钢结构施工方案

施工技术钢结构概况本工程钢结构主要分布在1#物流仓库、2#物流仓库以及3#倒班楼。其中1#物流仓库、2#物流仓库结构形式为“钢框架+门式刚架”，3#倒班楼结构形式为钢框架，1#物流仓库、2#物流仓库钢构件主要类型为圆管柱、H型钢柱、H型钢梁、大跨度变截面H型钢梁、圆管系杆、Z型檩条、C型檩条、圆钢拉条等，钢梁最大截面尺寸为H（1500~1200)×400×25×32mm，钢梁最大跨度为22.4m；3#倒班楼主要类型为箱型钢柱、H型钢梁、钢筋桁架楼承板以及钢雨棚、钢楼梯，钢梁最大截面尺寸为H650×270×12×20mm。构件材质主要为Q355B、Q235B。施工思路现场平面布置图依据施工部署，1#物流仓库钢结构施工考虑四台50吨汽车吊从左往右同时进行吊装，以每个跨度为一个单元进行施工，跟随土建施工顺序从左往右插入预埋件安装，待承台浇筑完成混凝土达到一定强度后用50吨汽车吊进行首节柱吊装，同理吊装相邻钢柱，每个跨度单元内的钢柱吊装完成后及时吊装钢柱之间连系钢梁，使之成为稳定的空间结构体系，同理在相同位置吊装二节钢柱，屋面钢梁，二层及屋面层施工完成后及时插入钢筋桁架楼承板，人力进行水平运输与安装，此单元钢结构施工完成。同理进行下一个单元钢结构的安装，至此1#物流仓库钢结构安装全部施工完成。1#物流仓库钢结构施工完成后随后进行2#物流仓库钢结构施工，同理吊装2#物流仓库钢结构施工。2#物流仓库钢结构施工完成后再进行3#倒班楼钢结构施工。安装流程1#、2#物流仓库钢结构施工流程流程一：每个跨度单元首节钢柱安装。流程二：每个跨度单元钢柱之间连系钢梁安装，形成稳定的空间结构体系。流程三：同理安装二节柱及屋面钢梁，系杆，水平支撑等，第一个跨度单元施工完成流程四：同理吊装相邻跨度单元钢柱，至此钢结构全部施工完成。1#、2#物流仓库大跨度钢架梁拼装流程流程一：根据单个拼装单元尺寸，制作拼接支架。流程二：拼装支架至于地面，并找平固定，将单跨拼装单元中间一节钢梁放置于支架上。初步固定，以免钢梁翻侧。流程三：单跨拼装单元第二节钢梁吊装至就位，与第一节钢梁用螺栓初步连接。并做好临时固定。流程四：将单跨拼装单元第三节钢梁与已初步连成整体的单元连接，完成单跨拼装单元初步组拼。流程五：校正，单跨拼装单元终拧，完成整体拼装并复测。按同样的流程，完成所有拼装单元拼装后即可吊装。钢结构测量方案预埋件定位测量保证钢结构预埋件安装位置的正确性，它的特点是相对精度高，一般相邻两点的距离或方向误差≤1mm。安装过程控制测量确保安装工作的顺利完成，它的特点是测量工作量大，需要即时测量来配合安装，拟采用激光导向、全站仪三维坐标测量和电子水准仪测量进行平面位置控制和高程控制。变形监控验证设计的合理性及结构和安装过程的安全性，其特点一是监测精度高，需进行精密变形监测；二是监测频次密集，需进行时时监测。用全站仪对钢结构进行三维变形观测。测量控制的具体实施控制网的精度为量距1/40000，测角±8″，相邻两点间的距离误差≤1mm。为提高控制网的精度，在测设时，要对内外两侧的桩点进行图形闭合，增加多余观测并对测量成果进行边角平差，并对误差进行分配。用水准仪引测各区域标高控制点，并用油漆做好标记，标高控制点的引测采用往返观测的方法。安装精度控制建立钢结构安装测量的“三校制度”，钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，柱顶轴线偏差值的测量以及柱顶标高的控制等一系列的测量准备，到吊装就位，再由钢结构吊装过渡到钢结构校正。（1）初校：初校是结构就位中心线的控制和调整，初校的目的是既要保证构件接头的相对对接尺寸的规定，又要考虑到调整构件扭曲、垂偏、标高等综合安装尺寸的需要，保证构件的就位尺寸。（2）重校：在某一施工区域框架形成后，应进行重校，对立柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差进行全面的调整，使柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差达到规定标准。（3）焊后测量：在焊接达到验收标准以后,对焊接后的构件进行全面的测量，编制单元实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。（4）通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻，测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。测量中注意事项1）检定仪器和钢尺，在钢结构工程施工中所用的钢尺和仪器应符合要求，并切实做到定期校核，保证精度。2）在架设仪器时要保证架设地点坚硬，不致因架设仪器后，发生下沉现象。3）测控时要考虑外界因素的影响，如太阳照射、风力等因素，在测设柱轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。钢结构分节分段构件分节分段1#、2#仓库钢结构主要为屋面门式刚架梁，跨度最大为22.4m，最大重量为2.107t。钢架梁拼装后重量钢结构工况分析本项目1#/2#仓库钢架梁采用50吨汽车吊进行吊装，屋面钢梁最大重量为2.107t，50吨汽车吊在6.5m工作半径范围内，主臂长度在23.4米情况下吊重15t>2.107t，满足吊装要求。安装工艺预埋件及地脚锚栓预埋施工1、预埋件的测量定位控制线应单独设置，每个埋件的控制线都应从结构控制轴线单独引测，在已浇筑的混凝土或已固定的钢筋表面做好控制标记。2、预埋件在安装前应做好中心定位标记，便于安装时的测量校正。3、预埋件锚筋与结构主筋位置发生冲突时，可以适当调整锚筋位置，保证埋件安装位置。