赣江大桥砼箱肋拱预制及上部结构施工方案

混凝土拱桥箱肋拱预制安装及上部结构施工方案目录TOC\o"1-2"\h\u22038第一章编制依据 126571.1核心依据 1163171.2工程概况 231783第二章施工准备 2306822.1技术准备 2242162.2现场准备 358372.3设备及材料准备 431505第三章资源配置 4289393.1人力资源配置 426853.2机械设备配置 6248213.3材料资源配置 730291第四章施工工艺及施工要点 9103314.1总体施工工艺流程 9180594.2砼箱肋拱预制施工工艺及要点 9284364.3缆索吊机安装施工工艺及要点 12195474.4拱箱吊装施工工艺及要点 14203064.5立柱现浇施工工艺及要点 15224544.6桥面板现浇施工工艺及要点 179629第五章质量控制措施 18301785.1总体质量控制要求 18188395.2各分项工程质量控制要点 19270415.3测量质量控制 1915864第六章安全保障措施 20209296.1总体安全要求 2065076.2各工序安全保障要点 20228006.3应急处置措施 2114117第七章工期安排 21253507.1总体工期规划 21300707.2分项工程工期安排 21672第八章文明施工及环境保护措施 21147558.1文明施工措施 22136398.2环境保护措施 2227590第九章验收标准及流程 22270629.1验收标准 22293289.2验收流程 23第一章编制依据1.1核心依据赣江大桥砼箱肋拱预制及上部结构施工招标文件、施工合同及设计图纸（含拱箱、立柱、桥面板等专项设计图、预埋件布置图及相关附图）；《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）；《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2017）；《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2018）；《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）；现场勘察资料（气象、水文、工程地质、通航条件）及同类砼箱肋拱桥施工经验；国家及地方关于公路桥梁施工、混凝土浇筑、钢结构拼装、缆索吊装的相关安全及质量规范；钢丝绳相关国家标准（GB/T8918-1996）及万能杆件、缆索吊机施工相关技术要求。1.2工程概况本工程为赣江大桥上承式钢筋砼箱肋拱桥上部结构施工，核心施工内容包括砼箱肋拱预制、缆索吊机安装、拱箱吊装、立柱现浇、桥面板现浇等关键工序。其中，主拱圈采用“事先预制、分段吊装”方案，每跨由8个预制拱箱组成，每片箱肋分3段预制、吊装，拱箱分为预制部分和后浇部分，预制箱肋最大吊重约39.5t；每孔设置10根C25现浇立柱，桥面板采用满堂支架现浇施工。在18#桥台后设置腹板、横隔板预制场和拱箱组拼场，场内布置50T、5T龙门吊机各1台，承担拱箱预制、组拼及存放工作；拱箱安装采用双跨缆索吊机，塔架由万能杆件组拼而成，A塔位于东岸临时刚性扩大基础上，B塔架支撑于12#墩之上（塔高68m），C塔架位于B1合同段，西岸缆索吊机后锚碇采用重力式锚碇，缆索起重机设计为8根φ47.5mm钢丝绳分两组共4台，起重能力50吨，确保拱箱吊装安全、精准。第二章施工准备2.1技术准备组织技术人员熟悉设计图纸、招标文件及相关规范，明确拱箱预制、缆索吊机安装、拱箱吊装、立柱及桥面板施工的尺寸、材质要求、施工工艺及质量标准，编制专项技术交底文件，对施工班组及作业人员进行全面交底，确保每位作业人员掌握核心施工要点及安全注意事项。完成专项计算，包括拱箱预制块件强度计算、拱箱组拼稳定性验算、缆索吊机受力计算、塔架基础承载力计算、拱箱吊装受力分析、支架预拱度计算等，所有计算成果经技术负责人及监理工程师复核无误后，用于指导施工。建立现场测量控制网，以桥梁总体测量控制网为基础，设置临时控制点及观测点，配备高精度全站仪、水准仪等测量设备，提前核算拱箱预制、塔架安装、拱箱吊装、立柱及桥面板施工的设计坐标、高程及尺寸参数，确保定位精准；重点复核拱座标高、桥跨径、拱中线等关键数据，提前处理偏差。优化拱箱预制、组拼、吊装，缆索吊机拼装，立柱及桥面板现浇等施工工艺，编制各分项工程作业指导书，明确施工流程、操作要点及质量控制标准；针对高空作业、水上作业、缆索吊装、混凝土浇筑等关键环节，制定专项施工方案及应急处置措施（如塔架倾覆、拱箱坠落、水上人员落水等应急方案）。组织施工人员进行技术培训，重点培训拱箱预制、钢筋绑扎、混凝土浇筑、缆索吊机拼装与操作、拱箱吊装、高空作业等技能，邀请专业技术人员进行现场指导，考核合格后方可上岗作业；对缆索吊机操作人员、起重工、电焊工等特种作业人员，严格核查持证情况，确保持证上岗、规范操作。绘制详细的施工工艺流程图（文字形式），明确各工序衔接关系，包括拱箱预制工艺流程、缆索吊机安装工艺流程、拱箱吊装工艺流程等，确保施工有序推进。2.2现场准备预制场及组拼场布置：在18#桥台后划定预制场及拱箱组拼场范围，清理场地杂物、平整场地，对场地地面进行硬化处理，做好排水设施，防止积水影响施工；划分腹板、横隔板预制区、拱箱组拼区、材料堆放区、成品存放区，设置明显标识牌，确保分区明确、堆放有序。