斜拉桥索塔及横梁施工方案

斜拉桥索塔及横梁施工方案第一节施工设备布置一、主要施工设备总体布置本工程索塔及横梁施工设备布置严格遵循“安全可靠、高效便捷、适配工况”原则，结合现场水文、地形条件及施工进度计划，合理布置塔吊、施工电梯、搅拌系统、水电供应及混凝土泵送系统，所有设备布置详见塔柱施工设备布置图（附图-30），确保设备运行互不干扰，满足各施工环节的连续作业需求。二、专项施工设备配置及要求（一）塔吊、电梯、搅拌系统及水电供应1.塔吊：选用符合起重需求的塔式起重机，安装位置避开塔柱施工区域，基础采用钢筋混凝土独立基础，承载力经验算满足塔吊运行及最大起重量要求，安装后经第三方检测合格方可投入使用；塔吊主要负责模板、钢筋、劲性骨架、设备配件等材料的垂直运输及吊装作业，作业半径覆盖整个索塔及横梁施工区域，配备专人操作及指挥，严格执行吊装作业规范。2.施工电梯：在索塔一侧布置施工电梯，与塔吊保持安全距离，电梯基础与塔柱基础协同设计，确保稳定性；电梯额定载重量、运行速度满足施工人员及小型材料运输需求，安装后进行空载、满载试运行，验收合格后投入使用，电梯入口设置防护门，每层停靠点设置安全防护装置，定期进行维护保养。3.搅拌系统：采用移动式搅拌船布置于承台附近水域，配备3台50m³/h搅拌站，满足C50高强混凝土连续供应需求；搅拌系统配备自动计量设备，严格控制原材料配比，搅拌船设置防风、防雨设施，确保恶劣天气下仍可正常作业，原材料堆放区划分清晰，做好防潮、防尘措施，定期对搅拌设备进行清理、校准。4.水电供应：施工用水采用洁净水源，铺设专用供水管路，沿塔柱脚手架及横梁支撑体系布置，设置阀门控制，确保混凝土养护、施工清洗等用水需求；施工用电采用双回路供电，配备备用发电机，防止突发停电影响施工进度，电缆采用绝缘电缆，沿脚手架固定敷设，避开尖锐构件及施工通道，定期检查电缆绝缘性能，避免漏电事故发生。（二）混凝土泵送系统混凝土泵送系统采用SCHWINBP—4000型混凝土拖式泵，配套专用泵管、泵管附墙件、三通布料管等配件，确保混凝土高效、顺畅输送至施工工作面。1.泵管布置：考虑现场水位涨落影响，搅拌船与承台之间的泵管采用临时快速接头连接，便于水位变化时调整泵管长度；承台以上的泵管采用固定连接，通过专用附墙件附着于塔柱外壁，采用直螺母紧固，确保泵管稳定性，防止泵送过程中发生晃动、脱落。2.泵管换向与维护：上、下游泵管之间通过人工拆装实现换向，换向过程中做好泵管清理，避免残留混凝土堵塞管道；定期对泵管进行检查，及时更换破损、老化的泵管及接头，泵送前进行泵管润滑，泵送过程中密切观察泵管压力及运行状态，发现异常及时停机处理。3.设备性能保障：SCHWINBP—4000型拖泵最大水平泵送距离900m、垂直泵送距离300m，最低泵送压力9Mpa，最高泵送压力15.4Mpa，配备132kw电机，转速1500r/min，完全满足索塔及横梁混凝土泵送需求，施工前对泵体、液压系统、电气系统进行全面检查，确保设备完好。第二节施工总体顺序本工程索塔及横梁施工遵循“分区同步、循序渐进、安全可控”的总体原则，结合结构设计特点，明确施工顺序如下，确保各工序衔接顺畅，减少交叉作业干扰，保障施工质量及进度：施工准备→承台顶面处理（凿毛、清理）→下塔柱劲性骨架安装、钢筋绑扎→下塔柱模板安装→下塔柱混凝土浇筑、养护→下塔柱平衡架安装及体外预应力施加→循环进行下塔柱翻模施工至设计标高→下横梁支撑体系搭设→下横梁模板、钢筋、波纹管及锚具安装→下横梁混凝土浇筑、养护→下横梁预应力张拉、孔道压浆及封锚→中塔柱爬架安装→中塔柱劲性骨架、钢筋、模板安装→中塔柱混凝土浇筑、养护→中横梁支撑体系搭设及施工（与中塔柱同步）→中横梁预应力施工→上塔柱脚手架搭设→上塔柱劲性骨架、钢筋、模板及斜拉索导管安装→上塔柱混凝土浇筑、养护→上横梁施工→上塔柱及上横梁预应力施工→索塔及横梁整体验收。第三节下塔柱施工一、施工总体要求下塔柱为索塔下部关键受力结构，两塔肢向外倾斜，施工过程中需重点控制结构稳定性、截面尺寸收分及混凝土质量。下塔柱模板共分9节，采用φ48×3.5mm钢管扣件式脚手架翻模施工，脚手架沿塔柱周围形成封闭操作平台，平台铺设脚手板，设置防护栏杆及安全网，确保高空作业安全；每肢塔柱各设2套内外模板，每节模板高度5m，模板采用大块组合钢模，确保模板强度、刚度及表面平整度，满足混凝土外观质量要求。二、施工工艺流程及操作要点（一）施工准备承台施工完成后，及时对承台与塔柱的混凝土界面进行人工凿毛，凿毛深度不小于5mm，清除表面浮浆、松散石子及杂物，用高压水冲洗干净，晾干后涂刷界面剂，增强新旧混凝土粘结力；同时接高劲性骨架，调整预埋钢筋位置，确保钢筋间距、保护层厚度符合设计要求，将钢筋接高10m，同步搭设施工脚手架，脚手架搭设过程中严格控制立杆间距、横杆步距，确保整体稳定性，搭设完成后进行验收。（二）测量放样采用全站仪进行塔柱轴线及高程测量放样，在承台顶面布设控制点，准确放出塔柱中心线、模板安装控制线及高程控制点，放样完成后进行复核，确保误差控制在规范允许范围内（轴线偏差≤5mm，高程偏差≤3mm）；每节模板安装完成后，再次进行测量复核，若存在偏差，及时进行微调，确保塔柱截面尺寸及垂直度符合设计要求。