当预埋螺杆与主筋位置发生冲突时，应尽量调整主筋位置，保证螺杆按设计位置就位。4、预埋件与结构筋的临时固定可采用绑扎或与箍筋点焊定位，施工中应避免埋件与结构主筋的焊接。临时定位措施应可靠牢固，并能抵抗一定的施工荷载。5、同一柱脚预埋螺栓的相对位置宜采用模板固定，模板可采用槽钢支架或钢板精确制孔制成，模板与螺杆应采用螺母固定，不得进行点焊或焊接定位。安装时通过控制模板中心点位置和模板中心线方向的办法控制螺栓群的位置。6、预埋件及预埋螺栓定位后，在混凝土浇筑前和浇筑振捣过程中，应对预埋件及预埋螺栓的位置进行跟踪测量，并制定相应的纠偏措施。7、混凝土浇筑完毕达到一定强度后，定位板或定位支架应予以拆除。预埋件及地脚锚栓施工工艺及顺序（1）测量放线首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测量放出的轴线再测量放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。（2）螺栓整体预埋框架的制作每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作采用10㎜的钢板将预埋螺栓固定为一个整体。预埋螺栓的制作精度：预埋螺栓中到中的间距≯2㎜,预埋螺栓顶端的相对高差≯2㎜。（3）预埋件的埋设在钢筋绑扎和模板制作完成之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量工所测放出的轴线，将预埋件整体就位，首先找准埋件上边的纵横向中心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上顶面的标高，高度不够时在埋件下边四根固定角钢的四个角下用钢筋或者角钢抄平。（4）预埋加固埋件在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，地脚螺栓螺纹上要涂黄油并包上油纸，外面再装上套管，浇灌过程中，要对其进行监控，便于出现移位时可尽快纠正。地脚螺栓的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋件的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保构件能一次安装就位。对已安装就位弯曲变形的地脚螺栓，严禁碰撞和损坏，钢柱安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动固定支架及预埋件。土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的埋件松动，移位。2、地脚锚栓施工流程地脚螺栓施工流程第一步：在底板施工前进行柱脚锚栓固定钢支架措施埋件定位施工，待垫层砼浇筑完后即进行柱脚定位测量放线。第二步：固定钢支架与措施埋件在土建浇筑混凝土前进行轴线和标高定位，经测量无误后进行支架与埋件定位焊接，以保证埋件埋设精度和稳定要求。第三步：固定钢支架焊接后将预埋锚栓插入预留孔，调节预留丝扣长度，保证标高符合设计要求，经复测无误后与土建办理交接手续。第四步：底板混凝土浇筑后进行柱脚测量放线。3、预埋件埋设安装要点序号内容安装要点1核对图纸、测量放线锚栓预埋前，施工人员应认真审图，对于每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位置、标高等均应做到心中有数。用全站仪测放定位轴线，用标准钢尺复核间距，用水准仪测放标高，在固定架上做好放线标记。2埋件安装过程中跟踪测量埋件安装过程中，由于现场稳定条件较差，对埋件产生扰动的因素较多应注意对埋件固定前、固定后等阶段的跟踪测量。3复检、验收锚栓预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后报监理验收。4混凝土浇筑验收合格后，将工作面移交土建单位浇筑混凝土，施工员和测量员跟踪观察。混凝土浇筑过程中应注意成品保护，避免振动泵碰到预埋锚栓。5混凝土浇筑完毕后复检混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。4、预埋件预埋质量控制预埋件的埋设精度，直接影响到钢构的安装质量与进度，所以在钢构件吊装前，必须对已完成施工的预埋件的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查，验收。对超过规范的不合格者，要提请监理和有关方会同解决。（1）对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；螺纹要清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复，并应将所有埋设好的螺栓予以保护。（2）标高垫块的布设，应在靠近埋件加劲肋下面布设垫块，砼浇灌前，垫块间以焊接固定。（3）标高调整采用垫块组叠合，两次完成。首先以四组垫块均布底部，此时，标高已初步调整；待检测无误后，再加设其它垫块。1、预埋件的测量定位控制线应单独设置，每个埋件的控制线都应从结构控制轴线单独引测，在已浇筑的混凝土或已固定的钢筋表面做好控制标记。2、预埋件在安装前应做好中心定位标记，便于安装时的测量校正。3、预埋件锚筋与结构主筋位置发生冲突时，可以适当调整锚筋位置，保证埋件安装位置。当预埋螺杆与主筋位置发生冲突时，应尽量调整主筋位置，保证螺杆按设计位置就位。4、预埋件与结构筋的临时固定可采用绑扎或与箍筋点焊定位，施工中应避免埋件与结构主筋的焊接。临时定位措施应可靠牢固，并能抵抗一定的施工荷载。