缆索吊机作业区准备：清理A塔、B塔、C塔及后锚碇施工区域，排查施工范围内的地下管线、空中管线及障碍物，做好标识及防护措施；平整塔架基础施工场地，修整施工便道，确保施工设备、材料运输顺畅；办理通航手续，明确缆索穿挂期间的封航时间及要求，设置通航警示标志。临时设施搭建：搭建施工现场临时设施，包括材料堆放棚、钢筋加工棚、混凝土搅拌临时场地（若未采用集中拌和）、临时办公区、高空作业安全防护设施等；材料堆放场地按钢筋、水泥、砂、碎石、万能杆件、钢丝绳等分类划分，做好防潮、防雨、防晒措施；预制场及组拼场搭建作业棚，确保拱箱预制及组拼不受天气影响。吊装及预制辅助准备：安装预制场50T、5T龙门吊机，调试合格后投入使用；搭建拱箱组拼台座，由钢底模、砖砌弧形台座基础组成，基础内填充密实的砂砾混合料，其上铺设钢底模，提前调整底模拱圈弧线坐标，确保拱轴线型符合设计要求；准备拱箱吊装所需的缆风绳、扣索、吊钩等辅助材料，做好检查及调试工作。现场安全设施布置：在预制场、组拼场、缆索吊机作业区、高空作业区域设置安全警示标志（如“高空作业危险”“禁止通行”“注意吊装”等），搭建安全防护栏杆、安全网，铺设脚手板，确保施工安全；在水上作业区域配备救生衣、救生圈等应急救援器材。2.3设备及材料准备设备进场检验与调试：所有施工设备（全站仪、水准仪、混凝土搅拌机、振捣器、龙门吊机、缆索吊机、万能杆件、吊车、挖掘机、装载机、输送泵等）进场前需经专业检验，确保性能完好，满足施工要求；测量设备需校验合格，精度符合定位要求；混凝土振捣器、龙门吊机、缆索吊机等设备需进行空载试验，各项指标检验合格后投入使用；对缆索吊机的卷扬机、滚筒、电机、刹车等部件进行专项检查，确保运行可靠。材料进场检验：钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂、钢丝绳、万能杆件、模板、支座等材料进场时，需提供质量合格证明、出厂检验报告；钢筋需进行抽样试验，每批（20t）按规定数量抽样取试件作抗拉强度、屈服强度及伸长率、冷弯试验；水泥需进行抽样检验，存放期不得超过三个月；砂、碎石需检查级配、含泥量等指标；钢丝绳需检查规格、长度、力学性能，按国标GB/T8918-1996进行抽检；支座需检查外观质量、尺寸精度，不合格材料严禁投入使用。材料及设备预处理：钢筋进场后进行除锈、调直处理，可预制成网片备用；浆砌片石（若有）进场后，进行表面清理、冲洗，去除表面浮尘、泥土及杂物；水泥、砂、碎石等原材料按规范要求存放，做好防潮、防雨措施；万能杆件、钢丝绳进场后进行除锈、涂油处理，防止锈蚀；施工设备需进行日常维护、保养，确保设备正常运行。物料储备：按施工进度计划，提前储备足够数量的钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂、钢丝绳、万能杆件、模板等材料，确保施工过程中物料供应连续，避免停工待料；对各类材料进行分类存放，做好标识，便于施工时快速调取；准备拱箱吊装所需的缆风绳、扣索、预埋件等辅助材料，确保数量充足、质量合格。第三章资源配置3.1人力资源配置序号工种数量规格要求岗位职责1施工总指挥1人具备砼箱肋拱桥施工指挥经验，熟悉缆索吊装工艺统筹工程施工全过程，协调各工序、各设备协同作业，处理施工突发情况，把控施工进度及质量安全2技术负责人2人桥梁工程专业，具备拱箱预制及缆索吊装技术指导经验负责技术指导、专项计算复核、施工交底、质量管控及技术难题处理，审核施工记录3测量人员4人持证上岗，熟练操作全站仪、水准仪，具备桥梁测量经验负责拱箱预制、塔架安装、拱箱吊装、立柱及桥面板的定位测量、高程控制、尺寸复核，数据记录及复核4钢筋工12人持证上岗，熟悉钢筋绑扎、焊接工艺，掌握预埋件安装要求负责拱箱、立柱、桥面板的钢筋绑扎、焊接，预埋件安装及固定，确保钢筋及预埋件位置准确5混凝土工10人持证上岗，熟悉混凝土浇筑、振捣工艺，了解拱箱组拼后浇要求负责拱箱预制、组拼后浇、立柱、桥面板的混凝土浇筑、振捣及收浆抹面，确保混凝土质量6起重工8人持证上岗，熟悉龙门吊机、缆索吊机操作，掌握吊装工艺负责拱箱预制块件、腹板、横隔板的吊装，缆索吊机操作，拱箱吊装及就位，确保吊装安全精准7电焊工6人持证上岗，熟悉钢结构焊接工艺，掌握万能杆件、预埋件焊接要求负责万能杆件拼装焊接、拱箱接头焊接、预埋件焊接，确保焊接质量8模板工8人熟悉模板拼装、拆除工艺，掌握钢模板、竹胶板操作要点负责拱箱、立柱、桥面板的模板拼装、固定及拆除，确保模板垂直度、平整度符合要求9设备操作人员6人持证上岗，熟悉搅拌机、输送泵、挖掘机等设备操作负责各类施工设备的操作、维护及运行记录，确保设备正常运行10普工20人具备基础施工操作能力，服从安排，熟悉高空作业安全规范负责材料搬运、现场清理、模板辅助、混凝土浇筑辅助等作业，配合各工种完成施工任务11安全管理员2人具备桥梁施工安全管理经验，熟悉高空、吊装作业安全规范负责施工现场安全巡查、安全隐患排查、安全培训及应急处置，确保施工安全3.2机械设备配置序号设备名称单位数量规格参数用途1全站仪台2高精度，满足定位及尺寸复核要求拱箱预制、塔架安装、拱箱吊装等定位测量、高程控制2水准仪台2精度符合高程测量要求拱箱、立柱、桥面板高程测量及复核3龙门吊机台2分别为50T、5T，运行稳定拱箱预制块件、腹板、横隔板的吊装、组拼及存放4缆索吊机套1双跨，8根φ47.5mm钢丝绳，起重能力50吨拱箱吊装、就位及组拼5万能杆件套若干符合塔架拼装力学要求缆索吊机塔架拼装6混凝土搅拌机台2强制式，搅拌均匀，满足C30、C25混凝土要求拱箱、立柱、桥面板混凝土搅拌7插入式振捣器台4振捣