（三）模板安装与拆除1.模板吊装：采用塔吊吊装1节5m高模板，吊装过程中由专人指挥，缓慢起落，避免模板碰撞劲性骨架及钢筋；模板就位后，调整模板垂直度及位置，采用斜撑、对拉螺杆固定，确保模板牢固。2.模板收分：下塔柱顺桥向、横桥向尺寸均随塔柱高度发生变化，翻模施工时，纵、横向模板均需按设计要求进行收分，每节模板收分尺寸经计算确定，通过调整模板支撑螺杆实现，收分后再次复核截面尺寸，确保符合设计要求。3.模板拆除：待混凝土达到设计拆模强度（不低于设计强度的75%）后，方可拆除底节5m模板；拆除时遵循“自上而下、分节拆除”的原则，先拆除模板支撑及对拉螺杆，再缓慢拆除模板，避免硬撬、硬砸，防止损坏混凝土表面及棱角；拆除的模板及时清理、除锈、涂刷脱模剂，翻至上节，以第二节模板作基准模板支立第三节段模板，循环进行后续节段施工。（四）钢筋施工1.钢筋加工：塔柱主筋采用Φ32mm钢筋，按10m定尺长度供料，在钢筋加工车间加工成半成品，分类编号堆放，加工过程中严格控制钢筋长度、弯钩角度及接头质量，钢筋表面除锈、去污，确保钢筋性能符合设计要求。2.钢筋接头：Φ32mm主筋采用钢筋挤压连接器接长，接头技术标准按YB9250-93的要求执行；同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，接头位置避开塔柱受力最大部位，先挤压好一端，运至现场定位后，再挤压另一端接长，挤压过程中确保挤压紧密，接头质量经检验合格后方可进行下一道工序。3.钢筋绑扎：钢筋用汽车经汽渡船水运至施工现场，利用塔吊吊安就位；主筋利用劲性骨架上的定位框精确定位，并预留出对拉螺杆位置，采用挤压连接器接长后，再绑扎箍筋、拉筋，箍筋间距、拉筋布置严格按设计要求执行；在塔柱外侧面钢筋外侧设置一层φ5mm的带肋防裂钢筋焊网，施工时将其定位于主筋上，以避免浇筑混凝土时钢筋焊网发生移位，焊网应符合YB/T076-1995-CHINA的规定。（五）劲性骨架施工下塔柱劲性骨架主要作用是定位、支撑钢筋，临时调整、固定模板和测量放线，采用型钢加工制作；劲性骨架单元体在车间进行分段加工，在专用台座上定型靠模制作，确保加工精度，编号堆放；运至现场后，利用塔吊分片吊安、接高，吊安时先用螺栓临时固定，测量控制精度满足要求后，将劲性骨架焊接固定，相邻骨架间用∠100×100×8、∠75×75×8等连接角钢作水平撑和斜撑焊成整体，增强劲性骨架整体刚度。（六）混凝土施工1.混凝土配合比：下塔柱采用C50高强混凝土，具有高集料、低水灰比、高泵扬程、早强、缓凝等特性，坍落度控制在18～20cm，粗骨料粒径5～25mm；混凝土配合比经试验室试配确定，掺入外加剂，降低单位水泥用量，改善混凝土和易性、可泵性及缓凝早强性能，随着塔柱升高及施工季节变化，适当调整配合比，高温季节适当增加缓凝剂掺量，冬季采取热水拌和、泵管保温措施，控制混凝土出仓温度。2.混凝土浇筑：采用SCHWINBP-4000拖泵泵送混凝土入仓，施工面设三通管对称布料，混凝土分层布料、分层浇筑，分层厚度为40cm，采用插入式振捣器振捣，振捣时快插慢拔，振捣时间控制在20～30s，避免漏振、过振，确保混凝土密实；下塔柱两肢施工时采取同步浇注，防止塔柱受力不均产生裂缝。3.大体积混凝土施工：下塔柱起步段25.5m高为实心体，按大体积混凝土施工，冷却水管采用φ33.5×2.5焊接钢管，按1m×0.8m网格布置，冷却水管安装后进行打压试验，确保无渗漏；混凝土浇筑完成后，及时通入冷却水，控制混凝土内外温差不超过25℃，防止产生温度裂缝；实心段施工完后，用相应标号水泥净浆封堵冷却水管，确保混凝土密实。4.混凝土养护与施工缝处理：根据气候采用不同养护方式，夏季拆模前蓄水养护，拆模后喷洒养护液进行养护，养护时间不少于14天；冬季采用低温成模性能好的养生液均匀涂刷两道，做好保温措施，防止混凝土受冻；施工缝采用人工方法凿毛，支立模板前，将施工缝混凝土凿毛清理至露石后，用高压水冲洗干净，浇注前先铺2～3cm厚同标号水泥砂浆，增强新旧混凝土粘结力。三、平衡架施工由于下塔柱两塔肢向外倾斜，在下横梁完成预应力张拉前，下塔柱柱脚处会受到塔柱混凝土自重及施工荷载的偏心作用，产生较大的附加应力，为确保塔柱结构安全，需在两塔肢间设置平衡架，具体施工要求如下：1.平衡架结构：平衡架与横梁支撑体系共同设计，由平衡架主体、拉杆、体外预应力束及预埋螺杆组成，通过平衡架拉杆将劲性骨架和平衡架连接成整体稳定结构，同时在两塔肢之间施加体外预应力，以减小横桥向水平分力对塔肢的不利影响，下塔柱平衡架见附图-31所示。2.预埋与固定：塔柱施工时预埋受力螺杆，螺杆与劲性骨架焊接成整体，确保连接牢固；模板安装时，通过螺杆将模板拉住，保证模板定位准确；模板拆除后，由平衡架斜拉杆、平衡架、体外预应力共同组成空间受力结构，使两塔肢沿横桥向的分力相互抵消，确保塔柱稳定性。3.体外预应力施加：体外预应力束采用高强度钢绞线，施加预应力值按设计要求执行，张拉前对张拉设备进行标定，张拉过程中采用“双控”控制，确保预应力施加准确；张拉完成后，及时进行锚具固定及封锚处理，防止预应力损失。