某塑料厂模具维护标准

某塑料厂模具维护标准一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《工业产品生产许可证管理条例》及企业年度安全生产规划，针对本厂模具易损、维护不当导致生产中断、质量下降、成本增加等问题，明确模具维护管理规范，防控设备故障与质量风险，提升模具使用寿命与生产效率，降低维护成本。具体目标包括规范模具维护流程、确保模具精度稳定、延长模具使用周期、降低维修费用。

1、规范模具日常检查与清洁作业；

2、统一模具定期保养标准与周期；

3、建立模具故障快速响应机制；

4、控制模具维护成本在年度生产预算5%以内。

(二)适用范围：覆盖生产部、设备部、质量部、仓储部等部门及模具管理员、操作工、维修工、仓管员等岗位，适用于所有生产用模具及试模模具。外包维修团队需符合本制度标准，其工作结果纳入本厂质量考核。模具报废标准按本制度附件执行，特殊定制模具另附专项协议。

1、生产部负责模具日常使用监督与异常上报；

2、设备部负责模具维护技术指导与维修协调；

3、质量部负责模具精度检测与维护效果验证；

4、仓储部负责模具存储环境维护与领用登记。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、记录完整、持续改进原则，结合模具特点补充“轻拿轻放、精准维护”专项原则。具体要求为：

1、维护作业需遵循“清洁-检查-保养-记录”闭环管理；

2、维护责任落实到具体操作工与模具管理员；

3、维护过程需同步记录关键参数与操作节点；

4、每季度分析维护数据，优化维护方案。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《设备安全操作规程》《质量检验标准》《仓库管理制度》关联。涉及跨部门事项时，生产部为主责部门，设备部、质量部配合；特殊情况需报生产副总审批。维护费用纳入设备部年度预算，由财务部按月核算。

1、与《设备安全操作规程》同步执行模具使用前安全检查；

2、与《质量检验标准》衔接模具精度检测要求；

3、与《仓库管理制度》配合模具出入库交接规范。

(五)相关概念说明：

1、模具日常维护指操作工每日完成的清洁、紧固等作业；

2、模具定期保养指设备部按周期执行的润滑、校准等操作；

3、模具维修指故障发生后修复精度与功能的作业；

4、模具报废指模具损耗超出使用标准需淘汰处置的情况。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设模具管理小组，由生产副总牵头，设备部、生产部、质量部各指派1名骨干组成，负责模具维护统筹。生产车间设模具管理员，操作工设兼职检查员，形成“厂级统筹-车间执行-岗位落实”三级管理架构。设备部维修工按需支援模具维修作业。

1、生产副总统筹模具维护资源与进度；

2、设备部负责维护技术标准制定与维修指导；

3、生产部负责维护执行监督与异常反馈；

4、质量部负责维护效果检测与数据分析。

(二)决策与职责：生产副总决策模具重大维修方案、维护资源调配，每月召开1次模具管理例会。决策事项包括：模具报废申请、年度维护预算调整、重大故障处置方案。简易议事规则为“三分之二以上同意即可通过”。总经理仅对涉及设备更新改造事项拥有最终决定权。

1、模具报废需经模具管理小组审议，生产副总审批；

2、年度维护预算由设备部编制，生产副总初审，总经理终审；

3、重大故障（停机超4小时）需24小时内上报生产副总。

(三)执行与职责：各部门职责具体为：

生产部：

1、操作工每日完成模具清洁、润滑，并填写检查表；

2、班组长每周汇总检查表，交模具管理员；

3、发现严重损伤立即停用并隔离，同时上报质量部。

设备部：

1、每月对模具执行润滑保养，记录关键参数；

2、维修工需持证上岗，维修过程需经质量部抽检；

3、建立模具维修档案，包含故障描述、维修方案、费用明细。

质量部：

1、每季度抽检维护记录完整性与规范性；

2、制定模具精度检测标准，每年更新；

3、分析维护数据，提出优化建议。

仓储部：

1、模具存储需分类分区，防锈防变形；

2、领用需双人核对，并同步更新台账；

3、报废模具需按程序处置，留档备查。

(四)监督与职责：质量部设专职模具管理员，每日抽查维护现场，每月出具1份《模具维护监督报告》。监督结果与部门绩效挂钩，连续2次不合格的部门负责人需向生产副总说明情况。维修工的维护质量由质量部考核，考核结果与技能等级挂钩。