效果良好，运行稳定混凝土浇筑振捣，确保混凝土密实8输送泵台2输送能力满足施工需求，运行稳定立柱、桥面板混凝土输送浇筑9吊车台1满足万能杆件、设备吊装需求万能杆件、施工设备吊装及辅助作业10挖掘机台1挖掘效率高，操作灵活塔架基础开挖、施工区域清理11装载机台1装卸能力满足施工需求材料装卸及场地平整12洒水车辆1洒水均匀，容量满足养护需求混凝土养护及场地降尘3.3材料资源配置序号材料名称规格参数数量用途1钢筋Ⅰ级、Ⅱ级热轧钢筋，符合设计规格，强度达标若干拱箱、立柱、桥面板钢筋绑扎及预埋件制作2水泥425号普通硅酸盐水泥，质量合格，存放期≤3个月若干C30、C25混凝土搅拌3砂中粗河砂，含泥量符合规范，级配良好，无杂质若干C30、C25混凝土搅拌4碎石5～10mm，质坚，压碎指标符合规范，级配良好若干C30、C25混凝土搅拌5外加剂高效减水剂、早强剂、微膨胀剂，经试验确定掺量若干改善混凝土性能，满足施工及质量要求6钢丝绳φ47.5mm、φ26mm，符合国标GB/T8918-1996若干缆索吊机主索、牵引索、起重索、缆风绳7万能杆件符合塔架拼装力学要求，质量合格若干缆索吊机塔架拼装8模板钢模板（定型）、竹胶板，尺寸精准，表面平整若干拱箱、立柱、桥面板模板支护9支座板式橡胶支座、活动支座，尺寸精度符合设计要求若干桥面板支座安装，满足支撑及位移要求10预埋件吊点、扣点、缆风预埋件，尺寸、位置符合设计若干拱箱吊装、缆索固定及结构连接11脱模剂质量合格，不影响混凝土质量若干模板脱模，防止混凝土与模板粘连第四章施工工艺及施工要点4.1总体施工工艺流程施工准备→拱箱预制（腹板、横隔板预制→拱箱分段组拼→后浇部分浇筑→养护）→缆索吊机安装（锚碇及塔架施工→缆索系统安装→跑车及吊点安装→试吊）→拱箱吊装（吊装准备→拱脚段拱箱悬挂定位→拱箱合拢→纵缝及横系梁施工）→立柱现浇→桥面板现浇（支架施工→模板施工→支座施工→钢筋施工→混凝土施工→养护→落架）→质量检查→验收4.2砼箱肋拱预制施工工艺及要点4.2.1总体要求拱圈先期分块预制的块件主要有内腹板、外腹板、横隔板三种，同型号预制板可任意交换部位使用，有预留孔或预埋件的板号需固定部位并编号使用；拱箱吊点、扣点及缆风预埋件按设计图精准预埋，预制板须按组拼顺序制造，达到设计强度后运至组拼台座进行组拼；预制箱肋最大吊重约39.5t，吊装过程中需严格控制吊点位置，防止构件损坏。4.2.2腹板、横隔板预制钢筋工程：

箱形拱肋分段预制工艺流程：施工准备→底模调整放线→钢筋及预埋件绑扎预制件钢筋采用Ⅰ级或Ⅱ级热轧钢筋，进场时须提供分批生产的合格证书及质量证明资料，运到工地后按每批20t为单位抽样试验，做抗拉强度、屈服强度、伸长率及冷弯试验，合格后方可使用；钢筋进场后进行除锈、调直处理，确保表面无锈蚀、无弯曲。钢筋可预制成网片，在胎型上绑扎成型后整片放入模板内固定，也可就地散扎；绑扎按设计图排列，主筋间距误差严格控制在规范允许范围内，绑扎接头和焊接接头在截面内的排列、搭接长度、焊接质量需符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）要求。按设计图设置钢筋保护层，采用同标号混凝土垫块垫置于底模板上并固定，垫块呈梅花形错开排列，确保保护层厚度符合设计要求，防止钢筋外露锈蚀。预埋件按设计图纸精准布置，重点检查吊点、扣点、缆风预埋件的尺寸、位置及焊接质量，施工中不得遗漏或擅自改变预埋件结构，焊接完成后进行专项检查，确保牢固可靠。混凝土工程：

混凝土强度级别为C30，采用5～10mm碎石、中粗河砂、425号普通硅酸盐水泥，掺加高效减水剂，经试验室试拌确定配合比后，报监理工程师审批方可使用；水泥进场需提供出厂日期及合格证书，对质量有怀疑的水泥进行抽样检验，存放期不超过三个月，做好防潮措施；砂子选用中粗河砂，不含超规定粘土、泥团、盐、碱等杂物，细度模数及筛分粒径符合规范；石子采用5—10mm碎石，质坚、压碎指标符合规范，不含泥土、杂物及有机物，级配良好；拌合用水采用净化后的赣江水，不含酸、碱、油脂等有害物质，严禁使用污水。混凝土采用强制式搅拌机拌合，拌合时间不少于1.5分钟，确保搅拌均匀；采用平板式或插入式震动器振捣密实，振捣至混凝土表面不再下沉、不冒气泡、泛出水泥浆为止，振捣完成后进行收浆抹面，做到内实外光；块件拆模后，对后期组装结合面进行凿毛、清理，确保二次浇筑时联结良好。混凝土浇筑可分批进行，每批根据模板数量一次灌注数块预制件；待混凝土初凝后，立即用麻袋覆盖并洒水养护，保持表面湿润，养护时间不少于7天，养护期间避免碰撞、振动构件，防止出现裂缝。预制件编号、运输、存放：

预制件拆模后、起吊运走前，用油漆按设计要求编号，明确构件型号、部位及安装顺序，便于组拼时快速识别。运输及起吊时，必须按预埋吊点用千斤顶起吊，平稳操作，防止构件损坏、开裂；运输过程中做好固定措施，避免构件晃动、碰撞。存放时不得堆放层数过多，存放基础需垫平，支点靠近吊点部位，防止基础沉陷、构件受力不均导致开裂；存放区域做好排水措施，避免构件受潮锈蚀。4.2.3箱形拱肋分段组拼箱形拱肋分段预制工艺流程：施工准备→底模调整放线→钢筋及预埋件绑扎→模板拼装固定→后浇部分混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除→拱箱预压→质量检测→成品存放。组拼施工需严格遵循“精准定位、牢固连接、对称作业”的原则，确保拱箱组拼后轴线偏差、尺寸精度及连接质量符合设计及规范要求，为后续吊装作业奠定基础。