四、预埋件施工下塔柱施工中，预埋件包括爬梯、排水、电缆、照明设施、防雷接地设施以及施工用的塔吊、爬模支架、电梯、横梁支架、塔柱水平支撑等，埋设精度分别满足设计和施工要求。1.施工埋件：尽量减少施工预埋件的数量，施工时通过在塔柱壁体内预埋“U”型螺栓或锥形螺母代替预埋钢板，施工完毕后及时拆除施工埋件，并用同色砂浆修补墙体，避免施工预埋件锈蚀后影响塔柱外观质量。2.设计埋件：按设计图纸要求加工制作设计埋件，对于接地等有特殊要求的埋件，采用特殊材料加工，每次预埋后均需进行接地电阻测量，接地电阻值满足设计要求后方可进行下一道工序施工；预埋件施工由专人负责，严格控制埋件位置、标高及牢固性，施工完成后进行复核验收。第四节中、上塔柱翻模施工根据塔身外形特点及受力要求，中塔柱采用爬架翻模工艺施工，上塔柱采用脚手架翻模工艺施工；上塔柱四周搭设ф48×3.5mm钢管扣件式脚手架，形成封闭式操作平台，方便塔柱环向预应力及后期挂索施工，确保施工安全及作业效率。一、爬架系统施工（中塔柱专用）（一）爬架体系组成爬架体系由爬架主体、导向系统、动力提升系统三部分组成，是集爬升架、操作平台、脚手于一体的空间结构，能够实现模板与爬架的交替爬升，满足中塔柱高空翻模施工需求，钢爬架结构布置见附图-32所示。1.爬架主体：由附墙架、工作架、翻板式活动脚手、背面加强架、爬梯及限位滑轮等组成；附墙架通过锚固螺栓附着于已成段混凝土外壁上，是主要承力结构，锚固螺栓采用M24H型锥形螺母，材质为45号钢，确保承载能力；工作架为施工人员提供操作平台，翻板式活动脚手便于模板安装及混凝土养护，背面加强架增强爬架整体刚度，限位滑轮防止爬架爬升时发生偏移。2.导向系统：分为拉结导轮、伸缩脚轮两部分；拉结导轮布置在工作架的四角，采用十字连轮结构，主要作用是在爬架爬升时，作为侧面爬架和斜面爬架之间交替上升的导向和限位器，确保爬架爬升方向准确；伸缩脚轮是能够自由伸缩的橡胶滚轮，设置在附墙架上，与提升系统一起形成爬架爬升时的平衡体系，同时减小爬架提升过程中对塔柱混凝土的摩擦，保护塔柱混凝土外露面。3.动力提升系统：采用10吨倒链葫芦作为提升设备，东、西侧爬架提升时各布置10个，南、北侧爬架提升时各布置7个，钩头提升高度6m，满足每节模板5m高度的爬升需求；葫芦选用合格产品，安装前进行检查，确保性能完好，提升过程中均匀受力，避免单个葫芦超载。（二）爬架翻模施工原理下横梁施工完毕后，继续搭设脚手架施工中塔柱第一、二节段，完成后吊装爬架并安装固定，从中塔柱第三节段开始采用爬架翻模施工；施工时利用爬架与模板互为支承和悬挂，彼此交错提升、固定，即先提升爬架至指定高度并固定，再利用爬架作为支撑提升模板，模板固定后进行混凝土浇筑，待混凝土达到拆模强度后，再次提升爬架，循环往复，有效完成爬架与模板的爬升、定位作业，塔柱施工节段的工艺循环见附图-33所示。（三）爬架安装1.安装准备：①爬架各分段构件在陆上组装，按设计要求对焊缝、外形尺寸、螺栓连接等进行检查验收，焊缝质量需达到设计及规范要求，外形尺寸偏差控制在允许范围内；②检查提升设备、节点板、拼接螺栓等配件是否配齐、完好，混凝土墙体上预留孔位是否与附墙板的设计孔位一致，孔位偏差及时处理；③进行技术交底，向组装人员详细讲解组装工序、质量要求及安全注意事项，确保组装人员熟悉操作流程。2.组装顺序：考虑现场塔吊的起重能力，爬架分两阶段组装，即先组装附墙架，后组装工作架；首先将附墙架就位，通过锚固螺栓固定在已成段混凝土墙上，紧固螺栓后进行复核，确保附墙架牢固；然后起吊工作架至附墙架上部，交叉固定上、下拼接板，螺栓必须全部拧紧，不得漏拧或少拧；工作架先装南北侧爬架，后装东西侧爬架，采用四点平衡吊装法，并用2个10t手拉葫芦进行调平，确保工作架水平。3.后续安装：爬架全部组装后，安装拉结导轮和伸缩脚轮，调整导轮及脚轮位置，确保运行顺畅；在模板相应位置带上安全葫芦和安全钢丝绳，作为安全储备，防止爬架意外坠落，安装完成后进行全面检查验收，合格后方可投入使用。（四）爬架提升1.提升前准备：①检查手拉葫芦、模板吊点是否安全可靠，葫芦链条是否完好，吊点构件连接是否牢固；②复核墙面安装螺栓孔位置是否正确可用，清理孔内杂物；③清除架体上不必要的物件，减轻架体重量，避免超载；④安装保险钢丝绳，检查所有安全措施是否到位，确保提升作业安全。2.提升操作：爬架分片由固定在基准模板上的起重葫芦提升，到位后，用塔柱内螺栓将其固定于塔柱上，全部分片提升到位并固定后，将爬架连成整体；提升时必须严格遵循以下要求：①拉紧所有吊点葫芦，使葫芦均匀受力，确认无误后拆除附墙螺栓；②均匀推进伸缩脚轮，使架体离开混凝土墙面2～3cm，避免提升时摩擦墙面；③逐片提升爬架，使整个架体均匀上升下降，指挥人员应根据上升平衡情况调整各点提升速度，防止架体倾斜；④就位后，退回伸缩脚轮，使架体紧贴混凝土表面；⑤调整爬架位置，使附墙架上孔位对准预留孔位，上满附墙螺栓并拧紧，确保爬架固定牢固。3.验收使用：爬架提升固定完成后，进行全面检查验收，检查附墙螺栓紧固情况、架体稳定性、导轮及脚轮运行状态等，验收合格后，松开多余手拉葫芦，收紧保险绳，爬架进入正常使用状态；使用过程中定期检查，发现问题及时处理。