5、同一柱脚预埋螺栓的相对位置宜采用模板固定，模板可采用槽钢支架或钢板精确制孔制成，模板与螺杆应采用螺母固定，不得进行点焊或焊接定位。安装时通过控制模板中心点位置和模板中心线方向的办法控制螺栓群的位置。6、预埋件及预埋螺栓定位后，在混凝土浇筑前和浇筑振捣过程中，应对预埋件及预埋螺栓的位置进行跟踪测量，并制定相应的纠偏措施。7、混凝土浇筑完毕达到一定强度后，定位板或定位支架应予以拆除。预埋件及地脚锚栓施工工艺及顺序（1）测量放线首先根据原始轴线控制点及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的加密，然后根据控制线测量放出的轴线再测量放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点。（2）螺栓整体预埋框架的制作每一根钢柱预埋螺栓的框架全部在工厂进行加工制作，制作采用10㎜的钢板将预埋螺栓固定为一个整体。预埋螺栓的制作精度：预埋螺栓中到中的间距≯2㎜,预埋螺栓顶端的相对高差≯2㎜。（3）预埋件的埋设在钢筋绑扎和模板制作完成之前，预埋件的埋设工作即可插入。根据测量工所测放出的轴线，将预埋件整体就位，首先找准埋件上边的纵横向中心线（预先量定并刻画好），并使其与测量定位的基准线吻合；然后用水准仪测出埋件四个角上顶面的标高，高度不够时在埋件下边四根固定角钢的四个角下用钢筋或者角钢抄平。（4）预埋加固埋件在浇灌前应再次复核，确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入浇灌工序；砼浇灌前，地脚螺栓螺纹上要涂黄油并包上油纸，外面再装上套管，浇灌过程中，要对其进行监控，便于出现移位时可尽快纠正。地脚螺栓的埋设精度，直接影响到结构的安装质量，所以埋设前后必须对预埋件的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精，确保构件能一次安装就位。对已安装就位弯曲变形的地脚螺栓，严禁碰撞和损坏，钢柱安装前要将螺纹清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复。整个支架应在钢筋绑扎之前进行埋设，固定完后，土建再进行绑扎，绑扎钢筋时不得随意移动固定支架及预埋件。土建施工时一定要注意成品保护，避免使安装好的埋件松动，移位。2、地脚锚栓施工流程地脚螺栓施工流程第一步：在底板施工前进行柱脚锚栓固定钢支架措施埋件定位施工，待垫层砼浇筑完后即进行柱脚定位测量放线。第二步：固定钢支架与措施埋件在土建浇筑混凝土前进行轴线和标高定位，经测量无误后进行支架与埋件定位焊接，以保证埋件埋设精度和稳定要求。第三步：固定钢支架焊接后将预埋锚栓插入预留孔，调节预留丝扣长度，保证标高符合设计要求，经复测无误后与土建办理交接手续。第四步：底板混凝土浇筑后进行柱脚测量放线。3、预埋件埋设安装要点序号内容安装要点1核对图纸、测量放线锚栓预埋前，施工人员应认真审图，对于每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位置、标高等均应做到心中有数。用全站仪测放定位轴线，用标准钢尺复核间距，用水准仪测放标高，在固定架上做好放线标记。2埋件安装过程中跟踪测量埋件安装过程中，由于现场稳定条件较差，对埋件产生扰动的因素较多应注意对埋件固定前、固定后等阶段的跟踪测量。3复检、验收锚栓预埋完毕后，复检各组锚栓之间的相对位置，确认无误后报监理验收。4混凝土浇筑验收合格后，将工作面移交土建单位浇筑混凝土，施工员和测量员跟踪观察。混凝土浇筑过程中应注意成品保护，避免振动泵碰到预埋锚栓。5混凝土浇筑完毕后复检混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。4、预埋件预埋质量控制预埋件的埋设精度，直接影响到钢构的安装质量与进度，所以在钢构件吊装前，必须对已完成施工的预埋件的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查，验收。对超过规范的不合格者，要提请监理和有关方会同解决。（1）对弯曲变形的地脚螺栓，要进行校正；螺纹要清理干净，对已损伤的螺牙要进行修复，并应将所有埋设好的螺栓予以保护。（2）标高垫块的布设，应在靠近埋件加劲肋下面布设垫块，砼浇灌前，垫块间以焊接固定。（3）标高调整采用垫块组叠合，两次完成。首先以四组垫块均布底部，此时，标高已初步调整；待检测无误后，再加设其它垫块。钢柱安装（1）钢柱安装流程钢柱安装流程（2）钢柱吊点设置钢柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠，还要避免钢构件的变形。钢柱吊点设置在钢柱的顶部，上口为对接口的钢柱选取柱身对接连接板的上口为吊装孔，第二节钢柱在顶部焊接吊装耳板，且均为双面坡口焊接。（3）具体操作流程步骤操作流程吊装准备（1）制作厂根据深化图在工厂加工制作完毕，并按照现场的要求焊接完毕临时连接板、耳板、标记好轴线、三维控制点等。按照安装计划运输到现场。进场后，再次按照图纸和规范进行构件验收，不合格处予以校正，并作好验收记录。（2）钢柱吊装前，必须对钢柱的定位轴线、基础轴线和标高等进行检查和办理交接验收，并对钢柱的编号，外形尺寸进行全面复核。确认符合设计图纸要求后，划出钢柱上下两端的安装中心线、柱下端标高线和柱顶三维标高控制点。（3）根据钢柱的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上固定好钢爬梯，并焊接好拉设安全绳的安全环，以确保执行下道工序的操作人员的安全。