施工准备：组拼前再次检查组拼台座的平整度、稳定性及拱轴线型，确保台座基础无沉陷、钢底模弧线坐标与设计一致，偏差控制在±2mm内；清理台座表面杂物、浮尘，涂刷合格的脱模剂，脱模剂涂刷均匀，避免漏涂、多涂导致混凝土表面出现缺陷。同时，核对腹板、横隔板预制件的编号、尺寸及质量，剔除存在裂缝、蜂窝、麻面等质量问题的构件，将合格构件按组拼顺序转运至台座旁，摆放整齐，避免碰撞损坏。底模调整放线：以现场测量控制网为依据，使用高精度全站仪在钢底模上精准放出拱箱分段的轴线、轮廓线、钢筋及预埋件安装位置线，并用墨线清晰标注；重点标注拱箱分段的拼接接口线、吊点位置线、扣点位置线，放线完成后由测量人员及技术负责人双重复核，确保放线精准，偏差符合规范要求后，方可进入下一道工序。钢筋及预埋件绑扎：先将预制好的腹板、横隔板钢筋网片按设计位置吊装至底模上，调整位置使其与放线标记完全吻合，然后进行现场绑扎连接，绑扎接头间距、搭接长度需符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）要求，焊接接头需进行外观检查及抽样检测，确保焊接饱满、无夹渣、无气孔。同时，按设计图纸精准安装拱箱吊点、扣点、缆风预埋件及其他连接预埋件，预埋件安装后需采用临时固定措施，防止浇筑混凝土时发生位移，安装完成后逐一核对预埋件的位置、尺寸及牢固性，确保无遗漏、无偏差。模板拼装固定：模板采用定型钢模板，拼装前检查模板的平整度、刚度及尺寸精度，清理模板表面污渍，涂刷脱模剂。模板拼装按“先底模、后侧模、再端模”的顺序进行，拼装过程中随时调整模板的垂直度、平整度及拼接缝隙，拼接缝隙需采用密封胶封堵，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。模板拼装完成后，采用对拉螺栓、斜撑等措施进行固定，确保模板在混凝土浇筑过程中不发生变形、位移，固定完成后进行全面检查，重点检查模板轴线、标高、尺寸及牢固性，验收合格后方可浇筑混凝土。后浇部分混凝土浇筑：后浇部分混凝土强度等级与预制部分一致，均为C30，混凝土配合比与腹板、横隔板预制所用配合比相同，经监理工程师审批后使用。浇筑前再次检查钢筋及预埋件位置，清理模板内杂物及积水，采用分层浇筑方式，分层厚度控制在30cm以内，每层浇筑后及时采用插入式振捣器振捣密实，振捣时避免碰撞钢筋、预埋件及模板，防止出现蜂窝、麻面、露筋等质量缺陷。浇筑至设计标高后，及时进行收浆抹面，确保混凝土表面平整、光滑，无凹凸不平现象。混凝土养护：后浇部分混凝土浇筑完成后，待初凝后立即用麻袋或土工布覆盖，洒水养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天，养护期间严格控制环境温度，避免阳光暴晒、强风直吹，防止混凝土出现收缩裂缝。养护过程中定期检查混凝土强度，当混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行模板拆除作业。模板拆除：模板拆除按“先非承重模板、后承重模板，先侧模、后端模、再底模”的顺序进行，拆除过程中操作规范，避免硬撬、硬砸，防止损坏拱箱混凝土表面及结构。拆除后的模板及时清理、保养，涂刷脱模剂后妥善存放，便于重复使用。模板拆除后，检查拱箱表面质量，对出现的微小缺陷及时进行修补处理，确保拱箱外观质量符合要求。拱箱预压：为检验拱箱组拼后的整体刚度及承载能力，消除拱箱非弹性变形，确保后续吊装及使用安全，组拼完成后需进行预压作业。预压采用沙袋分层加载，加载重量按拱箱设计自重的1.2倍控制，加载过程中均匀、缓慢，分3次完成加载（分别加载至50%、80%、120%），每次加载后静置24小时，观测拱箱的变形情况，做好数据记录。预压完成后，缓慢卸载，观测拱箱回弹情况，根据预压数据调整拱箱轴线及标高，确保拱箱变形符合设计要求。质量检测：拱箱组拼完成后，组织技术人员、测量人员及监理工程师进行全面质量检测，检测内容包括拱箱轴线偏差、截面尺寸、混凝土强度、钢筋保护层厚度、预埋件位置、拼接接头质量等。轴线偏差控制在±5mm内，截面尺寸偏差符合规范要求，混凝土强度达到设计强度，钢筋保护层厚度偏差控制在±3mm内，预埋件位置偏差控制在±2mm内，拼接接头无漏浆、裂缝等缺陷，检测合格后签署验收记录，方可进入成品存放阶段。成品存放：组拼合格的拱箱分段，采用50T龙门吊机按预埋吊点平稳吊装至成品存放区，存放时采用专用支垫，支垫位置靠近吊点，确保拱箱受力均匀，避免局部受力过大导致开裂；存放层数不超过2层，层间采用柔性垫材隔开，防止碰撞损坏；存放区域做好排水、防潮措施，避免拱箱受潮锈蚀，同时做好标识，注明拱箱分段编号、安装部位及组拼日期，便于后续吊装时快速调取。4.3缆索吊机安装施工工艺及要点缆索吊机安装是拱箱吊装的核心前提，需严格遵循“先锚碇、后塔架，先主索、后辅助索”的施工顺序，全程把控安装精度及结构稳定性，确保吊机起重能力、运行安全性符合设计要求，安装完成后必须经试吊合格方可投入使用。缆索吊机安装工艺流程：锚碇施工→塔架基础施工→塔架拼装→缆索系统安装（主索、牵引索、起重索、缆风绳）→跑车及吊点安装→设备调试→试吊→验收投入使用。锚碇施工：西岸缆索吊机后锚碇采用重力式锚碇，锚碇基础采用C25混凝土浇筑，基础尺寸按设计图纸施工，确保基础承载力满足缆索拉力要求。施工前先进行基础开挖，开挖过程中做好边坡防护，防止边坡坍塌；基底清理平整后，铺设垫层，绑扎基础钢筋，安装预埋件（用于固定主索、缆风绳），预埋件位置需精准定位，固定牢固。