毕业设计（论文）-SPE175右曲轴箱双面钻专用机床左主轴箱设计

本科毕业设计说明书（论文）第II排。其具体布置如图7所示：图7主轴传动轴上齿轮参数（3）润滑油泵的安置油泵轴的位置要尽可能靠近油池，离油面高度不大于400~500毫米；油泵轴的转速，须根据工作条件而定，主轴数目多，油泵转速应选的高些。当用R12-1型叶片泵时，油泵转速可在400~900转/分范围内选择。当箱体宽度大于800毫米，主轴数多于30根时，最好采用两个油泵，以保证充分润滑。本主轴箱内采用了一个R12-1型叶片泵，为了便于维修，油泵齿轮布置在了第一排。油泵的安置要使其回转方向保证进油口到排油口转过270°。转速为710r/min。（4）手柄轴的安置多轴箱一般设手柄轴，用于对刀、调整、或装配检修时检查主轴精度。手柄轴转速尽量高些，其周围应有较大空间。本设计手柄轴的转速为710r/min。（5）验算和校核验算各主轴转速转速相对损失在5%以内，符合设计要求齿轮模数校核分析：传动过程中，齿轮啮合会产生很大的弯曲疲劳强度，在所有齿轮啮合过程中，以动力头齿轮和齿轮啮合产生的应力最大。因此选取动力头齿轮进行模数计算：查《组合机床设计》P209，公式10-5有：公式中：为载荷系数；：使用系数，查P201，表10-2，取=1.25；：动载系数，查P202，图10-8，取=1.25；：齿间载荷分布系数，查P203，表10-3，取=1.0；：齿间载荷分布系数,查P204，表10-4，取=1.117；T：传递扭矩；因为传递的功率较小，选取，，、查P209，表10-5；；查P216，图表10-20c，=427；1.5由于齿轮模数大小取决于弯曲强度所决定的承载能力。m=2>1.5，完全满足疲劳强度要求。因此所取齿轮模数满足使用及性能要求。轴的强度校核从上述可知，各轴所能承受的扭矩：