钢柱吊装（1）及时将缆风绳、操作架等在钢柱起吊前设置在钢柱上为安装作好准备。（2）为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设足够强度的钢丝绳进行吊运，为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木，钢柱起吊前绑好爬梯，爬梯要固定绑扎牢固。粗校固定钢柱在基础上就位后，应使柱中线与基础面上的中线对齐，柱底就位应尽可能在钢柱安装时一步到位，少量的偏差可以用千斤顶和撬棍校正，柱底就位后轴线偏差应不大于2mm。钢柱精校钢柱柱底就位和柱底标高校正按照事先计算的预调值进行预调，完成后，用经纬仪检查垂直度，在柱身相互垂直的两个方向用经纬仪照准钢柱柱顶处侧面中心点，然后比较该中心点的投影点与柱底处该点所对应柱侧面中心点的差值，即为钢柱此方向垂直度的偏差值。其值应不大于H/1000且绝对偏差≤10mm。当视线不通时，可将仪器架设在偏离其所在的轴线位置，但偏离的角度应不大于15度。钢柱垂直校正时采用在相互垂直的四个方向拉设钢丝绳及导链，通过调节导链的伸缩进行钢柱垂直度偏差的校正。钢柱校正完成后固定导链并拧紧柱底螺栓螺母。（4）钢柱安装注意事项1）钢柱吊装时应按照安装顺序进行，先柱后梁，且安装钢梁时应注意先主后次，及时形成稳定的框架结构体系；2）钢柱安装前必须焊好安全环、绑扎牢爬梯并及时清理污物；3）钢柱安装后应及时进行初步校正，以利于下节钢柱安装和后续校正。校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值均应达到设计与规范要求；4）利用钢柱的临时连接耳板作为吊点，吊点必须对称，确保钢柱吊装时为垂直状；5）起吊前，钢构件应横放在垫木上，起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需有一定的高度。起钩、旋转、转动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下降；6）每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准点引上，不得从下层柱的轴线引上；7）结构的楼层标高可按相对标高进行，安装第一节时从基准点引出控制标高在混凝土基础或钢柱上，以后每次使用此标高，确保结构标高符合设计及规范要求；8）在形成空间稳定框架单元后，应及时对柱底板和基础顶面之间的空隙进行二次灌浆施工；9）钢柱校正后及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固；10）钢柱对接用的连接板待校正完毕，并完成焊接工序后，将连接板割掉，并打磨光滑，涂上防腐漆。火焰切割时注意不要伤害母材；11）钢筋桁架楼承板施工进度需与钢结构安装进度匹配，不能落后主体结构进度三层，且安装完毕后及时进行固定；12）楼梯需和楼承板同步进行支模浇筑施工。钢梁安装（1）钢梁安装流程钢梁安装流程（2）考虑各层为平面相同标准层，钢梁采用吊车逐件或多件吊装的模式进行安装，其施工紧跟框架钢柱安装，平面上遵照钢框主梁→次梁→悬挑梁的顺序进行安装。钢梁单吊示意图钢梁串吊示意图（3）钢梁的就位与临时固定钢梁吊装就位后，按深化图进行就位，并注意钢梁的靠向。钢梁就位时，先用冲钉将梁两端孔打紧、校正，然后再用普通螺栓拧紧。普通安装螺栓数量不得少于该节点螺栓总数的30%，且不得少于两个。（4）钢梁吊装安全措施1）吊篮制作：吊篮采用φ12mm圆钢制作，要求轻便实用，焊接无缺陷，制作验收合格后方可使用。次梁连接安装时使用吊篮。吊篮示意图2）安全绳：主梁布设安装使用安全绳，用脚手架管每隔3米加设1.2米脚手架管用于支撑安全绳，张拉φ9钢丝绳，操作人员带双钩安全带通过框架钢柱进入操作面。安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。钢梁安全绳示意（5）钢梁安装注意事项钢梁在安装过程中，应注意如下事项：1）钢梁吊装前，应清理钢梁表面的污物，对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前进行除锈；2）在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度；3）钢梁安装完成后应检查钢梁与连接板的贴合方向；4）钢梁的吊装顺序应严格按照钢柱的吊装顺序进行，及时形成空间稳定框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便；5）待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓，严防高空落物；f.钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向已经水平方向，确保安装正确；6）安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入；7）临边的钢梁安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。屋面结构施工1、安装思路物流仓库屋面主要采用汽车吊吊装。屋面钢承板材料在吊装前必须保持加工形状，用尼龙带宽度须保证≥200mm，包装好的板必须放在牢固的平坦的地面上，在底部按板型垫入垫块，板存放应略有倾斜，以便排放积水。放在露天处时应把板材用防水材料盖好。在搬运时必须轻拿轻放，保证板材及其他配件材料不受损坏，形状保持不变。屋面钢承板安装前必须在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。