混凝土浇筑采用分层浇筑、振捣密实，浇筑完成后及时覆盖养护，养护时间不少于14天，待混凝土强度达到设计强度的80%以上时，方可进行后续缆索固定作业。东岸A塔锚碇与临时刚性扩大基础同步施工，确保锚碇与基础连接牢固，抵御缆索拉力。塔架基础施工：塔架基础分为东岸A塔临时刚性扩大基础、12#墩B塔基础，C塔基础位于B1合同段，按设计图纸要求施工。A塔基础采用C30混凝土浇筑，基础尺寸根据塔架荷载及地质条件确定，施工前平整场地、开挖基坑，基底夯实处理，铺设碎石垫层，绑扎基础钢筋，安装塔架连接预埋件，确保预埋件位置、标高精准。B塔架支撑于12#墩之上，施工前检查12#墩顶部平整度及承载力，对墩顶进行清理、找平，安装塔架支撑垫板，垫板与墩顶混凝土连接牢固，防止塔架受力不均导致位移。基础混凝土浇筑完成后，养护至设计强度的75%以上，方可进行塔架拼装。塔架拼装：塔架由万能杆件组拼而成，B塔高68m，拼装前先对万能杆件进行除锈、涂油处理，检查杆件的尺寸、强度，剔除损坏、变形的杆件。拼装采用50T龙门吊机配合吊车进行，按“自下而上、分层拼装”的顺序进行，先拼装塔架底部基础节，调整垂直度及水平度后，采用螺栓及焊接双重固定，确保节间连接牢固。拼装过程中，每拼装一层，使用全站仪检查塔架的垂直度、轴线偏差，垂直度偏差控制在1/1000以内，轴线偏差控制在±3mm内，及时调整纠正，防止塔架倾斜。塔架顶部拼装鞍座，鞍座安装需水平、牢固，确保主索在鞍座上滑动顺畅，无卡阻现象；塔架两侧设置临时缆风绳，固定塔架，防止拼装过程中发生倾覆。缆索系统安装：缆索系统包括主索、牵引索、起重索、缆风绳，所有钢丝绳规格符合设计要求，进场后按国标GB/T8918-1996进行抽样检测，合格后方可使用。主索安装：主索采用8根φ47.5mm钢丝绳，分两组布置，起重能力50吨。安装前先清理锚碇预埋件及塔架鞍座，将主索一端固定在西岸重力式锚碇预埋件上，另一端通过塔架鞍座，牵引至东岸A塔锚碇，调整主索松紧度，确保两根主索受力均匀，主索轴线与拱箱吊装轴线一致，主索垂度符合设计要求，偏差控制在±5mm内。主索固定处采用绳卡固定，绳卡数量、间距符合规范要求，确保固定牢固，防止滑动。牵引索、起重索安装：牵引索用于牵引跑车移动，起重索用于提升拱箱，均采用φ26mm钢丝绳。安装时将牵引索、起重索一端固定在卷扬机上，另一端通过塔架导向滑轮、跑车滑轮，固定在吊点装置上，调整绳索松紧度，确保绳索无打结、无破损，运行顺畅。绳索连接部位采用编结连接，编结长度符合规范要求，避免采用焊接连接。缆风绳安装：缆风绳用于固定塔架及跑车，防止塔架倾斜、跑车晃动，采用φ26mm钢丝绳，按设计角度布置在塔架顶部及跑车两侧。缆风绳一端固定在塔架预埋件或跑车吊点上，另一端固定在临时锚碇上，临时锚碇需牢固可靠，承载力满足缆风绳拉力要求。调整缆风绳松紧度，确保塔架稳定、跑车运行平稳，缆风绳与地面夹角控制在45°-60°之间，避免角度过大或过小影响受力效果。跑车及吊点安装：跑车安装在主索上，安装前检查跑车的滑轮、轴承、刹车等部件，确保性能完好，运行灵活。将跑车吊装至主索上，调整跑车位置，确保跑车与主索贴合紧密，无偏移；吊点装置采用与拱箱预埋吊点匹配的专用吊具，吊具材质、强度符合设计要求，安装时将吊具与拱箱预埋吊点牢固连接，采用螺栓固定，连接完成后检查吊具的牢固性，防止吊装过程中脱落。跑车与吊具之间采用钢丝绳连接，钢丝绳长度按吊装高度确定，确保吊装过程中拱箱保持水平。设备调试：缆索吊机安装完成后，进行全面设备调试，包括卷扬机、跑车、滑轮、刹车、钢丝绳等部件的运行调试。调试时先进行空载调试，启动卷扬机，带动跑车在主索上往返移动，检查跑车运行是否顺畅、刹车是否可靠，钢丝绳是否有卡顿、磨损现象；然后进行负载调试，悬挂与拱箱最大吊重相当的重物（约39.5t），检查吊机的起重能力、主索受力情况、塔架稳定性，调整卷扬机速度，确保吊装平稳，无异常晃动。调试过程中做好数据记录，发现问题及时整改，直至所有设备运行正常。试吊：设备调试合格后，进行试吊作业，试吊分为空载试吊、满载试吊、超载试吊三个阶段。空载试吊：跑车空载往返移动3-5次，检查各部件运行情况；满载试吊：悬挂与拱箱最大吊重（39.5t）相同的重物，将重物提升至离地面10-20cm，静置30分钟，检查主索、塔架、锚碇的受力情况，跑车、吊具的牢固性，无异常后缓慢移动跑车，往返移动2-3次；超载试吊：悬挂相当于拱箱最大吊重1.2倍（约47.4t）的重物，提升至离地面10cm，静置20分钟，检查所有部件无变形、无异常后，缓慢卸载。试吊过程中由技术负责人、安全管理员全程监护，做好试吊记录，试吊合格后，报监理工程师验收，验收通过后方可投入正式吊装作业。4.4拱箱吊装施工工艺及要点拱箱吊装采用双跨缆索吊机，遵循“对称吊装、分级就位、精准合拢”的原则，按“拱脚段→中间段→合拢段”的顺序进行吊装，全程控制拱箱的轴线、标高及受力情况，确保吊装过程安全、精准，合拢质量符合设计及规范要求。拱箱吊装工艺流程：吊装准备→拱脚段拱箱吊装→拱脚段定位固定→中间段拱箱吊装→中间段定位调整→合拢段拱箱吊装→拱箱合拢→纵缝及横系梁施工→吊装验收。吊装准备：吊装前再次检查缆索吊机的设备性能，包括主索、牵引索、起重索、跑车、吊具等部件的牢固性、运行情况，确保无异常；检查拱箱成品质量，核对拱箱分段编号、尺寸，确保与安装部位一致，清理拱箱表面杂物、浮尘，检查预埋吊点的牢固性。同时，清理吊装作业区域的障碍物，设置安全警示标志，划定吊装禁区，禁止无关人员进入；办理通航手续，在吊装期间封航，设置通航警示标志，安排专人值守，确保吊装作业不受通航影响。