污水汽提方案样本

目录

一、工程概况

二、编制依据

三、施工准备

四、管道预制

五、管道焊接

六、管道安装

七、管道试压

八、质量控制点及质量保证措施

九、安全措施

十、施工机具和消耗材料

十一、施工计划

十二、劳动力组合计划

十三、施工用电计划

一、工程概况

宁夏炼油厂改扩建工程30吨/年含硫污水汽提装置共分三部分，即管带及泵房区(第1

区)、罐区(第2区)、汽提框架及塔区(第3区)工艺管道共计约为5000叫所有管道均为中

低压管道.材质有不锈钢、碳钢、镀锌钢管三种。

二、编制依据

2.1、施工图纸

2.2、＜〈工业金属管道工程施工及验收规范〉》(GB50235-97)

2.3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GBJ236-82)

2.4、《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(S1I3501-1997)

其中，SHA、SHB类管道施工执行SH3501—1997规范，HI、IV、V类管道施工执行

GB50235-97规范。

三、施工准备

3.1、技术交底

施工前应对施工班组进行下列内容的交底：

a、工程特点；

b、图面符合的意义及查对办法；

c、施工程序、施工方法；

d、质量要求、验收标准；

。、质量控制点内容、级别和检查时间；

3特殊技术要求。

3.2焊工资格鉴定

所有焊工都必须持证上卤，且有相应的合格项目。

3.3、材料验收

3.3.1、管子检验

a、全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、褶皱、重

皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

b、各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，检查直径、壁

厚。

c、到货管子的标记、代号、色带应清晰可见，并和说明书一致。

3.3.2、阀门检验

全部阀门应做外观检查并检查下列项目：

a、阀门型号、规格、铭牌、压力等级、材质标记应符合图纸设计要求。

b、外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象、安全阀的铅封应

良好。

c、铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害缺陷，锻件应无裂纹、褶皱、重

皮、锈蚀、凹陷等。

d、阀门的耐压试验方法和数量。

对于未取得API论证的制造厂或未按SI13064制造的SHA、SHB类管道的阀门应逐个进

行耐压试验和密封性试验，液态烧阀门应做气压试验。所有阀门均做水压试验。安全阀应按

规定的程序逐个试验和调试。

3.3.3、管件检查

a、对同规格、同型号、同材质的管件应逐个进行内、外表面检查，应无严重锈蚀、

裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。

3.3.4、紧固件的检杳

a、检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全正确，应符合设计及产品质量证明

文件。

b、紧固件的表面应无严重锈蚀、凹陷、裂纹、螺纹根部应无杂物、断口等缺陷。

3.3.5、焊接材料的检查

a、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件要求。

b、焊条应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符合等缺陷。

c、焊条应按规格、材质分类放在焊条库货架上，环境温度、湿度应符合标准。

3.4、材料的保管

3.4.1、经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应分类别、型号摆放，挂上标签。

不锈钢管及管件必须与碳钢管及管件分开堆放。

3.4.2、安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门

试压合格后，应排尽积水，吹干后及时盖上盖帽。

3.5、材料发放

3.5.1、根据现场要求，尽量做到限额领料。

3.5.2、焊条使用前应按说明书要求进行烘烤;焊工领取后要放在保温筒内，对当天未

焊完的焊条要及时回收、登记。

3.5.3、材料管理员要认真做好材料入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工

程量、未完工程量的库存盘点工作。

四、管道加工预制

4.1、管子加工

4.1.1、管子加工场地要平整，管子放在方木上垫起，以防异物进入。

4.1.2、对于中、低压碳钢管用氧一乙快切割或砂轮机切割，对于不锈钢管应用机械或

等离子方法切割，对于镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

4.1.3、切割后的切口要平整，切口表面要用铿刀和砂轮机清理干净。

A(△不应大于管外径1%最大△>3mm)

4.1.4、对中、低压碳钢管用氧一乙快焰切割的坡口，打磨合格后要及时焊接。

4.1.5^坡口型式如图所示：(mm)