1、监督内容包括工具使用规范性、清洁度达标率、记录完整率；

2、监督结果分为“合格”“需改进”“不合格”三级，不合格项须3日内整改；

3、监督报告作为部门评优依据之一。

(五)协调联动：建立模具维护信息共享机制，具体为：

1、生产部每周五向模具管理员提供下周期生产计划；

2、设备部每月初向各部门发布维护技术通报；

3、质量部每月汇总维护数据，向各部门通报；

4、跨部门协调事项通过“问题清单-责任单位-期限”模式解决，由模具管理小组协调。

车间晨会须强调当日模具维护重点，部门周例会须通报上周维护问题整改情况。

三、模具维护流程

(一)日常维护作业：操作工每日班前完成模具清洁，班中检查关键部位磨损情况，班后实施基础保养。清洁需使用指定工具与清洁剂，避免硬物刮伤；保养需按设备部配发的《模具润滑手册》执行。操作工需在《模具日常维护卡》上签字，由模具管理员每月核查。

1、清洁作业顺序为：拆卸-分区擦拭-安装；

2、检查重点包括型腔接触面、导柱导套、紧固件；

3、保养时需先清洁再润滑，并记录油品型号与用量；

4、异常情况须立即上报，不得擅自处理。

(二)定期保养作业：设备部按《模具保养计划表》执行，保养前需通知生产部停机。保养流程为：安全隔离-拆卸检查-清洁除锈-润滑校准-安装测试。保养过程需同步更新《模具维护档案》，包含操作人、时间、部位、参数等。质量部每季度抽检保养效果，合格率须达95%以上。

1、保养周期根据模具使用频率确定，高损耗模具每月保养1次；

2、拆卸时需做好标记，安装后需确认运动顺畅；

3、润滑需使用设备部指定的润滑脂或油，禁止混用；

4、校准后的参数需经质量部验证，并记录在案。

(三)维修作业管理：维修前需填写《模具维修申请单》，经生产副总审批后方可实施。维修过程须遵守“先诊断后处置”原则，重大维修需拍照记录故障现象。维修完成后由质量部检测精度，合格后方可投入生产。维修费用超2000元的需经总经理审批。

1、维修申请单需包含故障描述、初步判断、所需资源；

2、维修过程中需同步更新《模具维护档案》；

3、返修率超10%的需分析原因，并修订保养方案；

4、维修工需在维修部位贴维修标签，标明日期与内容。

(四)模具报废处置：模具报废需经质量部鉴定、模具管理小组审议、生产副总审批。报废模具由仓储部统一处置，处置过程需拍照记录，并存档备查。报废模具的残值按原值10%计入当期折旧。特殊情况需提前报废的，需说明理由并附相关数据。