测量人员再次复核拱座标高、拱轴线坐标，在拱座上放出拱箱安装位置线、标高控制线，做好清晰标记。拱脚段拱箱吊装：拱脚段拱箱为每片拱肋的最下端分段，吊装时采用50T缆索吊机，按预埋吊点平稳起吊，起吊速度缓慢，避免拱箱晃动、碰撞。起吊至设计高度后，通过跑车牵引，将拱箱缓慢移动至拱座上方，调整拱箱位置，使其与拱座上的安装标记对齐，轴线偏差控制在±3mm内，标高偏差控制在±2mm内。拱箱就位后，立即采用临时固定措施，将拱箱底部与拱座预埋件焊接固定，同时在拱箱两侧设置缆风绳，固定拱箱，防止拱箱发生位移、倾覆。临时固定完成后，测量人员复核拱箱的轴线、标高，确认无误后，方可进行下一段拱箱吊装。中间段拱箱吊装：中间段拱箱吊装在拱脚段固定完成后进行，吊装顺序按对称原则，左右两侧拱肋同步吊装，避免单侧受力过大导致塔架倾斜或拱座位移。吊装时，同样采用缆索吊机按预埋吊点起吊，起吊后缓慢移动至安装位置，调整拱箱的轴线、标高，使中间段拱箱与拱脚段拱箱的拼接接口对齐，拼接缝隙控制在2-3mm内，缝隙采用密封胶封堵，防止后续浇筑纵缝混凝土时漏浆。中间段拱箱就位后，采用临时支撑及缆风绳固定，调整拱箱的垂直度、水平度，确保与相邻拱箱衔接顺畅，测量复核无误后，进行拼接接头的临时焊接固定。合拢段拱箱吊装：合拢段拱箱为每片拱肋的最上端分段，是拱圈合拢的关键部件，吊装前需再次复核拱圈的轴线、标高，调整中间段拱箱的位置，确保合拢段拱箱的安装空间符合设计要求。合拢段吊装选择在天气晴朗、风力小于6级的时段进行，起吊时缓慢平稳，避免拱箱晃动，吊装至合拢位置后，调整拱箱的轴线、标高，使合拢段拱箱与两侧中间段拱箱的拼接接口精准对齐，偏差控制在±2mm内。合拢段就位后，立即进行临时固定，采用焊接方式将合拢段与两侧中间段连接牢固，同时调整缆风绳，控制拱圈的轴线及变形，确保合拢质量。拱箱合拢：拱箱合拢后，组织技术人员、测量人员对拱圈的轴线、标高、拼接接头质量进行全面复核，轴线偏差控制在±5mm内，标高偏差控制在±3mm内，拼接接头无裂缝、漏浆等缺陷。复核合格后，进行合拢段的永久连接，对拼接接头进行焊接加固，焊接质量需符合规范要求，焊接完成后进行外观检查及抽样检测，确保焊接饱满、无夹渣、无气孔。同时，调整拱圈的预拱度，根据预压数据及吊装过程中的变形情况，对拱圈进行微调，确保拱圈线型符合设计要求。纵缝及横系梁施工：拱箱分段吊装合拢后，进行纵缝及横系梁施工，纵缝为各拱箱分段之间的拼接缝隙，横系梁用于连接相邻拱肋，增强拱圈的整体稳定性。纵缝施工前，清理拼接接口表面，剔除浮浆、杂物，对接口进行凿毛处理，确保混凝土结合紧密；然后绑扎纵缝钢筋，安装模板，模板采用定型钢模板，固定牢固，防止漏浆；浇筑C30混凝土，采用插入式振捣器振捣密实，浇筑完成后及时覆盖养护，养护时间不少于14天。横系梁施工按设计图纸要求，绑扎钢筋、安装模板、浇筑C30混凝土，振捣密实后覆盖养护，确保横系梁与拱肋连接牢固，受力均匀。吊装验收：拱箱吊装及纵缝、横系梁施工完成后，组织技术人员、测量人员、监理工程师进行全面验收，验收内容包括拱圈轴线、标高、截面尺寸、拼接接头质量、纵缝及横系梁混凝土质量、预埋件位置等。验收合格后签署验收记录，方可进入下一道工序。4.5立柱现浇施工工艺及要点立柱采用C25混凝土现浇施工，每孔设置10根立柱，立柱底部与拱圈预埋预埋件连接，顶部与桥面板连接，施工过程中需严格控制立柱的垂直度、标高及混凝土质量，确保立柱承载能力符合设计要求。立柱现浇工艺流程：施工准备→测量放线→基础清理→钢筋绑扎→模板安装→预埋件安装→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除→质量检测。施工准备：施工前清理拱圈顶部立柱安装部位的杂物、浮尘，检查拱圈预埋预埋件的位置、尺寸，剔除预埋件表面的铁锈、浮浆，确保预埋件连接牢固。准备立柱施工所需的钢筋、模板、混凝土等材料，钢筋进场后经抽样检测合格，模板采用定型钢模板，清理模板表面污渍，涂刷脱模剂。配备必要的施工设备，包括全站仪、水准仪、振捣器、输送泵等，调试合格后投入使用。测量放线：以现场测量控制网为依据，使用全站仪在拱圈顶部精准放出立柱的轴线、轮廓线及标高控制线，并用墨线清晰标注；重点标注立柱的钢筋安装位置、预埋件位置，放线完成后由测量人员双重复核，确保放线精准，偏差控制在±2mm内，方可进入下一道工序。基础清理：对拱圈顶部立柱安装部位进行清理、凿毛处理，去除表面浮浆、杂物，露出新鲜混凝土面，确保立柱混凝土与拱圈混凝土结合紧密。清理完成后，洒水湿润基层，避免基层干燥导致混凝土结合不良。钢筋绑扎：立柱钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级热轧钢筋，按设计图纸要求绑扎成型，钢筋间距、搭接长度、焊接质量符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-89）要求。钢筋绑扎前先将钢筋调直、除锈，然后按放线标记绑扎钢筋，主筋垂直布置，箍筋间距均匀，绑扎接头和焊接接头错开布置，避免集中受力。钢筋绑扎完成后，安装钢筋保护层垫块，垫块采用同标号混凝土垫块，呈梅花形排列，确保保护层厚度符合设计要求。模板安装：模板采用定型钢模板，按立柱尺寸拼装，拼装前检查模板的平整度、刚度及尺寸精度，清理模板表面污渍，涂刷脱模剂。模板拼装按“先内模、后外模”的顺序进行，拼装过程中调整模板的垂直度、平整度，垂直度偏差控制在1/1000以内，拼接缝隙采用密封胶封堵，防止漏浆。