检查4.3.1.3泵单体试车1)执行标准：(1)设计图纸及随机资料相关技术要求(2)《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275(3)《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503(4)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

GB50231(5)《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG20203(6)《石油化工机器设备安装工程及验收通用规范》SH/T35382)试运转程序：试车前应具备的条件→试车前检查→泵单体试运转→试车过程监控及数据记录→停机→参与试验的各方签字确认→试车后续工作（切断电源、系统排净及干燥，临时管道拆除、正式管道复位）3)试运转前应具备的条件：(1)安装技术检验记录齐全；试运行方案经批准，掌握操作规程；(2)试车人员经培训合格，熟悉设备操作规程；有必要的通迅工具；(3)与试运转有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成；(4)驱动机转向已经确认与主机转向相同；(5)相关辅助设备试运转合格；(6)轴承箱和油箱应经清洗清净、检查合格后，加注润滑油；加注润滑油的规格、数量应符合随机技术文件的规定。4)启机前检查：(1)试压方案及随机资料在试车现场，以备随时查用；(2)泵的安全报警和停机连锁装置经模拟试验，其动作应灵敏、正确和可靠；(3)经控制系统联合试验各种仪表显示、声讯和光电信号等应灵敏、正确、可靠，并应符合运行的要求；(4)机器入口处按规定装设过滤网（器），一般30目不锈钢丝网，有效过滤面积不小于泵入口面积的2倍；(5)油系统投入运行，各项参数满足随机资料要求；(6)冷却系统投入运行，压力不低于技术资料要求；(7)消防设施和安全预防措施到位。5)泵试运转采用的介质要求：(1)根据设计文件及实际条件决定；(2)试运转宜采用清水；当按介质密度、比重折算为清水进行试运转时，流量不应小于额定值的20%，电流不得超过电动机的额定值。A.离心泵试运转：1.手动盘车，转动数圈，盘车灵活无阻滞；2.开启泵入口阀，关闭出口阀，同时打开放空阀，使泵体充满介质，排净泵内空气后关闭放空阀；3.打开各压力表、流量表开关；4.在高温或低温条件下工作的泵，启动前必须按泵厂家技术文件的要求进行预热或预冷；5.接通电源、点动电机，确认转向，确认无其它异常现象，然后正式启动；6.启动电机，在其达到额定转速后，逐渐打开出口阀（不宜超过3min），逐步调整出口压力，并将泵调节到设计工况；7.运转时做好泵试运转记录，随时检查机体内部及轴承运行声音是否正常，检查压力、温升、润滑、冷却水等是否正常，利用振动仪、测温仪检查泵轴承振动及温升，每半小时做一次记录，连续运行不少于2小时。8.停车：慢慢关闭出口阀门，停电动机，关闭闭入口阀；待泵冷却后，关闭冷却水，待润滑油出口油温度低于40℃后方可停油系统。B.轴流泵、混流泵试运转：1.进水口叶轮的淹没深度应符合随机技术文件的规定；2.泵启动前应打开出口管路阀门；3.泵启动前应向填函上的接管引注清水，并应润滑橡胶轴承，直至泵正常出水为止；4.全调节的泵宜减小叶片角度，并应待出水正常后再调至允许范围。C.计量泵（柱塞、隔膜）试运转：1.在进出口管路阀门全开情况并输送液体，调查量表应对准零，运转时间不小于0.5h；2.调量试运转应在进口和出口管路阀门全开，逐渐加大或缩小行程长度，直至调到100%的相对行程长度后，运转0.5h应无异常声啊和振动，行程调节应平稳，调节手轮应牢固；3.无负荷运行15min以上，升压试运转应在额定泵速、最大行程长度下、排出压力从常压逐渐井压至额定排出压力；4.运转中检查柱塞填料密封处的漏损和各运动处温升情况，传动与调节机构工作应平稳；5.每级试运转不小于0.5h，直至额定排出压力下运转2h。D.螺杆泵、齿轮泵试运转：1.启动前应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动；2.泵在规定转速下，应逐渐升压至规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不应少于30min；3.运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏；4.安全阀工作灵敏、正确、可靠。E.往复泵试运转：1.空负荷试运转应在进出口管路阀门全开并输送液体情况下进行，试运转时间不应少于30min；2.泵的负荷试运转应在空负荷试运转合格后，按额定压差值的25%、50%、75%、100%逐级升压，在每一级排出压力下运转时间不应少于15min；3.吸液和排液压力应正常，系的出口压力应无异常脉动，运转中应无异常求响和振动；4.前一压力级试运转未合格，不得进行后一压力级的运转；5.应在额定压差值、额定转速和最大流量下连线运转2h。F.试运转过程检查或验收要求：1.驱动电机的电压、电流及温升符合技术文件要求；2.各轴承的温度、振动在允许范围内；3.润滑油的压力、温度和各部分供油情况应无异常；4.加热、冷却系统运行正常；5.吸入和排出介质的温度、压力满足技术文件规定；6.固定连接部位不应有松动，运动部件运转正常，无异常声响和摩擦；7.管道连接牢固、无渗漏；8.泵、电机轴承温升及振动应符合技术文件或设计文件的规定；若无规定，滚动轴承的温升不超过环境温度35℃，其最高温度应不超过80C；滑动轴承的温升应不超过35℃，其最高温度应不超过70℃。检测仪器如果随机资料无规定，泵的振动参考以下表确定泵的振动速度有效值限值（㎜/S）泵的类别泵体轴承温度测量泵体轴承振动测量泵体轴承振动测量安全技术措施1.试车区域设置警示牌，无关人员不得入内；2.相关连的阀门、仪表应县挂标识牌，试车过程中禁止随意转动；3.转运部分应有必要的安全防护；4.试车过程序如有异常，应停机处理；5.试车现场照明充足，有足够的消防灭火设施；6.现场统一指挥，分工明确，坚守岗位，仔细循检，发现问题，及时汇报。形成记录资料机器单机试车记录试运转后工作1.切断主电源；2.卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水或排污；3.检查各紧固部件；4.拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装；5.润滑油出口油温度低于40℃后方可停油系统；6.低温泵用水试运转结束后，必须进行干燥处理；7.整理试运记录并办理相应签字手续。注：对不适宜单机试运转的泵，可在装置联运时考核其性能和安装质量。4.3.1.3传动设备单体试车电机试车执行标准：1.设计图纸及随机资料相关技术要求2.《电气装置安装工程旋转电机施工及验收标准》GB501703.