安装时，用汽车吊把钢板吊到屋面上。在钢框架与板或包装之间应插入保护性木条，从而防止板边变形或损坏。材料上到屋面上后，应放在有支承点的檩条上，每个支点上只能放一件包装，并应保证每件包装放在上面时，不能滑下或有大风时不被刮掉。安装前应首先把板材表面的保护膜彻底清除干净，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。不合格的及时处理。同时检查檩条质量及支承条件，安全设施和施工条件设施。屋面钢承板的安装必须严格遵守相关规定进行操作，避免或减少对板损坏。建筑方正度校验：屋顶和墙面安装成功的第一步是使结构框架垂直，为达到最佳效果，安装之前对结构进行复测。在任何提升设备搬运时，人应站在一定距离外，手脚均应避开移动货物。屋面钢承板的安装方向：屋面板加工前根据原设计提供的檩条位置及板型绘制排板图，合理确定板的长度，排板图经设计单位审核确认可施工后方可进行加工，安装时根据排板图标注的板号及位置进行安装。1、屋面工艺流程测量放线→屋面檩条安装→热镀铝锌压型钢板屋面内板安装→防潮层施工→离心超细玻璃丝棉毡安装→防水透气膜安装→镀铝锌压型钢板安装2、吊装及运输构件、材料及板由地面到屋面的运输分两步进行；先采用吊机将材料或构件由地面运至屋面；然后由人工水平运至屋面安装区域就位安装。（1）垂直运输本工程采用汽车式起重机进行垂直吊升，在吊升前在屋面主结构钢构件上用木跳板搭设临时接料台，然后将构件、材料及屋面板自地面吊升至屋面。施工人员经安全通道到达接料平台上进行作业，临时接料台上的构件及板材要做到随吊随运、禁止堆放，以免超载。檩条吊装压型板吊装(绑扎完成后，使用尼龙绳吊运）（2）水平运输屋面钢承板吊至屋面后，由人力搬运至安装区域进行就位安装。屋面水平运输通道可在屋面钢架及檩条上铺跳板代替，木跳板铺设成0.8～1.0m宽人行通道且用铁丝扎牢，两侧须加防护栏杆或人行通道两侧拉生命线以供安全带挂钩使用，同时在整个屋架下方满挂安全网以满足施工安全性。压型钢板吊运上施工屋架堆存时，应将面板分散捆缚堆存在结构主体支架上。镀铝锌压型钢板在屋面的堆放（3）注意事项1）材堆放应设在安装点的相近点，避免长距离运输.2）板材宜随进度运到堆放点，避免在工地堆放时间过长，造成板材不可挽回的损坏。3）堆放板材的场地旁应有二次加工的场地。4）堆放场地应平整，不易受到工程运输施工过程中的外物冲击、污染、磨损、雨水的浸泡。5）按施工顺序堆放板材，同一种板材应放在一叠内，避免不同种类的叠压和翻倒板材。6）堆放板材应设垫木和其他承垫材料。并应使板材纵向承一倾角放置，以便雨水排出。7）当板材长期不能施工时，现场应在板材干燥时用防雨材料覆盖。8）板的堆放应在避雨处或有防雨措施下堆放4、屋面板的安装（1）檩条安装屋面檩条安装分组分区进行作业，通过吊机将檩条吊至安装部位，两人一组将檩条依次用电动扳手安装。当檩条吊装就位后，穿入螺栓，在螺栓紧固之前应检查正在安装的檩条顶面是否与安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。相邻檩条顶面高差在1mm以内时方可紧固螺栓。檩条安装在整个金属屋面墙面系统中起者承上启下的作用，为系统关键安装步骤。因此屋面的檩条安装，必须确保平直、无弯曲，安装后应检查校正，符合要求，方能安装屋面钢板。（2）测量放线根据排板设计确定排板起始线的位置。屋面施工中，先在檩条上标定出起点，即沿跨度方向在每个檩条上标出排板起始点，各个点的连线应与建筑物的纵轴线垂直，而后在板的宽度方向每隔几块板继续标注一次，以限制和检查板的宽度安装偏差积累。同样墙板安装也应用类似的方法放线，除次之外还应标定其支承面的垂直度，以保证形成墙面的垂直平面。屋面板及墙面板安装完毕后应对配件的安装作二次放线，以保证檐口线、屋脊线、窗口门口和转角线等的水平直度和垂直度。（3）天沟安装天沟先由吊车吊至屋面，通过预拼装的通道（屋面底板通道，沿通道设置生命线）将天沟移至天沟托架处放置好并依次铺开，将天沟拼接口对接紧密后，用专用夹具加紧进行焊接。天沟安装从中间往两侧依次展开。（4）底板安装屋面底板安装前应拉线严格控制板端平齐，每个波谷均要用自攻钉固定牢固，自攻钉要求在一条线上。为防止板搭接位置发生踩踏坠落，要求搭接位置预先满打自攻钉，待后续一列板安装时再行拆除并重新固定。（5）保温棉铺设本工程屋面保温材料选用离心玻璃棉毡。铺设前先将双面胶带贴在防潮层，然后从屋脊端开始展开保温棉卷并拉直铺设，与两端部檩条双面胶固定。铺设相邻下一块保温棉侧向搭接。屋面板安装整捆镀铝锌屋面板掉到屋面后，拆除包装捆散开，采用人工移动至屋面的安装位置后，再进行安装固定。为防止屋面板产生测到滑动，需使用安装抗测到滑动支座固定，支座可双向滑动，每侧滑动量不小于30mm。屋面外板采用360°直立卷边咬合直立锁缝板,现场复合,360°直立夹胶锁缝,一板到底,不允许搭接。墙面围护结构施工1、安装概述物流仓库为岩棉夹芯板墙、压型钢板墙的施工。2、工艺流程压型钢板墙施工工艺为：现场测量放线→热镀铝锌压型钢板内墙板→檩条→防潮层→玻璃丝棉毡安装→外层墙面板安装。岩棉夹芯钢板墙施工工艺为：现场测量放线→热镀铝锌压型钢板内墙板→檩条安装→岩棉夹芯板安装3、安装步骤（1）搭设移动钢爬梯墙面内板和墙面外板的安装拟采用移动钢爬梯，在保证钢梯的承载能力时，还要考虑到：墙面、作业面与轴线之间的距离；对照参考面找出控制点的间距与位置，注意通视性；对照参考面找出安装角的间距；与控制标高之间的水平差；与建筑物竖向的间距及与各楼层的间距。移动钢爬梯搭设要求：移动钢爬梯搭设要求序号内容1在搭设钢爬梯之前先确认现场场地的平整，是否夯实。