模板拼装完成后，采用对拉螺栓、斜撑等措施固定，确保模板在混凝土浇筑过程中不发生变形、位移，固定完成后进行全面检查，验收合格后方可浇筑混凝土。预埋件安装：按设计图纸要求，在立柱顶部安装桥面板连接预埋件，预埋件位置、尺寸精准，安装后采用临时固定措施，防止浇筑混凝土时发生位移。安装完成后逐一核对预埋件的位置、牢固性，确保无遗漏、无偏差。混凝土浇筑：立柱混凝土采用C25混凝土，配合比经试验室试拌确定，报监理工程师审批后使用。混凝土采用输送泵输送，浇筑前再次检查钢筋、预埋件及模板的位置，清理模板内杂物及积水。浇筑采用分层浇筑方式，分层厚度控制在30cm以内，每层浇筑后及时采用插入式振捣器振捣密实，振捣时避免碰撞钢筋、预埋件及模板，防止出现蜂窝、麻面、露筋等质量缺陷。浇筑至设计标高后，及时进行收浆抹面，确保混凝土表面平整、光滑。混凝土养护：混凝土浇筑完成后，待初凝后立即用麻袋或土工布覆盖，洒水养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天，养护期间避免碰撞、振动立柱，防止立柱出现裂缝。养护过程中定期检查混凝土强度，当混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行模板拆除作业。模板拆除：模板拆除按“先非承重模板、后承重模板，先外模、后内模”的顺序进行，拆除过程中操作规范，避免硬撬、硬砸，防止损坏立柱混凝土表面及结构。拆除后的模板及时清理、保养，涂刷脱模剂后妥善存放，便于重复使用。模板拆除后，检查立柱表面质量，对出现的微小缺陷及时进行修补处理。质量检测：立柱施工完成后，进行全面质量检测，检测内容包括立柱垂直度、标高、截面尺寸、混凝土强度、钢筋保护层厚度、预埋件位置等。垂直度偏差控制在1/1000以内，标高偏差控制在±3mm内，截面尺寸偏差符合规范要求，混凝土强度达到设计强度，检测合格后签署验收记录，方可进入桥面板施工工序。4.6桥面板现浇施工工艺及要点桥面板采用满堂支架现浇施工，施工过程中需严格控制支架的稳定性、模板的平整度及混凝土质量，确保桥面板的强度、平整度符合设计及规范要求，落架过程需缓慢有序，防止桥面板出现裂缝。桥面板现浇工艺流程：支架施工→模板施工→支座施工→钢筋施工→混凝土施工→混凝土养护→落架→质量检测→验收。支架施工：支架采用满堂支架，支架材料选用钢管脚手架，钢管规格符合设计要求，进场后经检验合格方可使用。支架搭设前，清理施工区域地面，平整场地，对地面进行硬化处理，做好排水设施，防止积水导致支架基础沉陷。支架搭设按设计间距、步距进行，搭设过程中确保立杆垂直、横杆水平，立杆底部设置垫板，垫板与地面接触紧密，支架顶部设置可调顶托，用于调整模板标高。支架搭设完成后，进行预压作业，预压重量按桥面板设计自重的1.2倍控制，采用沙袋分层加载，加载过程均匀、缓慢，分3次完成加载，每次加载后静置24小时，观测支架的变形情况，做好数据记录。预压完成后，缓慢卸载，根据预压数据调整支架顶托，设置预拱度，确保桥面板浇筑后线型符合设计要求。预压合格后，搭设支架安全防护栏杆、安全网，确保高空作业安全。模板施工：模板采用竹胶板，模板表面平整、光滑，清理模板表面污渍，涂刷脱模剂。模板铺设按桥面板设计尺寸进行，铺设过程中调整模板的平整度、标高，平整度偏差控制在±2mm内，标高偏差控制在±3mm内。模板拼接缝隙采用密封胶封堵，防止浇筑混凝土时漏浆；模板边缘与立柱顶部预埋件贴合紧密，固定牢固。模板铺设完成后，进行全面检查，重点检查模板的平整度、标高、牢固性，验收合格后方可进行支座施工。支座施工：支座采用板式橡胶支座、活动支座，进场后经检验合格方可使用。支座安装前，清理立柱顶部支座安装部位的杂物、浮尘，调整支座位置，使其与设计坐标、标高一致，支座水平放置，受力均匀。支座安装完成后，采用临时固定措施，防止浇筑混凝土时发生位移，安装完成后核对支座的位置、尺寸，确保符合设计要求。钢筋施工：桥面板钢筋采用Ⅰ级、Ⅱ级热轧钢筋，按设计图纸要求绑扎成型，钢筋间距、搭接长度、焊接质量符合规范要求。钢筋绑扎前先将钢筋调直、除锈，然后按放线标记绑扎钢筋，主筋、箍筋排列整齐，绑扎接头和焊接接头错开布置。钢筋绑扎完成后，安装钢筋保护层垫块，垫块采用同标号混凝土垫块，呈梅花形排列，确保保护层厚度符合设计要求。同时，按设计图纸安装桥面板预埋件，预埋件位置精准，固定牢固，无遗漏。混凝土施工：桥面板混凝土采用C30混凝土，配合比经试验室试拌确定，报监理工程师审批后使用。混凝土采用输送泵输送，浇筑前再次检查钢筋、预埋件、模板及支座的位置，清理模板内杂物及积水。浇筑采用分层浇筑方式，分层厚度控制在30cm以内，从桥面板一端向另一端连续浇筑，避免出现施工缝；每层浇筑后及时采用插入式振捣器振捣密实，振捣时避免碰撞钢筋、预埋件、模板及支座，防止出现质量缺陷。浇筑至设计标高后，及时进行收浆抹面，确保桥面板表面平整、光滑，无凹凸不平现象。混凝土养护：混凝土浇筑完成后，待初凝后立即用土工布覆盖，洒水养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14天，养护期间避免车辆、人员在桥面板上通行，防止桥面板出现裂缝。养护过程中定期检查混凝土强度，当混凝土强度达到设计强度的80%以上时，方可进行落架作业。落架：落架采用分级落架方式，按“从跨中向两端、对称均匀”的原则进行，缓慢调整支架顶托，使支架逐步卸载，卸载速度控制在每天不超过支架总荷载的20%，避免卸载过快导致桥面板受力不均出现裂缝。