二、模板系统施工（一）模板选型与加工模板的强度、刚度以及表面平整度是影响塔柱混凝土外观的重要因素，结合中、上塔柱结构特点，模板选型如下：①外模采用厚度为8mm的钢板和型钢焊制成大块组合钢模板，模板表面打磨光滑，确保混凝土外观平整、光滑；②内模采用组合钢模和木模加工制作，根据塔柱内部结构调整模板尺寸，确保贴合塔柱轮廓；③上塔柱是斜拉桥缆索的悬挂锚固区，索塔内将埋设共64根斜拉索钢套筒，且钢套筒伸出塔柱外壁的最小长度均为25cm，同时上塔柱内模在顺桥向两侧变化很大，因此施工时根据上塔柱不同部位制作相应的专用内模和外模，确保模板与钢套筒贴合紧密；④人孔等预留孔洞处的模板采用定型钢模，保证预留孔洞的尺寸准确、位置偏差符合规范要求。（二）模板安装与提升1.模板规格：中塔柱的标准施工节段高度为5m，单节模板高5m，每肢塔柱设2节模板，二者互为基准模板（基准模板附着于塔柱已浇混凝土上）进行循环翻模作业；上塔柱内外模板高度与上塔柱高度相同（横桥向除外），确保一次成型，减少施工缝。2.模板固定：内、外模采用H型螺母对拉杆固定，对拉杆间距按设计要求布置，确保模板刚度，防止混凝土浇筑时模板变形；相邻模板用螺栓联接，侧面模板与斜面模板用拉杆固定，确保模板拼接紧密，避免漏浆。3.模板提升：①提升前准备：检查提升工具、吊点构件是否可靠，葫芦、钢丝绳等是否完好；按设计要求挂装葫芦，确保葫芦数量及位置满足提升需求。②提升、拼装、固定：由塔吊或挂于爬架上的起重葫芦提升模板，提升过程中缓慢平稳，避免碰撞劲性骨架及钢筋；用手拉葫芦拉紧模板，然后松开固定螺栓，拉开模板，使其靠在爬架立杆上，及时清理模板表面残留混凝土及杂物，涂刷脱模剂（脱模剂采用专用脱模剂，涂刷均匀，避免漏涂）；模板均匀提升至指定位置后，调整模板垂直度及位置，进行拼装固定；内外模之间用对拉螺杆连接，将部分对拉螺杆与劲性骨架焊接，利用已浇段、劲性骨架固定模板并同基准模连接，确保模板定位准确、牢固。三、劲性骨架施工中、上塔柱劲性骨架作用与下塔柱一致，主要用于定位、支撑钢筋，临时调整、固定模板和测量放线，施工要求如下：1.加工制作：劲性骨架单元体采用型钢，在车间进行分段加工制作，先行制作单件，经检查验收合格后，编号堆放；为保证劲性骨架的加工精度，在专用台座上定型靠模制作，严格控制骨架尺寸、焊缝质量，确保骨架安装后能够满足钢筋定位及模板固定需求。2.运输与安装：劲性骨架用汽车运至码头，上船后水运至施工现场；利用塔吊分片吊安、接高，吊安时先用螺栓临时固定，测量控制精度满足要求后，将劲性骨架焊接固定，相邻骨架间用∠100×100×8、∠75×75×8等连接角钢作水平撑和斜撑焊成整体，增强劲性骨架整体稳定性，避免施工过程中发生变形。四、塔柱钢筋施工中、上塔柱钢筋施工与下塔柱基本一致，在细节上结合结构特点调整，具体要求如下：1.钢筋接头：塔柱Φ32mm主筋仍采用钢筋挤压连接器接长，同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋接头技术标准按YB9250-93的要求执行；对Φ32主筋接头，先挤压好一端，运至现场定位后，再挤压另一端接长，接头质量经检验合格后方可进行后续绑扎作业。2.钢筋加工与运输：塔柱主筋按10m定尺长度供料，在钢筋加工车间加工成半成品，分类编号堆放，按需运至现场；加工过程中严格控制钢筋弯曲角度、长度，确保符合设计要求；钢筋用汽车经汽渡船水运至施工现场，运输过程中做好防护，避免钢筋变形、锈蚀。3.钢筋定位与绑扎：利用塔吊将钢筋吊安就位，主筋利用劲性骨架上的定位框精确定位，并预留出对拉螺杆、预应力管道及斜拉索导管位置；采用挤压连接器接长主筋后，绑扎箍筋、拉筋，安装精度按设计和规范的要求执行；在上塔柱斜拉索锚固区，钢筋布置密集，绑扎时需重点控制钢筋间距及保护层厚度，确保不影响斜拉索导管安装；在塔柱外侧面钢筋外侧设置φ5mm带肋防裂钢筋焊网，定位于主筋上，防止混凝土浇筑时焊网移位。五、预应力施工上塔柱为预应力混凝土结构，斜拉索锚固区塔壁内配置有15-12的环向预应力钢绞线束，采用OVM15系列锚下铸件锚座锚具；除下横梁预应力管道外，上塔柱预应力管道采用塑料波纹管成型，提高结构耐久性及压浆密实度。1.锚具安装：上塔柱的锚具通过槽口模板定位在主筋和劲性骨架上，安装时确保锚具位置、角度符合设计要求，固定牢固，避免混凝土浇筑时发生移位；锚具安装完成后，进行复核，确保误差控制在规范允许范围内。2.预应力施工流程：钢绞线下料→人工穿束→张拉→孔道压浆→封锚，具体施工要求参照本章第七节预应力施工相关内容执行。六、塔柱斜拉索导管的定位、安装斜拉索导管（钢套筒）的安装精度直接影响斜拉索的受力性能，为保证塔柱斜拉索套筒的安装精度，拟分两次定位，具体操作如下：1.临时定位：先将钢套筒与定位架进行临时定位，定位架采用型钢加工制作，固定在劲性骨架上，确保钢套筒初步位置符合设计要求，防止钢套筒倾倒、移位。2.精准调整：安装调整套筒的微调装置，微调装置采用可调节螺杆，便于精确调整钢套筒的三维坐标；利用全站仪进行测量，通过微调装置对钢套筒的位置进行最后调整，直至钢套筒上、下口的三维坐标满足设计要求，调整完成后，将钢套筒与定位架、劲性骨架焊接固定，进行最后定位。3.