需要时在地面铺上木板，待爬梯竖立垂直后在把钢爬梯放于木板上，以防钢爬梯打滑。2钢爬梯垂直竖立后，靠紧墙面檩条把钢爬梯的一端用麻绳固定在墙面檩条上。先固定在楼层板位置的墙面檩条上，使楼层面的工人上下方便，安全可靠。3固定好钢爬梯位置后，再顺着楼梯上去固定中间部位。在需要要站立人的地方安装上一块站位板，此站位一头固定在檩条上，另一头直接放在钢爬梯的横梁上，以同样的方法固定其它爬梯和战位板，直到形成一付整体的爬梯。4钢爬梯上面最多只能站立5-6人。需要向前移动时把固定在檩条上的一端爬梯扣松掉但不能脱离檩条，可以移动即可。在以人力向前移动。移到需要的位置后在把松开的一端和檩条固定起来即可。以下每次以相同的程序来移动。移动钢爬梯的搭设（2）墙板吊运墙板需由吊车先吊至屋面，然后再将墙板倒运至所需区域进行安装。墙板从地面吊运至屋面后，应及时倒运至施工区域，避免墙板堆放过多造成集中不利荷载。（3）墙板安装确定起板标高：依据排板图，确定起板标高，为保证每面墙每列墙板起板高度一致，要求在每道竖向次檩条上用水准仪打出起板标高位置，并用油性记号笔标记清晰。将每面墙的起板标高标记完成后进行复测，保证每面墙板的起板标高一致。安装次序及要点：为保证转角板的安装美观，每面墙板安装时应由转角部位向中间依次进行，与转角板相邻的一列墙板安装时必须使用经纬仪，确保第一列及最后一列墙板的垂直度。安装起始支架：墙面台度收边安装调平后安装复合板起始支架，每个支架两颗自攻钉，支架起始高度一致。墙面板的对接：墙面板的对接位置应确保在檩条上。墙板固定要求：中间位置每一道檩条必须使用两颗自攻钉固定，墙板对接处的檩条上，每张墙板上固定一颗自攻钉。成品保护：墙板安装过程中应避免尖锐物体划漆及磕碰。钢结构焊接1、焊接内容概述本工程钢结构焊接施工主要为钢梁（H型）的对接焊。材质主要为Q355B，焊接形式多样。结合我司的施工经验和焊接技术水平，拟采用手工焊打底，CO₂气体保护半自动焊实芯焊丝（型号ER50-6）盖面的焊接工艺来完成本工程结构焊接。2、焊缝等级本工程所用的焊缝金属应与主体金属相适应，应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）及其他相关现行国家及行业标准的要求。钢骨柱、梁的对接焊缝上下翼缘要求全熔透焊接，焊缝质量等级为二级，角焊缝的质量等级为三级。焊接钢梁采用全熔透焊；构件对接焊缝采用全熔透焊，且住对接焊缝上、下各100mm范围焊缝采用全熔透焊缝；在框架梁上、下各600mm范围内钢柱应采用全熔透焊，其余部位可采用部分熔透的V型或U型焊缝；钢柱水平加劲肋与柱采用全熔透焊。3、焊接要求（1）应根据现场作业中所遇到的各种焊接位置进行焊接工艺试验，试验前应根据钢材的可焊性和设计要求，拟定试验的焊接工艺、焊后处理、检验程序和质量要求。（2）焊工应经过考试并取得合格证，并经过相应项目的焊接工艺考核合格后方可参加施工。严禁无合格证书的人员上岗操作。（3）焊接作业前应将使用的焊条、焊丝、焊剂、以及辅助材料、焊接设备、焊接程序、对焊接变形采取的措施、焊接试验情况等详细情况送监理工程师认可。（4）在厚板焊接中，安装单位应采取一切必要的措施，防止在厚板方向出现层状撕裂，其措施包括：焊前对母材局部超声波探伤，焊前预热、焊后缓慢冷却或热处理，采用低氢型碱性焊条等。预热温度和后热处理温度和时间等，按照现行有关设计施工规范的要求执行。（5）焊接顺序的选择应遵循以下原则：应使焊接变形和收缩量最小；应使焊接过程中的加热量平衡；收缩量大的焊接部位先焊，收缩量小的焊接部位后焊；尽量对称焊接。（6）焊接的坡口形式，构造细节除注明外，均详《16SG519》第70~78页及《钢结构焊接规范》GB50661-2011的有关规定。（7）所有全熔透焊缝均须采用衬垫板，采用衬垫板焊接的构件，除焊接坡口根部间隙尺寸须符合设计要求外，应使衬垫板和焊件紧密贴合，使熔池熔入衬垫板，并符合下述要求：该衬垫板材质应与所焊接材料相同；垫板的与处理方法应与所焊构件相同；焊接完成后，垫板采用切割法拆除，构件与垫板连接处，应修磨平滑，并检查有无裂纹。（8）未注明焊接长度均为满焊，施焊时应设置引弧板，其材质与焊件相同。手工焊引板长度不应小于60mm，埋弧自动焊引板长度不应小于150mm，引焊到引板上的焊缝不得小于引板长度的2/3。三面围焊及绕角焊时，转角处必须连接施焊。（9）当有混凝土的钢管柱及预埋件上施焊时，应采用细焊条、小电流、分层、间隔施焊等措施，以控制焊件温度不大于300℃，以免灼伤混凝土，同时应尽量减小焊件的焊接变形。（10）焊接工作应尽量在施工现场地面进行，减少高空工作量。（11）钢结构在受力状态下不得施焊。（12）对接焊缝拼接处，当钢板的厚度或宽度相差4mm以上时，应采取1：4的过渡。（13）当钢结构在焊接后产生超过允许偏差范围的变形应予矫正，如采用机械方法进行矫正时，环境温度应不低于0℃。采用加热方法进行矫正时，加热需缓慢，加热温度严禁超过900℃，以防止材质过烧。（15）所有焊缝均应进行外观检查，检查结果应符合《钢结构焊接规范》GB50661-2011规定。全熔透的一、二级焊缝应作无损探伤检验，一级焊缝摊上比例为100%，二级焊缝探伤比例为20%。探伤比例的计数方法为：对加工制作焊缝为每条焊缝长度的百分数；对现场安装焊缝应为同一类型、同一施焊条件的焊缝条数百分数。探伤长度操作区域在焊缝两边不小于200mm。（16）栓钉应采用专门焊接机具和工艺方法牢固地焊于钢构件上。为保证焊接质量，焊接时应在所焊母材上设置B1型焊接陶瓷。栓钉施工前应进行试焊，以选取合适的焊接方法和设备。试焊应采用与实际安装时相同的材料和程序进行，每次至少试焊10个栓钉。制作期间，每次换班，每个焊工至少试焊两个栓钉。栓钉施工完毕后，应对栓钉进行冲力弯曲试验，试验数量为1%且每根钢构件不少于一个。