落架过程中，安排测量人员全程观测桥面板的变形情况，做好数据记录，若发现异常情况，立即停止落架，及时处理。落架完成后，拆除支架及模板，清理施工现场。质量检测：桥面板施工完成后，进行全面质量检测，检测内容包括桥面板平整度、标高、截面尺寸、混凝土强度、钢筋保护层厚度、支座安装质量、预埋件位置等。平整度偏差控制在±2mm内，标高偏差控制在±3mm内，混凝土强度达到设计强度，检测合格后签署验收记录，完成桥面板施工。第五章质量控制措施5.1总体质量控制要求本工程质量控制严格遵循“预防为主、全员参与、全程管控”的原则，严格执行设计图纸、招标文件及相关规范要求，建立“技术负责人牵头、质量员负责、各施工班组全员参与”的质量管控体系，对施工全过程进行质量监督、检查及验收，确保工程质量符合设计及规范标准，杜绝质量隐患。所有施工工序必须遵循“三检制”（自检、互检、专检），自检合格后报班组互检，互检合格后报质量员专检，专检合格后报监理工程师验收，验收合格后方可进入下一道工序；对关键工序、重点部位（如拱箱预制、缆索吊装、拱箱合拢、混凝土浇筑）实行旁站监理，全程监督施工过程，确保施工质量。5.2各分项工程质量控制要点钢筋工程质量控制：钢筋进场必须提供质量合格证明及出厂检验报告，按规定抽样检测，不合格钢筋严禁投入使用；钢筋除锈、调直符合规范要求，表面无锈蚀、无弯曲；钢筋绑扎、焊接质量符合设计及规范要求，接头间距、搭接长度、焊接外观质量达标；钢筋保护层厚度控制在±3mm内，垫块布置合理、固定牢固；预埋件位置偏差控制在±2mm内，无遗漏、无损坏。混凝土工程质量控制：混凝土原材料（水泥、砂、碎石、外加剂）进场经检验合格，配合比经监理工程师审批后使用；混凝土搅拌均匀，拌合时间符合要求；浇筑过程中分层振捣密实，避免出现蜂窝、麻面、露筋、空洞等质量缺陷；混凝土养护及时、到位，养护时间符合规范要求，防止出现收缩裂缝；混凝土强度达到设计要求后，方可进行模板拆除、吊装等后续作业。拱箱预制及组拼质量控制：预制件尺寸偏差符合规范要求，表面无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷；拱箱组拼轴线偏差控制在±5mm内，截面尺寸偏差达标；拼接接头焊接质量合格，无漏浆、裂缝等缺陷；拱箱预压数据真实、准确，根据预压数据调整拱轴线型，确保符合设计要求；成品存放规范，避免损坏、锈蚀。缆索吊机安装及吊装质量控制：锚碇、塔架基础承载力符合设计要求，塔架拼装垂直度、轴线偏差达标；缆索系统安装规范，钢丝绳受力均匀，固定牢固，无破损、打结现象；跑车、吊具运行灵活、牢固，试吊合格后方可投入使用；拱箱吊装过程平稳，轴线、标高控制精准，合拢质量达标，纵缝、横系梁施工符合要求。立柱及桥面板质量控制：立柱垂直度偏差控制在1/1000以内，标高、截面尺寸偏差达标；桥面板支架预压合格，预拱度设置合理；桥面板平整度、标高符合要求，支座安装牢固、位置精准；落架过程缓慢有序，桥面板无裂缝。5.3测量质量控制建立完善的现场测量控制网，定期对测量控制点进行复核，确保控制点准确可靠；测量设备（全站仪、水准仪）定期校验，精度符合定位要求；所有测量工作由专业测量人员操作，测量数据及时记录、复核，确保测量精准；重点对拱箱预制、塔架安装、拱箱吊装、立柱及桥面板的轴线、标高进行复核，每道工序测量完成后，由技术负责人审核，确保偏差符合规范要求。第六章安全保障措施6.1总体安全要求本工程安全管理严格遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，建立“施工总指挥牵头、安全管理员负责、各施工班组全员参与”的安全管理体系，制定完善的安全管理制度及应急处置措施，对施工全过程进行安全监督、检查，杜绝安全事故发生。所有施工人员必须经过安全培训，考核合格后方可上岗作业；特种作业人员（起重工、电焊工、缆索吊机操作人员等）必须持证上岗，严格规范操作；施工现场设置明显的安全警示标志，划分安全作业区域，禁止无关人员进入；高空作业、水上作业、吊装作业等危险工序，必须制定专项安全方案，配备必要的安全防护设施及应急救援器材。6.2各工序安全保障要点预制场及组拼场安全：预制场、组拼场地面硬化平整，排水设施完善，无积水；材料堆放有序，分类存放，做好标识；龙门吊机操作规范，定期检查、调试，吊装作业时设专人指挥，禁止超载吊装；模板拆除、钢筋绑扎作业时，做好安全防护，避免高空坠落、物体打击。缆索吊机安全：塔架拼装、缆索安装作业时，操作人员系安全带、戴安全帽，高空作业搭设安全防护平台、安全网；塔架两侧设置临时缆风绳，防止塔架倾覆；缆索系统定期检查，发现钢丝绳磨损、断丝等情况，立即更换；试吊、吊装作业时，设专人指挥、监护，划定吊装禁区，禁止无关人员进入；吊装过程中缓慢平稳，避免拱箱晃动、碰撞。高空作业安全：高空作业人员必须系安全带、戴安全帽，穿防滑鞋；高空作业平台搭设牢固，脚手板铺设严密，无探头板；高空作业区域设置安全防护栏杆、安全网，防止人员坠落；高空作业时，禁止抛掷工具、材料，避免物体打击。水上作业安全：水上作业人员必须穿救生衣，配备救生圈、救生艇等应急救援器材；水上作业区域设置通航警示标志，办理通航手续，吊装期间封航，安排专人值守；避免在恶劣天气（暴雨、大风、雷电）进行水上作业。混凝土施工安全：混凝土搅拌、输送设备定期检查、调试，操作规范；浇筑作业时，操作人员站在安全位置，避免混凝土飞溅伤人；振捣器操作时，做好绝缘防护，防止触电；混凝土养护期间，设置警示标志，禁止人员、车辆碰撞构件。用电安全：施工现场临时用电