管子壁厚坡口型式图示尺寸

4

T=1〜3mmI型坡口c=0〜1.5mm

c=p=0〜2mm

T=3〜9mm

a=65〜75。

V型坡口----------c=p=O〜3mm

T=9〜26mmt一

Ca=55〜65。

4.1.6、对未能及时焊接的管子、管口要采取封堵措施保护，堆放按类别分好。

4.2、管子预制

4.2.1、管道预制程序

领料---下料及坡口加工----组焊----检验---编号

4.2.2、预制过程中要充分考虑现场条件，从现场运输方便和安装来确定活口位置。活

口应留50〜100mm的余量，以便安装调整，仪表一次元件开孔预制时应按图留好。对于预制

完的管子、管件应做好标记，标明线号。

4.2.3、对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量，SHA、SHB

级焊缝应小于壁厚的10%,且小于1mm,TH、TV级焊缝不宜超过壁厚的10%,且不大于

2mmo

4.2.4、对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐，内壁错边量SHA、SHB

级焊缝应小于安全壁厚的10%,且小于1mm,HI、IV级焊缝其内壁错边量若超过上述规定

或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。

4.2.5、对中、低压预制管段的组合尺寸偏差不得超过下图：

当公称直径V100时，a=lmm

当公称直径2100时，a=2mm

全长》10mm

直线管道泵房管线

L—每个方向总长为+5mni;

N—间距为+3mm;

C-支管与主管的横向偏差为+1.5mm;

e—法兰面与中心垂直偏差；Dg>300mm为2mmDg《300mm为1mm。

4.2.6、组对成形的管段要标注线号，两端要封好。

五、管道焊接

5.1、焊接方法的选择

5.1.1、1〜1/2〃及以下的承插口连接，采用手工电弧焊，不允许对接。

5.1.2、对于管道级别为SHA、SHB类的中、低压管道采用氢一电联焊；对于管道级

别为111、IV、V类的中、低压管道能够采用电弧焊。其中氮一电联焊的焊丝用H08NMA,焊

条选用E4303o

5.1.3、对于材质为lCrl8Ni9Ti的不锈钢管道,采用氢一电联焊，焊丝采用H0Crl8Ni9Ti,

焊条采用奥132。不锈钢与碳钢管连接时焊条采用奥312。

5.2管道焊接

5.2.1、焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油污、油漆、沙粒、泥土

等。

5.2.2、焊接时应避免在母材上引弧。

5.2.3、点固焊应由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工艺应同正式焊接工艺一样。

5.2.4、对焊阀门焊接时，应在阀门打开时进行。

5.2.5、承插口焊接至少为二层焊缝，而且每一层焊缝的终点不应重叠在一起。

5.2.6、需要透视的焊缝完成后，对碳钢管要打上焊工代号，并在单线图上作出标注。

5.2.7、需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工艺进行，同一位置返

工次数不应超过三次。

5.2.8、不锈钢焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理。

5.3、焊接检验

5.3.1、焊缝外观检查

检验内容质量标准

裂纹无

咬边<0.5mm,但对于低温或高温工作的材料

不允许咬边

溶化不充分无

表面疏松、气孔无

重皮<1mm

5.3.2、无损检验

a、按照SH3501-97和JB4730-94规范要求下列管道应用X射线无损检测的比例如下:

管道级别设计要求检测百分率合格等级

MPa°C

SHA--100%II

>4>400100%II

SHBI>4-29〜40020%II

<4>40020%II

<4-29〜40010%II

SHBII--5%III

注：①在被检测的焊接接头中，固定口检测不少于检测数量的

40%,且不少于1个；

②甲A类液态烧管道的焊接接头，射线检测数量不应少于

20%;

③设计与本表不符时，按设计要求执行。

b、按照GB50235-97和JB4730-94规范要求下列管道无损检测的比例如下:

管道级别检验类别探伤数量合格级别

IIIX射线照相5%III

IVX射线照相5%III

V———

六、管道安装

6.1、一般规定

6.1.1、管道安装前应对泵管口、预埋铁、预留孔洞、钢结构等涉及管道及管道安

装内容进行复核。

6.1.2、管道的坡度应按图纸的要求进行调整，能够在支座下进行调整，焊缝应设置在

便于检修、观察的地方。

6.1.3、管道安装允许偏差（mm）:匕=管子有效长度，DN=管子公称直径;

项目允许偏差

坐标架空及地沟室外±25

室内±15

标图架空及地沟室外±20

室内±15

水平管道平直度DNW1OO2L%。最大50

DN>1003L%。最大80

立管铅锤度5L%。最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

6.1.4、安装II形补偿器应按规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10nmi;并填写安装