保护措施：钢套筒定位后，严禁撞击、移位，在混凝土浇筑过程中，安排专人监护，避免振捣器碰撞钢套筒，防止钢套筒变形、移位；混凝土浇筑完成后，及时清理钢套筒内杂物，确保斜拉索安装顺畅。七、塔柱混凝土施工中、上塔柱混凝土采用C50高强混凝土，施工工艺与下塔柱基本一致，结合高空施工特点，补充以下要求：1.混凝土配合比调整：随着塔柱升高，泵送垂直距离增大，混凝土配合比做适当调整，适当增大坍落度（不超过22cm），改善混凝土可泵性；夏季施工时，采取砂石料降温、泵管遮阳等措施，减少混凝土水分损失，避免堵管；冬季施工时，采取热水拌和、泵管保温措施，控制混凝土出仓温度及浇筑温度，防止混凝土受冻。2.混凝土浇筑：采用SCHWINBP-4000拖泵泵送混凝土入仓，中塔柱两肢施工时采取同步浇注，上塔柱按节段连续浇筑；施工面设三通管对称布料，混凝土分层布料、分层浇筑，分层厚度为40cm，插入式振捣器振捣，振捣时避免碰撞预应力管道、斜拉索导管及钢筋，确保混凝土密实；浇筑过程中密切观察混凝土浇筑高度、振捣情况，及时处理浇筑过程中出现的问题。3.混凝土养护与施工缝处理：与下塔柱一致，根据气候采用相应养护方式，养护时间不少于14天；施工缝采用人工凿毛，清理干净后铺同标号水泥砂浆，确保新旧混凝土粘结牢固。八、预埋件施工中、上塔柱预埋件包括爬梯、排水、电缆、照明设施、防雷接地设施、斜拉索安装辅助设施以及施工用的塔吊、爬模支架、电梯、横梁支架等，埋设要求与下塔柱一致：1.施工埋件：尽量采用预埋“U”型螺栓或锥形螺母代替预埋钢板，施工完毕后及时拆除，用同色砂浆修补墙体，确保塔柱外观质量。2.设计埋件：按设计要求加工制作，接地埋件需进行接地电阻测量，合格后方可进行下一道工序；预埋件安装后进行复核，确保位置、标高准确，固定牢固。九、支撑体系跟进施工塔柱施工时，下横梁支撑体系的水平支撑与塔柱施工同步跟进，确保塔柱的悬浇高度符合设计规定，具体要求如下：1.下塔柱：利用支撑系统的立柱及水平钢管组成平衡架，由平衡架拉杆通过预埋螺杆与下塔柱内的劲性骨架焊接，确保下塔柱施工过程中的稳定性。2.中塔柱：设两排四列Φ600mm×8mm竖向钢管支撑和五层φ600mm×12mm水平钢管作为水平撑杆，经液压千斤顶对塔柱施加一定的水平撑力（严格按设计要求进行操作）后，通过预埋件将两肢塔柱水平撑住，确保结构安全；水平撑杆、预埋件等的连接采用钢管焊接，焊接质量需达到设计及规范要求；中、上塔柱水平支撑体系见附图-34所示。十、施工安全技术措施结合中、上塔柱高空作业、爬架提升等施工特点，严格执行以下安全技术措施，杜绝安全事故发生：1.严格遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的原则，制定专项安全施工方案，对施工人员进行安全培训及技术交底，提高施工人员安全意识及操作技能。2.水上作业人员必须配带救生衣、救生圈等救生设备，作业区域设置警示标志，严禁非作业人员进入。3.高空作业人员必须佩戴安全帽、安全带，系好安全绳，杜绝酒后上高空作业；电梯、塔吊司机、起重工、电工等特殊工种必须持证上岗，严禁无证操作。4.爬架四周及底部挂设密目安全网，形成封闭作业区域，防止人员、物料坠落；操作平台铺设脚手板，设置1.2m高防护栏杆及0.3m高挡脚板。5.机械设备（塔吊、电梯、爬架、混凝土泵等）定期进行检查、维修、保养，建立设备运行台账，保证设备的完好性能，严禁设备带病运行。6.爬架、模板的提升操作必须由专人统一指挥，提升前须做详细技术交底，明确分工、操作流程及安全注意事项；提升过程中，指挥人员与操作人员密切配合，及时沟通，发现异常及时停机处理。7.临时构件（爬架、支撑、模板等）的设计，安全系数必须满足有关规范的要求，加工制作后经检查验收合格方可投入使用。8.不良气候条件下，如暴雨、大风（风力达6级以上）、雷电等，立即停止塔柱施工，人员撤离至安全区域，对爬架、模板、脚手架等进行加固，防止发生安全事故。9.施工现场配备足够的消防器材，严禁在作业区域吸烟、动火，动火作业需办理动火审批手续，配备动火监护人员。第五节横梁施工本工程横梁分为下横梁、中横梁、上横梁，其中下横梁与下塔柱、中横梁与中塔柱采用同步施工工艺，上横梁与上塔柱采用异步施工工艺；为保证施工质量，横梁混凝土均一次浇筑完成，避免分次浇筑产生施工缝，影响结构整体性。一、施工顺序横梁施工严格遵循“支撑先行、模板跟进、钢筋预埋件同步、混凝土一次浇筑、预应力及时施加”的顺序，具体施工顺序如下：支撑体系搭设→支撑体系验收→底模安装（预设起拱）→底板钢筋绑扎→腹板、隔墙钢筋绑扎→波纹管及锚具安装→内侧模、隔墙模板安装→顶模安装→外侧模安装→模板验收→混凝土浇筑→混凝土养护→预应力张拉→孔道压浆→封锚→模板拆除→支撑体系拆除→验收。二、横梁支撑体系的设计与施工（一）支撑体系结构横梁支撑体系采用钢管立柱+贝雷桁片+分配梁+底模系的结构形式，结合横梁荷载及跨度，合理设计支撑体系尺寸，确保支撑体系具有足够的强度、刚度及稳定性，下横梁支撑系统见附图-05所示，中、上横梁底模系支撑见附图-08所示。1.支撑系统组成：（1）横梁支撑体系由立柱、平联、风构、砂箱、上分配梁、贝雷桁片等底模系组成，各构件连接牢固，形成整体受力体系。