《建筑电气工程施工质量验收规范》GB503034.

《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB501505.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》

GB502316.《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T35037.《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG202038.《石油化工机器设备安装工程及验收通用规范》SH/T3538试运转程序：试运行方案经审批→试运转应具备的条件→试运转前检查→机泵脱开、确认转向进行电机单试→试车过程监控及数据记录→试验合格→参与试车各方签字确认试运转前应具备的条件：1.与试运转相关的工作全部结束，现场清扫整理完毕；2.试运转需要的工程安装资料整理完备，试运转方案已经批准；3.电机本体安装检查结束，启动前应进行的试验项目已试验合格；

4.试车人员经培训合格，熟悉设备操作规程；5.冷却、调速、润滑等附属系统运行正常；6.电机保护、控制、测量、信号等回路调试结束，动作正常，电机引出线相位正确；7.仪表联锁试验合格，仪表与电气的联锁试验合格。试车临时措施及条件检查：1.运行前确认电动机是否已与拖动机械分开，盘动电机转子时转动灵活，无卡涩现象；2.电动机绕组绝缘电阻应符合规范要求，且电动机的接线应牢固、正确、接地或接零可靠；3.现场100KW以上电动机及高压电动机，应测量各相直流电阻，相互差不应大于最小值的2%，且实验记录完整；4.绝缘测试及接地电阻均符合设计要求；5.试车所需工机具齐全，有必要的通讯和测量工具；4.3.2风机安装4.3.2.1设备找正、调平、安装（带公用底排的风机）1）施工程序基础质量检查、验收铲麻面垫铁布置机体安装初找正、检查标高地脚螺栓孔灌浆精找平、测量、调整电机及附件安装垫铁点焊二次灌浆联轴节找正2）施工要点：（1）设备基础表面及预留孔内应清洁，基础外观需平整、无蜂窝、漏筋、裂纹等；并标出标高基准线、基础纵横基准线。（2）垫铁组应对称布置在地脚螺栓的两侧，在不影响二次灌浆的情况下应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。（3）安装前检查设备底座是否平整、光滑；底座与二次灌浆结合的部位应清洁无污垢，底座与地脚螺栓垫圈的接触面应平整。（4）将设备吊至基础上，调整机器本体中心线与基础中心线重合。利用垫铁组调整机器标高和水平度（见图2），风机的水平度测量以设备精加工面（轴承箱中分面、电机底座等）为基准面（见图3、4、5、6）。图4.3.2.1-1：带公用底排的风机安装图4.3.2.1-2：利用垫铁组调整标高和水平度（5）在设备水平、标高找正合格后，对称紧固地脚螺栓，打紧各组垫铁，点焊垫铁并进行二次灌浆工作。（6）复测水平度、标高数据，最终进行联轴节找正。