记录，水平安装时平行臂应与管道坡度相同。

6.2、蒸气伴管安装

6.2.1、伴管每隔1m用镀锌铁丝固定，在弯头处应适当缩短。

6.2.2、伴管上的配件，阀门和法兰盘的伴管都应做膨胀盘管。

6.2.3、伴管能够采用冷弯或热弯，热弯时的加热温度950-1000摄氏度：弯后的压扁

比应小于公称外径的8%。

6.3、与泵连接的管道

6.3.1、与泵连接的管道安装前内部要处理干净，与泵口连接的管口应在下面预制成形,

用螺栓与泵口连接，以避免焊接应力对泵产生应力，而且应先安装好管的支架C

6.3.2、管道与泵口组对时，应防止强力组对，应在自由状态下进行，不得承受设计以

外的额外附加力。

6.3.3、法兰及安装密封面平行偏差、径向偏差及间距，无特殊要求应符合下列值，卸

去连接螺栓，自由状态下螺栓应能顺利经过。

机器旋转速度平行偏差径向偏差间距

r/min

<3000W0.4W0.8垫片厚+L5

管道级别平行偏差间距

DNW300DN2300

SIIAW0.4W0.7垫片厚+L5

SHBW0.6W1.0垫片厚+2.0

6.3.4、配管时，阀门应处于关闭状态，与泵口连接好后，泵口设置的隔板应挂牌。

6.3.5.阀门安装

阀门安装前应仔细核对其规格、型号、材质，并应在阀门关闭状态下安装，对焊阀门

与管道焊接时，不宜关闭，以防变形。有方向要求的阀门，安装时应核对介质流向，确定阀

门安装方向。

6.4、支、吊架安装

a、管道安装的同时，应及时进行支、吊架安装，安装位置及结构型式应正确，支、吊

架应牢固可靠，与管子接触应良好。

b、不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50X106(50ppm)的非金属

垫片.

C、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应

管.曲中心

】伫移值

管膨胀方信

为2匹

从支承面中心向位移反向偏移，偏移信应为位移俏的一半，保温层不得防碍热位移。

C、管道安装完毕后：应按设计要求逐个核对支、吊架的型式、材质和位置。

七、管道试压

将另行编制试压方案C

八、质量控制点及质量保证措施

8.1、质量控制点

质检编号质检名称质检等级

01焊接工艺焊工资格认BR

定

02阀门管件常规检查CR

03安全阀调试定压CR

04坡口检查C

05预制前管内洁净度检C

查

06管道预制焊缝外观检C

查

07无损检查BR

08安装前管内洁净度检C

查

09支吊架安装检查C

10弹簧支吊架调整C

11管道无压力联结检查B

12伴管检查C

13隐蔽工程检查AR

14强度试验AR

15吹扫检查AR

8.2、质量保证措施

8.2.1、项目部建立”压力容器和压力管道工程质量保证体系”在经理部项目总工及安

质科的领导下，按公司《压力管道安装质量保证手册》要求，对各个质量控制点进行严格控

制。

8.2.2、参加施工的有关人员要熟悉图纸和规范，对不明之处要尽早提出，不得擅自作

主更改。

8.2.3、管道焊接是保证施工质量的重要环节，同时管道组对对焊接有重要的影响，因

此要搞好工序间的交接，严把质量关。

8.2.4、施工过程中，要认真接受经理部、业主的监督，对提出的质量问题要认真分

析，及时整改。

九、安全措施

9.1、施工之前要根据现场的具体情况进行安全检查，做好安全记录，坚持每周的安全

会和班前安全快会。

9.2、进入施工现场要戴安全帽，登高作业要系安全带。

9.3、现场用电要规范化、要有专人管理，电焊机要有良好的接地、接零。

9.4、现场要做防火措施，备有足够的消防器材。

9.5、现场通道必须保持畅通，无废物及障碍物。

9.6、起重机械在使用中应及时检杳，维护，保证正常工作性能。

9.7、起重作业应严格遵守"十不吊二

9.8、使用手持式电动工具时，切勿站在潮湿地方，并保持电器清洁干燥，

9.9、高空焊割时，焊件周围下方应采取防火措施，并设专人监护。

9.10、接地线及手把线不得搭在易燃易爆和带有热源的物体上。

9.11、操作人员不得在高空乱抛乱扔工具及物体。

9.12、严禁在尚未固定的管子上站立或行走。

9.13、每个系统试压前，参加试压人员要认真熟悉试压流程，知道试压部位、技术要

求、严格遵守各项安全操作规程，严禁违章作业。

9.14、试压时管道上的其它工作应停止。

十、施工机具和消耗材料

10.K主要施工机具

名称规格单位数量

吊车50吨台1

吊车20吨台1

手拉葫芦2吨台4

电焊机10〜26KW台6

烘箱300―500度台1

角向磨光机0100台6

角向磨光机0150台3

氤弧焊工具套6

焊条保温筒只6

10.2消耗材料

名称规格单位数