轴d=20mmM=2750.6N·mm；通过计算各轴所承受载荷的情况，各轴实际承受的扭矩远远小于轴所能承受的扭矩最大值。因此其强度完全满足要求。其基于proe三维实体建模如图8所示：图8Proe三维实体建模3.6左主轴箱坐标计算检查图坐标计算是根据已知的驱动轴和主轴的位置以及传动关系，精确计算各中间传动轴的坐标。其目的是为多轴箱箱体零件补充加工图提供孔的坐标尺寸，并用于绘制坐标检查图来检查齿轮排列、结构布置是否合理。多轴箱坐标计算步骤、要求如下：3.6.1选择加工基准坐标系XOY，计算主轴、驱动轴坐标（1）加工基准坐标系的选择为便于加工多轴箱体，设计时必须选择基准坐标系。通常采用直角坐标系XOY。根据多轴箱的安置及加工条件。在本设计中，由于多轴箱是直接安装在动力箱上，因此，加工基准坐标系的选择按照第一种方法，坐标原点选在定位销孔上，如图9所示。图9左主轴箱加工基准（2）主轴以及驱动轴的坐标根据多轴箱设计原始依据图，按照选定的基准坐标系XOY，计算或者标出各个主轴以及驱动轴的坐标（计算精度要求精确到小数点后面三位数）。如果零件上孔距尺寸带有单向或者双向不等公差，则在标注坐标时，应该把公差考虑进去，使孔距的名义坐标尺寸恰好位于公差带的中央。六轴攻丝多轴箱各主轴、驱动轴坐标值如下：销（0.000，0.000）驱动轴0（175.000，99.500）主轴1（123.510，222.400）主轴2（207.510，235.400）主轴3（246.010，152.900）主轴4（200.010，79.400）主轴5（149.31，83.400）轴0-1（169.570，158.860）轴0-2（132.500，128.360）轴0-3（168.920，206.850）轴0-4（205.540，127.080）3.6.2计算主轴的坐标（1）主轴1的坐标计算主轴1相对于驱动轴的位置如下图10所示：图10主轴1位置配对齿轮有 Z1=34，Z2=31，Z3=24，Z4=24，Z5=24，m=2。O点坐标为（175.000，94.500）主轴1（123.510，222.400）OO0-1=；O0-1O0-3=；O1O0-3=；X=65cos95°+55cos91°+48cos161°；Y=65sin95°+55sin91°+48sin161°；X轴1=175+X=123.513mm；Y轴1=94.5+Y=222.413mm（2）主轴4的坐标计算主轴4相对于驱动轴的位置如下图11所示：图11主轴4位置配对齿轮有 Z1=34，Z2=31，Z3=24，Z4=24，Z5=24，m=2。O点坐标为（175.000，94.500）主轴4（200.010，79.400）OO0-1=；O0-1O0-4=；O4O0-4=；X=65cos95°+55cos41°+48cos33°；Y=65sin95°-55sin41°+48sin33°；X轴4=175+X=200.008mm；Y轴4=94.5+Y=79.420mm（3）主轴5的坐标计算主轴5相对于驱动轴的位置如下图12所示：图12主轴5位置配对齿轮有 Z1=34，Z2=31，Z3=24，Z4=24，Z5=24，m=2。O点坐标为（175.000，94.500）主轴5（149.31，83.400）OO0-1=；O0-1O0-2=；O5O0-2=；X=65cos95°+55cos141°+48cos70°；Y=65sin95°-55sin141°-48sin70°；X轴4=175+X=149.30mm；Y轴4=94.5+Y=83.41mm3.6.3验算中心距误差多轴箱体上的孔系是按照计算的坐标加工的，而装配要求两轴间齿轮能正常啮合。因此，必须验算根据坐标计算确定的实际中心距A，是否符合两轴间齿轮啮合要求的标准中心距R，R与A的差值δ为δ=R-A。验算标准：中心距允差[δ]≤（0.001～0.009）mm（1）驱动轴与轴1的中心距误差δ=R-A==0.0041mm＜0.009mm满足齿轮啮合要求。（2）驱动轴与轴2的中心距误差δ=R-A==0.00489mm＜0.009mm，满足齿轮啮合要求。（3）驱动轴与轴6的中心距误差δ=R-A==0.00343＜0.009mm，满足齿轮啮合要求。结论通过这次毕业设计使我掌握了做机械设计的基本方法和思路，为今后的工作打下了基础，而我的主要感受是在做任何事情前都应做好相关数据资料的计算和检索，科学上的东西是来不得半点马虎的。在当今社会中，随着计算机的普及以及网络技术的发展，对于各种数据资料的检索已经从图书馆的纸质资料转移到网络平台下的电子文档。时代的飞速发展催促着我们前进的步伐，科学的严谨又在告诉我们粗心大意是做不好任何事情的。任何一个数字的选取、一个计算数字的结果背后都有科学的依据。我们没有任何在别人面前炫耀的资本，因为我们要学的东西实在太多了。通过这次毕业设计，我又仔细的把以前学过的机械基础、机械制图、机械工程基础等资料温习了一遍，也及时检查了我知识的遗漏，使我及时地掌握它并应用到此次所做的设计当中。本次设计不能算太完美，只可以说基本完成了指导老师所提出的要求，因为在整个设计过程中对一些参数的选择还存在一些不全面、不合理的现象。因此在今后遇到类似的情况时，将全面综合考虑之后再选择相关参数以及进行有关计算。

致谢在此次十六孔钻削组合机床的毕业设计中，通过对组合机床的分析，对其进行了许多改进，解决了一些关键技术难点：1.完成了机械设计的全过程；2.、熟悉装配工艺过程；3.取得了对机械、液压传动知识的理解与应用。在设计过程中我遇到了很多的难题，在指导老师杨老师不遗余力的帮助指导下我顺利完成了该机床的主体、夹具体、液压工作系统等的设计。使我把所学知识进行了一次系统性的使用，通过这一课题的实施可以使我们把所学知识学以至用。杨老师以他严谨的治学态度和丰富的理论知识为我纠正了设计中的错误，为我解答了设计中的疑问，为我的说明书的编写提出了许多宝贵性的意见，付出了很多心血。而我始终感觉到杨老师那种诲人不倦的高风亮节，这将在我遇到困难的时候永远激励着我。另外，杨老师定期检查设计完成情况，确保了质量和进度。在此，我感谢杨老师在这次毕业设计中予以我的极大帮助。最后，对各位专家、老师审阅我的论文深表感谢，并渴望给予批评指正！

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