图4.3.2.1-3：以轴向精加工面做基准面测量水平度

图4.3.2.1-4：以径向精加工面做基准面测量水平度图4.3.2.1-5：以电机精加工面做基准面测量径向水平度图4.3.2.1-6：以电机精加工面做基准面测量轴向水平度3）检查要求：（1）基础处理各部位尺寸及位置偏差应满足GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》表2.0.3的规定。（见图7）（2）垫铁的计算、选用、安装方法应符合GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》4.2垫铁的规定。（3）地脚螺栓孔、设备底座与基础之间的灌浆应符合GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》4.3灌浆的规定。（4）风机整体安装的平面位置和标高允许偏差应满足GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》表3.0.4的规定。（见图8）图4.3.2.1-7：机械设备基础允许偏差图4.3.2.1-8：机械设备定位允许偏差4.3.2.2设备找正、调平、安装（无公用底排的风机安装程序）1）施工程序基础质量检查、验收→铲麻面垫铁布置→下机壳安装→下部轴承箱安装→轴承与轴承箱装配→转子安装→上机壳安装→风机粗找正中心→电机安装→电机粗找正中心→地脚螺栓灌浆→风机、电机精找正、检查、紧固→二次灌浆→地脚螺栓正式紧固及检查电机单试后联轴节对中安装2）施工要点（1）设备基础表面及预留孔内应清洁，基础外观需平整、无蜂窝、漏筋、裂纹等；并标出标高基准线、基础纵横基准线。（2）垫铁组应对称布置在地脚螺栓的两侧，在不影响二次灌浆的情况下应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。（3）安装前检查设备底座是否平整、光滑；底座与二次灌浆结合的部位应清洁无污垢，底座与地脚螺栓垫圈的接触面应平整。图4.3.2.2-1：无公用底排的风机安装图4.3.2.2-2：出厂前刻印图4.3.2.2-3：出厂前刻印（4）设备在出厂前进行了组装，根据设备发货形式而拆成若干部分，每部分在拆卸时都标有配合标记或刻印，在安装前，必须在检查核对配合印记或刻印后再进行安装（见图4.3.2.2-2~3）。（5）下机壳就位时，应对其安装方向（旋转方向）进行校核，使下机壳中心放到应有的标高位置（见图4.3.2.2-4）。(6)轴承箱就位时，其安装位置及轴线高度按照图纸中所给的转子轴线高度及两轴承间中心距设置。(7)轴承箱座的高度使用水准仪测量两轴承中分面，通过调节轴承箱座下的垫铁高度来达到要求。水平度使用条式水平仪放在轴承箱中分面上，测量纵横两个方向达到允许范围内（见图4.3.2.2-5）。

图4.3.2.2-4：下壳体安装图4.3.2.2-5：测量轴承箱水平度(8)用钢卷尺测量轴承中心距，调节在图纸尺寸±2mm范围内，同时参照转子随机附图及风机总装，保证支撑轴承端面到主轴台肩有足够的热膨胀空间及油封与转子油封的热膨胀间隙。(9)将轴承下半部放入轴承内，在放入前，在轴承的外接触面涂少许红丹粉，检查其接触区域是否在70%以上。(10)转子吊装时，钢丝绳切勿系在轴径上，起吊部位应垫好软质垫物，保持水平吊装，起吊和下落时，均应缓慢操作，谨防转子有大的摆动和抖动，以防转子或轴承碰坏。(11)转子安装后，进行上机壳安装（见图4.3.2.2-6）。(12)风机轴线找正

a.轴、轴承箱的水平度调整在轴承箱中分面和轴颈上放置条式水平仪（见图7），通过轴承箱座下的平垫调整轴，轴承箱的水平度允许值见下表。X方向为轴方向，Y方向为垂直于轴方向图64.3.2.2-6：上壳体安装图4.3.2.2-7：测量轴、轴承箱水平度b.径向、推力轴承的找正

用内径千分尺在轴承箱孔测量与轴的同轴度（见图8）。用塞尺测量推力轴承与主轴推力面的轴向间