（2）下横梁支撑立柱：采用中间3排2列共6根φ900mm的钢管，钢管标准节长6.0m，钢管间采用法兰螺栓连接，法兰盘连接螺栓数量及规格按设计要求配置，确保连接强度；立柱平联采用φ600×12mm钢管现场下料与立柱焊接，平联设角钢∠75×8mm风钩，增强平联稳定性；为保证支撑体系的稳定，平联与塔身结合处采用钢板与塔身预埋螺栓连结，确保支撑体系与塔柱协同受力。（3）卸落装置：为方便卸落支架，每根立柱顶设卸落砂筒，砂筒采用钢板焊接制作，容积及承载力满足设计要求，砂筒顶面设置分配梁，将横梁荷载均匀传递至立柱。（4）底模系统：由贝雷桁片、型钢及钢板组成，贝雷桁片沿横桥向布设，选用标准贝雷片，拼接牢固；I36型钢顺桥向铺设在贝雷桁片结点处，间距@75cm，隔板下加密至@37.5cm，在I36a上横桥向铺设I16型钢，I16在腹板下满铺，底板下间距@35cm；底模采用10mm厚钢板，铺设平整，焊接牢固，表面打磨光滑，确保横梁混凝土底面平整。（5）内模支撑：横梁内模支撑采用满堂支架，因横梁一次浇注，为使顶板荷载传至支架系统，在横梁底板内设置劲性骨架及混凝土垫块，使顶板荷载通过支架、劲性骨架以及混凝土垫块作用于支撑体系上，增强内模支撑稳定性，防止内模变形。（6）中、上横梁支撑系统：均采用两排四根支撑立柱，立柱规格、平联、风构、底模系等结构与下横梁支撑体系相同，根据中、上横梁荷载及跨度，适当调整分配梁间距及贝雷桁片布置，确保支撑体系满足受力要求。2.消除支撑体系变形影响的措施支撑体系变形包括弹性变形和非弹性变形，在混凝土初凝之后，支撑体系的变形易造成混凝土开裂，因此采取以下措施消除支撑体系变形的影响，保证混凝土质量：（1）减小非弹性变形：支撑体系安装时，尽量减少联接构件间的间隙，并用薄钢板垫实所有间隙，拧紧连接螺栓，确保构件连接紧密，减少安装间隙引起的非弹性变形。（2）优化混凝土性能：配制和易性好、坍落度损失小、初凝时间长的混凝土，确保混凝土浇注在其初凝前完成，避免因混凝土初凝后支撑体系变形导致混凝土开裂。（3）预设起拱度：根据计算的挠度数值，在底模铺设时预留一定的起拱度，起拱度值按设计要求及规范规定执行，确保横梁浇筑完成后，因支撑体系变形导致的下沉量被起拱度抵消，横梁标高符合设计要求。（4）控制温差变形：采取措施减小钢管立柱因温差而引起的变形，夏季对钢管立柱进行遮阳降温，冬季对钢管立柱进行保温，避免立柱因温差过大产生伸缩变形，影响支撑体系稳定性。（二）支撑体系施工1.钢管立柱安装：钢管预先在车间进行分段加工，加工完成后进行检查验收，确保钢管壁厚、长度、法兰盘连接等符合设计要求；然后运至现场用塔吊逐根吊安，吊安过程中由专人指挥，缓慢起落，避免钢管碰撞塔柱及其他构件；通过全站仪测量控制钢管的垂直度和顶面标高，垂直度偏差控制在1/1000以内，顶面标高偏差控制在±3mm以内；同步搭设操作平台，安装平联及风构，平联与立柱之间设外套管，确保连接牢固；施工中立柱的分段接长采用法兰盘接头，接头处螺栓全部拧紧，做好防腐处理；钢管立柱安装后，吊安砂箱和分配梁，调整分配梁标高，确保符合设计要求。2.桁架安装：贝雷桁片在驳船上分节组拼，组拼过程中严格按设计要求进行，确保贝雷桁片拼接牢固，节点连接可靠；组拼完成后，由塔吊整体吊安至分配梁上，吊安时采用四点平衡吊装，确保贝雷桁片水平、平稳就位；桁片之间用异形杆件连接成为整体，连接螺栓全部拧紧，安装完成后进行检查验收，确保桁架整体稳定性。3.支撑体系验收：支撑体系全部安装完成后，进行全面检查验收，检查立柱垂直度、平联及风构连接、贝雷桁片拼接、砂箱安装、分配梁标高及牢固性等，验收合格后，方可进行下一道工序施工。三、横梁模板施工（一）模板的组成及其结构型式横梁模板由顶模、底模、侧模和内模及底板压模组成，模板材质及结构根据横梁结构特点设计，确保模板强度、刚度及密封性，保证混凝土外观质量：1.内模：由定型组合钢模组拼，便于拆卸和组装，根据横梁内部腹板、隔墙尺寸，调整组合钢模拼接方式，确保内模贴合横梁内部轮廓，内模支撑采用满堂支架，设置劲性骨架增强刚度。2.外侧模：采用大块钢模，钢板厚度8mm，与型钢骨架焊接而成，模板表面打磨光滑，拼接处采用密封胶密封，避免漏浆；外侧模尺寸根据横梁截面尺寸定制，确保贴合横梁外侧轮廓。3.底模：由型钢及10mm钢板共同组成，与贝雷桁片、分配梁连接牢固，表面平整、光滑，确保横梁混凝土底面平整。4.特殊模板：人孔模板采用定制钢模，保证预留人孔尺寸准确、位置偏差符合规范要求；底板压模采用钢板制作，用于防止腹板及隔墙内混凝土向底板处外翻。（二）模板安装及顺序横梁模板由塔吊逐块吊装组拼，安装之前作好除锈、涂脱模剂等准备工作，脱模剂采用专用脱模剂，涂刷均匀，避免漏涂、涂刷过厚；模板安装顺序严格按照“底模→内侧模→隔墙模板→顶模→外侧模”的顺序进行，确保模板安装顺畅，避免交叉干扰：1.底模安装：底模铺设在分配梁上，调整底模标高，根据计算所得数据预设起拱值，起拱度均匀分布，确保底模平整、牢固，铺设完成后进行复核，标高偏差控制在±3mm以内。2.内侧模及隔墙模板安装：根据横梁内部尺寸，将组合钢模拼装成内侧模及隔墙模板，采用塔吊吊安就位，调整模板垂直度及位置，用对拉螺杆、斜撑固定，确保模板牢固，拼接处密封严密。