（17）对于钢网架的焊接还应满足的要求：应不允许在构件上打火起弧。焊缝要求饱满，不得有夹渣、未焊透、气孔、咬肉等缺陷。全熔透焊缝质量按二级标准检验，应符合现行国家标准《钢结构工程施工及质量验收规范》GB50205规定二级质量检验标准的要求。角焊缝符合三级质量检验标准的要求。施工过程中应采取有效措施减少焊接应力及焊接变形。（18）当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应焊接材料。焊缝的机械性能应不低于原构件的等级。手工焊接应采用符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒焊条》(GB/T5117)及《热强钢焊条》(GB/T5118)规定的焊条。对Q235级钢采用E43型焊条。对Q355级钢采用E50型焊条。（19）自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与主体金属强度相适应，焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》(GB/T14957)或《气体保护焊用钢丝》(GB/T14958)的规定。（20）除非另外说明，焊接工作所采用的焊接方法、工艺参数应符合现行国家标准《钢结构焊接施工规范》(GB50661-2011)的规定。（21）全部焊接施工与验收应遵循中国国家规范要求。4、焊接方法及接头方式根据现场焊接作业的特点，采用CO2气体保护半自动焊的焊接工艺来完成结构焊接、构件安装、校正时临时措施焊接以及其他辅助焊接。焊接方法构件焊接形式劲性柱钢柱对接横焊钢梁平焊、立焊钢柱钢柱对接横焊桁架腹杆桁架立拼平焊、横焊、立焊桁架上下弦平焊、立焊、横焊5、焊接设备选择（1）采用CO₂气体保护半自动焊时应需用的焊接设备有序号设备名称设备图例说明1二氧化碳多功能焊机现场钢柱及其他构件对接焊及焊缝返修。2交流焊机构件安装、校正时临时措施焊接；其他辅助焊接。3二氧化碳焊枪二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便。4二氧化碳流量计、氧气减压器及乙炔减压器二氧化碳流量计直观的反应CO₂流量，便于控制焊缝处保护气体强度。减压器保持输出气体的压力和流量稳定不变的调节装置。5碳弧气刨枪碳弧气刨枪用于焊缝修补，使用专用的空心碳棒，正极反接使用。6空压机配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气。7焊条烘箱可控温焊条烘箱能够根据需要提供多种烘培温度，保证焊接质量。8焊条保温筒便携式焊条保温筒用于现场施焊时焊条保温，能够持续保温四小时。9角向磨光机用于检验合格的焊缝打磨.抛光及临时连接耳板割除后的打磨、抛光。6、检测设备选择（1）常用的焊接检测设备序号设备名称设备图例主要用途1测温仪厚板焊接时检测预热温度、层间温度、后热温度、保温温度等。2焊缝量规焊接完成后进行焊高、焊脚、弧坑等自检工具。3便携式超声波探伤仪1.焊接完毕，自检合格后24小时进行内部缺陷无损探伤专业仪器。2.由有相应资质证书的专业人员进行操作。7、焊接材料的选择及管理本工程焊接方式为二氧化碳气体保护焊。焊接材料根据设计要求采用以下匹配焊材：焊接方法钢材牌号焊接材料符合标准CO2气体保护焊Q355ER50-6CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）中的优等品要求；Q390ER50-6注：（1）焊丝和焊剂与主体金属强度相适应，在此条件下焊接材料可以代换。（2）表中Q355包括Q355B、Q355GJC；表中Q390材料在本工程使用的是Q390GJC材质。采用的焊接材料应符合设计文件规定，本工程中使用的焊条应符合GB/T5117-1995《碳钢焊条》和GB/T5118-1995《低合金钢焊条》的要求，焊丝应符合GB/T8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》的要求，对焊材质量有怀疑时，应进行抽查试验，待试验合格后方可使用。焊接材料及焊接用的各种气体必须有质量证明书或合格证，并应符合国家有关标准的规定。现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、整洁，存放在室内的焊材，必须按种类、型号、规格严格区分，并做好明显的标记，严禁乱堆乱放。对于受潮、药皮变色、脱落、焊芯有锈蚀的焊条及表面锈蚀严重的焊丝不准使用。焊条按规定的温度烘焙，烘焙时每只烘箱每次只能烘一种牌号的焊条。焊工领出的焊条必须装入温度保持在100-150℃的焊条保温筒内，随用随取。从烘干箱内取出的焊条应在四小时内用完，否则剩余焊条需经重新烘烤后才能使用。8、操作人员准备为保证焊接工程的顺利开展，配合总体工期计划，焊接工程应配备充足的不同工种的操作人员。本工程的焊接人员准备计划如下表所示：序号职位资质要求1焊接专业负责人1.持有相关部门核发的焊接高级技师证；2.十年以上现场焊接施工管理经验；3.三个以上大型工程类似岗位施工组织管理经验；2焊接专业班长1.有多个大型工程本职位施工经验；2.十年以上现场焊接施工经验；3.多个工程厚板焊接经验；4.持有劳动部门颁发的焊接操作上岗证以及安全部门颁发的安全操作证；5.持有高级技工证书。3持证主力焊工1.有大型工程现场焊接操作经验；2.有类似工程厚板焊接经验；3.持有劳动部门颁发的焊接操作上岗证以及安全部门颁发的安全操作证。4焊材专业负责人1.有三个以上大型工程类似岗位材料采购、管理经验；2.熟悉各种焊材的性能要求、分类管理要求。