1、报废鉴定标准为模具精度损失超15%或关键部位损坏；

2、处置方式包括熔炼回收、技术改造再利用；

3、处置过程须有2名仓管员在场，并签字确认；

4、残值收入上缴财务部，冲减维护成本。

过渡期安排：新制度实施前3个月为培训期，由设备部组织全员培训，内容包括：

1、模具结构认知；

2、维护标准解读；

3、工具使用规范；

4、应急处理流程。

培训结束后进行考核，考核合格后方可上岗。

四、维护质量控制标准

(一)管理目标与核心指标：

1、模具精度合格率稳定在98%以上；

2、月度维护成本控制在生产预算5%以内；

3、重大故障停机时间缩短至2小时内；

4、年度维修费用同比下降10%。

(二)专业标准与规范：

1、清洁标准：型腔表面光洁度达Ra0.8，无油污划痕；

2、润滑标准：使用设备部指定的2号锂基脂，每处润滑点耗量不超过2克；

3、校准标准：导柱直线度偏差不超过0.02毫米；

4、高风险点防控：型腔磨损超0.5毫米立即安排维修，防止批量废品。

(三)管理方法与工具：

1、采用“5S”管理法维护工具区，确保清洁整齐；

2、使用《模具维护看板》可视化展示保养进度；

3、通过生产部微信群同步异常情况，确保快速响应。

五、维护作业流程规范

(一)主流程设计：

1、日常维护流程为：清洁-检查-保养-记录-交接，操作工完成并签字；

2、定期保养流程为：计划-停机-拆卸-保养-校准-测试-登记，设备部执行；

3、维修流程为：报修-审批-维修-检测-验证-归档，维修工与质量部协同。

(二)子流程说明：

1、拆卸流程需按模具图纸标记顺序进行，禁止蛮干；

2、校准流程需使用设备部校准过的量具，记录校准值；

3、测试流程需包含空转、试模两个环节，确认无异常。

(三)流程关键控制点：

1、清洁时使用棉布蘸取专用清洁剂，禁止硬物接触型腔；

2、保养时需先清洁再润滑，禁止油污残留；

3、维修后需由质量部抽检精度，合格率须达100%。

(四)流程优化机制：

1、每月25日召开维护例会，分析上月问题并提出改进措施；

2、优化方案需经设备部验证，生产副总审批后方可实施；

3、简化审批环节，日常维护由模具管理员直接安排，重大维修需生产副总审批。

六、维护资源与权限管理

(一)权限设计：

1、操作工拥有日常清洁、基础保养权限，禁止拆卸关键部件；

2、模具管理员拥有保养计划制定、工具领用权限；

3、维修工拥有维修处置权限，但需经设备部授权；

4、生产副总拥有重大维修、备件采购审批权限。

(二)审批权限标准：

1、维修费用2000元以下由设备部审批，2000元以上报生产副总；

2、备件领用500元以下由模具管理员审批，500元以上需生产副总签字；

3、越权操作需立即纠正，并记录在案，作为绩效考核依据。

(三)授权与代理：

1、授权需书面形式，明确授权范围、期限，并报生产副总备案；

2、临时代理最长不超过3天，交接时需双方签字确认；

3、代理权限不得用于重大维修或备件采购。

(四)异常审批流程：

1、紧急维修可先执行后补批，但须24小时内补办手续；

2、权限外操作需附书面说明，经生产副总批准；

3、补批流程由财务部审核，确保合规。

七、维护监督与考核机制

(一)执行要求与标准：

1、操作工每日维护需在《模具维护卡》上记录时间、部位、内容；

2、设备部保养需在《模具维护档案》中同步记录参数数据；

3、维修过程需拍照留证，关键部位需贴维修标签。

(二)监督机制设计：

1、质量部每周抽查2次维护现场，重点检查清洁度；

2、设备部每月组织1次保养技能比武，考核操作规范性；

3、嵌入三个关键控制点：清洁前检查、保养后校准、维修后验证。

(三)检查与审计：

1、检查内容包括工具使用、记录完整度、环境整洁度；

2、审计频次为每月1次，重点审计维修费用合理性；

3、检查结果分为“合格”“需改进”“不合格”三级，不合格项须3日内整改。

(四)执行情况报告：

1、生产部每月5日前提交《模具维护报告》，含维护次数、费用、问题汇总；

2、报告需包含三个核心数据：合格率、维修成本、停机时间；

3、报告作为设备部绩效考核依据，并抄送生产副总。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、模具精度合格率占60%，按月考核；

2、维护成本控制占30%，按季度考核；

3、故障停机时间占10%，按月考核；

4、记录完整率占20%，按月考核。

(二)评估周期与方法：

1、月度考核由质量部统计数据，生产副总审核；

2、季度考核结合生产总结会，由设备部汇总评分；

3、考核采用百分制，90分以上为优秀，60分以下为待改进。

(三)问题整改机制：

1、一般问题3日内整改，重大问题7日内整改；

2、整改由责任部门提交方案，设备部复核，生产副总确认；

3、逾期未整改的，部门负责人需向总经理说明情况。

(四)持续改进流程：

1、每年12月20日前收集各部门优化建议；

2、设备部1月10日前评估建议可行性，生产副总审批；

3、新方案实施后1个月评估效果，不理想需重新修订。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、模具精度持续达99%的班组奖励500元；

2、提出重大保养改进方案且实施有效的个人奖励1000元；

3、奖励申报由部门填写，生产副总审批，总经理公示。

(二)处罚标准与程序：

1、清洁不达标罚款50元/次，维修造成扩损罚款200元/次；

2、处罚流程：现场取证-部门认定-员工申辩-生产副总审批；

3、罚款上限为500元，用于部门活动经费。

(三)申诉与复议：

1、员工可在收到处罚决定3日内书面申诉；

2、设备部受理并3日内复核，结果抄送人力资源部；

3、复议