3.顶模安装：顶模采用组合钢模，拼装完成后用塔吊吊安就位，与内侧模、隔墙模板连接牢固，顶模预留布料窗，方便混凝土布料及内模拆除，布料窗尺寸按设计要求设置。4.外侧模安装：外侧模采用大块钢模，塔吊吊安就位，调整模板位置及垂直度，与底模、顶模连接牢固，外侧模下口准确定位并锁定于I36a型钢分配梁上，拼接处采用密封胶密封，防止漏浆。（三）模板固定1.外侧模固定：外侧模下口锁定于I36a型钢分配梁上，上口采用对拉螺杆与内侧模连接，中部设置斜撑，斜撑一端固定在模板上，另一端固定在支撑体系上，确保外侧模牢固，防止混凝土浇筑时发生变形、移位。2.内模及顶模固定：横梁内模、顶板底模采用满堂脚手架作支撑，并设置劲性骨架以增加支撑体系的整体刚度；内侧模之间用剪刀撑加固，确保内模稳定性；顶模与满堂支架连接牢固，防止顶模下沉、变形。3.底板压模固定：为防止腹板及隔墙内混凝土向底板处外翻，横梁底板上设置满铺压浆模板，该模板用螺栓锚固于底模系的型钢梁上，并设若干振捣窗，供振捣混凝土时使用，底板浇注完成后即封闭振捣窗。4.模板验收：模板安装完成后，进行全面检查验收，检查模板位置、垂直度、标高、拼接严密性、固定牢固性等，验收合格后，方可进行钢筋绑扎作业。四、横梁钢筋及波纹管、锚具施工（一）钢筋施工1.钢筋加工：横梁钢筋根据施工图进行配料，在钢筋加工车间加工成型，加工过程中严格控制钢筋长度、间距、弯钩角度及接头质量，钢筋表面除锈、去污；加工完成后分类编号堆放，做好标识，避免混淆；钢筋运输采用汽车经汽渡船水运至现场，运输过程中做好防护，避免钢筋变形、锈蚀。2.钢筋绑扎：钢筋通过劲性骨架定位，绑扎顺序为：底板钢筋→腹板竖向、水平钢筋→隔墙钢筋→顶板钢筋；绑扎过程中，严格按设计要求控制钢筋间距、保护层厚度，钢筋接头位置避开横梁受力最大部位，同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%；钢筋绑扎完成后，安装钢筋保护层垫块，垫块采用同标号混凝土制作，间距@50cm，确保保护层厚度符合设计要求；绑扎完成后进行检查验收，合格后方可进行下一道工序。（二）金属波纹管埋设横梁预应力管道通过埋设波纹管的方法进行预留，波纹管选用符合设计要求的金属波纹管（下横梁）或塑料波纹管（中、上横梁），具体施工要求如下：1.波纹管检查：波纹管使用前进行外观质量检查，检查波纹管表面是否有破损、裂缝、孔洞等缺陷，尺寸是否符合设计要求，检查合格后，方可运到现场施工；塑料波纹管还需检查其柔韧性及密封性，避免使用不合格产品。2.波纹管安装：波纹管安装时通过定位网片定位，定位网片采用钢筋加工制作，间距按设计要求布置（一般不大于1m），确保波纹管位置准确；波纹管采用接头套管接长，接头长度不小于20cm，按设计要求对波纹管接头进行密封处理（采用密封胶或防水胶带缠绕），以防接头处漏浆；然后用钢筋卡子与定位网片固定，以防止混凝土浇注时波纹管上浮、移位。3.安装注意事项：在波纹管就位过程中，防止电火花等烧伤管壁，避免波纹管破损；安装完成后，检查波纹管有无破损、接头是否密实，有质量缺陷的波纹管立即更换；波纹管安装精度按设计要求进行控制，轴线偏差≤5mm，高程偏差≤3mm。（三）锚具安装锚具采用OVM15系列锚下铸件锚座锚具，安装时通过槽口模板定位在钢筋及劲性骨架上，确保锚具位置、角度符合设计要求，锚具与波纹管连接紧密，避免混凝土浇筑时水泥浆进入波纹管；锚具安装完成后，进行复核，确保误差控制在规范允许范围内；锚具表面保持干净，不得有油污、杂物，防止影响张拉效果。五、混凝土配合比设计横梁混凝土一次浇筑，混凝土方量大（约714m³），浇筑时间长，全部混凝土必须在混凝土初凝前浇筑完成，要求混凝土初凝时间在30h以上；施工前需优化横梁混凝土的配合比设计，增大混凝土的缓凝时间，改善混凝土和易性、可泵性，确保混凝土浇筑质量。（一）混凝土原材料选择1.水泥：优先选用低水化热、高强度水泥，减少混凝土水化热产生，防止混凝土因水化热过大产生温度裂缝；水泥质量符合国家相关标准，进场后进行强度、安定性、凝结时间等多项指标检验，检验合格后方可投入使用，严禁使用过期、受潮、标号不达标水泥。2.粗骨料：选用质地坚硬、级配良好的碎石，粗骨料最大粒径25mm，含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值；骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合，严格控制针片状颗粒含量不大于15%，进场后筛分检验，剔除杂质、风化碎石，保证骨料刚度与密实度。3.细骨料：采用级配合理、质地干净的天然中粗河砂，含泥量严格控制在3%以内，无泥块、淤泥、杂草等杂质，细度模数控制在2.6～3.0之间，保证混凝土和易性，减少泌水、离析问题，避免影响混凝土强度与耐久性。4.外加剂与掺合料：掺入高效缓凝型减水剂、粉煤灰及矿粉掺合料，降低混凝土水化热峰值，延长初凝时间至30h以上，满足大体积混凝土连续浇筑需求；减水剂减水率不低于18%，无氯盐、无腐蚀性，不影响混凝土后期强度，掺合料符合国标规范，改善混凝土泵送性能，减少收缩裂缝。5.拌合用水：采用洁净饮用水，水质符合混凝土拌合用水标准，不含油污、酸碱、泥沙等有害物质，严禁使用污水、地表水直接拌合，保证混凝土配比精准、性能稳定。（二）混凝土配合比技术指标横梁采用C50高强大体积混凝土，配合比经试验室专项试配、反复验证确定，各项性能指标严格把控，满足施工与设计双重要求：1.设计强度：标准养护28天抗压强度≥50MPa，弹性模量符合设计要求；2.坍落度：控制在18～22cm，和易性优良，无离析、泌水，适配高空泵送施工；3.水化热：内外温差严格控制≤25℃，杜绝温度应力裂缝；4.耐久性：抗渗、抗冻性能满足桥梁设计使用年限要求，干缩率小，避免后期收缩开裂；5.可泵性：粘稠度适中，长时间停放坍落度损失小，防止泵送堵管。六、横梁混凝土浇筑施工横梁为大体积预应力混凝土结构，单次浇筑方量大、截面尺寸大、施工工序复杂，采用**一次性连续分层浇筑、对称均匀布料、分层密实振捣**工艺，全程不间断施工，严禁中途停工、分次浇筑，保证横梁结构整体性，杜绝施工缝、裂缝、漏振等质量缺陷。（一）浇筑前准备工作1.工序验收：模板、钢筋、预应力波纹管、锚具、预埋件全部施工完毕，经项目部自检、监理复检合格，办理隐蔽工程验收手续，签署浇筑令后方可开盘浇筑；2.设备检修：混凝土拖泵、搅拌船、布料设备、振捣机具全面检修调试，配备备用泵机，确保连续作业；3.人员部署：安排两班施工人员轮流作业，明确分工，振捣工、布料工、安全员、质检员全程在岗，特殊工种持证上岗；4.温控布设：预埋测温元件，布设循环冷却水管，全程实时监测混凝土内部、表面、环境温度，制定温控应急方案；5.通道防护：搭设专用施工通道、操作平台，做好高空、临水防护，清理模板内杂物、积水，涂刷合格脱模剂。（二）混凝土浇筑工艺1.布料方式：采用两台混凝土拖泵对称布料，配合三通布料管，沿横梁跨度方向均匀分料，严禁单点集中下料，防止模板偏位、荷载不均、骨料离析；下料高度控制在2m以内，避免高空下料冲击钢筋、波纹管及模板。2.分层浇筑：采用分层薄层浇筑工艺，分层厚度严格控制在30～40cm，逐层向上推进，上层混凝土下料需在下层混凝土初凝前完成，杜绝出现冷缝；浇筑顺序遵循**先底板、再腹板、后顶板、由中间向两端**的原则，对称均匀施工，保证两侧受力均衡。3.密实振捣：采用大功率插入式振捣器振捣，遵循快插慢拔原则，振捣时间20～30s，以混凝土表面泛浆、不再冒泡、不再下沉为准，不漏振、不过振、不欠振；振捣棒避开波纹管、锚具、钢筋及预埋件，防止管道破损、移位、钢筋变形；腹板密集区采用小直径振捣器精细化振捣，保证边角、节点位置密实。4.表面收面：顶板混凝土浇筑完成后，及时进行初次抹平、二次收光、拉毛处理，清除表面浮浆，避免表面干缩裂缝，收面后及时覆盖养护，保证表面平整度符合规范。（三）大体积混凝土温控与养护1.温控措施：冷却水管采用φ32.5×2.5无缝钢管，网格状均匀布设，混凝土浇筑完成后12h内通入循环冷却水，持续通水养护7～10天，实时调控水温，严格控制混凝土内外温差≤25℃，降温速率≤2℃/d；专人每2h记录测温数据，温差超标及时加大循环水量，做好保温隔热。2.养护施工：养护时间不少于14天，夏季采用土工布+蓄水保湿养护，避免阳光直射暴晒；冬季采用保温棉被+养生液双重保温养护，防止混凝土受冻、温差骤变；严禁提前拆除养护覆盖物，拆模后继续保湿养护，保证混凝土强度稳步增长。3.施工缝处理：本次横梁一次性浇筑成型，不预留施工缝；若突发特殊情况停工，严格按规范处理施工缝，凿毛清理至密实混凝土面，冲洗干净，涂刷界面剂，铺设同标号水泥砂浆后，方可复工浇筑。七、横梁预应力专项施工横梁预应力采用OVM15系列低松弛高强度钢绞线，标准强度1860MPa，属于后张法有粘结预应力，严格按照**先张拉、后压浆、再封锚**流程施工，采用应力与伸长量双控，保证预应力施加精准，杜绝预应力损失、断丝、滑丝问题。（一）施工工艺流程钢绞线下料、编束→人工穿束→张拉设备标定→分级张拉→锚固→孔道压浆→封锚混凝土浇筑→养护验收（二）钢绞线施工钢绞线进场后抽样送检，力学性能合格后方可使用；采用砂轮切割机匀速下料，严禁电焊、气割切割，下料长度精准计算，预留张拉工作长度；编束梳理整齐，绑扎牢固，避免扭结、杂乱，人工穿入波纹管内，严禁强行拖拽损伤管道，保证钢绞线顺直、受力均匀。（三）张拉施工1.张拉条件：混凝土强度达到设计强度100%，龄期满足规范要求，张拉千斤顶、油压表提前送检标定，且在有效期内使用；2.张拉顺序：严格遵循设计对称张拉顺序，先横向、后纵向，先中间、后两端，分级均匀加载，防止单侧张拉导致横梁偏位、开裂；3.双控标准：以设计张拉应力为主，钢绞线伸长量为辅，实际伸长量与理论伸长量误差控制在±6%以内，超标立即停机排查原因；4.张拉管控：张拉过程平稳匀速，杜绝骤升骤降，出现滑丝、断丝、锚具破损立即停工处理，张拉完成后及时锚固，多余钢绞线切割，严禁外露过长。（四）孔道压浆与封锚1.孔道压浆：张拉完成后48h内完成压浆，采用C50微膨胀水泥浆，稠度、流动性达标，压浆饱满密实，无气泡、无空洞，采用真空辅助压浆工艺，保证管道内无积水、无杂物，压浆压力稳定，封堵严密，杜绝漏浆；2.封锚施工：压浆完成后，凿毛锚具周边混凝土，绑扎封锚钢筋，