焊接工艺流程1、焊接工艺及流程（1）焊接的一般程序：焊前检查→清洁坡口面→焊接垫板等→预热→焊接→焊后保温→检验（外观、UT）。（2）焊接材料和焊接设备的技术条件应符合国家现行标准，性能优良。清渣、加热、气刨、打磨、温度测量等装置应齐全有效。（3）焊丝包装应完好，如有破损而导致焊丝污染或弯折、混乱时应部分弃之。（4）电焊机的电压应正常，底线压紧牢固接触可靠，电缆及焊钳无破损，送丝机构应能均匀送丝，气管应无漏气或堵塞现象。（5）柱-柱节点焊接时，箱型柱对称两翼缘板，应有两名焊工同时焊接。（6）焊接前检查接头坡口角度、钝边、间隙和错口等均应符合要求，坡口内及两侧的锈斑、钝边、油污、氧化皮等均应清理干净。（7）装焊垫板或引弧板，其表面清洁要与坡口相同，垫板与母材应紧贴，引弧板与母材焊接应牢固，其材质应和被焊母材相同。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。（8）第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板间的连接处，然后逐道逐层累焊至添满坡口，每道焊缝完后都必须清除焊渣和飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。（9）每道焊接层间温度应控制在100～150度，太低时应重新预热，太高时应暂停焊接。焊接时不得在坡口外的母材上打火引弧。（10）当采用气体保护焊时，焊接区域的风速应加以限制，风速在1m/s以上时，应设挡风装置，对焊接现场进行防护；当进行手工电弧焊时，风速大于5m/s，进行气体保护焊时，风速大于3m/s，应采取防风措施方能施焊。施焊过程中，若遇到短时大风雨时，施焊人员应立即采用石棉布将焊缝紧裹，绑扎牢固后方能离开工作岗位，并在重新开焊之前将焊缝100mm周围处进行预热措施，然后方可进行焊接。（11）一个接口必须连续焊完，如不得已半途停焊时，应采取后热和保温措施，使之缓冷。在焊接前必须重新加热。（12）柱-柱焊接顺序和工艺参数：两名焊工对称焊接，由于耳板阻碍必须停弧时，接头处上下层要错开，每道焊完要清除焊渣和飞溅物。如有焊瘤要铲除磨掉，焊完1/3厚用氧-乙炔火焰割去耳板，接着焊至坡口填满。焊缝余高达到规范要求，焊接过程中要注意检测和保持层间温度。（13）钢柱焊接完毕用特制的阻燃保温棉保温，钢梁用石棉布保温，使焊缝能缓慢降至常温。高强螺栓施工方案本工程高强螺栓等级为10.9级扭剪型高强螺栓，主要应用于主体钢结构。施工要求1、技术要求高强度螺栓连接的节点,均为摩擦型连接节点,其连接处摩擦面需经特殊处理。处理后的摩擦面抗滑移系数应达到0.35(Q235级钢)或0.40(Q355级钢)以上；高强螺栓应采用钻模成孔，现场不得扩孔。存放要求存放要求项目存放要求分类存放按照规格、型号分类储放，妥善保管，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓及时回收。存放环境放在干燥、通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损伤丝扣和沾染脏物；发现螺纹损伤严重、雨淋过的螺栓不应使用。现场保质期保管时间不应超过6个月；保管周期超过6个月时，若使用须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用。3、高强螺栓现场复验要求现场复验要求序号复验种类现场复验数量复验细则1预拉力复验制造批按钢梁2000t一批，每批8套连接副试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭矩扳手等计量器具，在试验前进行标定，误差控制在2%以内。将螺栓插入轴力计，分初拧和终拧两次进行，初拧值为预拉力标准值50%左右，终拧至梅花头拧掉。2扭矩系数复验（大六角头抽取8套连接副与预拉力复验方法相同，测出预拉力P的同时，测定施加于螺母上的施拧扭矩值T，并按下式计算扭矩系数K：4摩擦面抗滑移系数试验制造批按钢梁每2000t一批，每批三组试件试验采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件，试件由制作厂加工，试件与所代表的构件为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，用同批同一性能高强螺栓连接副，在同一环境下存放。试件经验收后进行试验。抗滑移系数试验在拉力试验机上进行，测出其滑动荷载。系数按下式计算：4、施工工艺要求（1）连接面处理连接面处理序号示意图处理方法1不予处理；2将厚板一侧磨成1：10缓坡，使间隙小于1.0mm；3加一层垫板，垫板厚度d≥3mm，垫板材质和摩擦面处理方法与构件相同。（2）栓孔采用比螺栓公称直径大0.2mm的量规检查，凡量规不能通过的孔，经业主监理同意后，方可用铰刀扩钻或补焊后重新钻孔。（3）螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓，以高强度螺栓替换。机具要求电动工具名称扭矩型电动高强度螺栓扳手扭剪型电动高强度螺栓扳手角磨机图例用途用于高强度螺栓初拧用于因构造原因扭剪型电动扳手无法终拧节点用于高强度螺栓终拧用于清除摩擦面上浮锈、油污等手动工具名称钢丝刷手工扳手棘轮扳手图例用途用于清除摩擦面上浮锈、油污等用于普通螺栓及安装螺栓初、终拧高强螺栓安装及检测1、高强螺栓安装工艺流程高强螺栓安装工艺流程高强螺栓安装工艺流程2、临时螺栓的安装（1）当构件吊装就位后，先用橄榄冲对准孔位（橄榄冲穿入数量不宜多于临时螺栓的30%），在适当位置插入临时螺栓，然后用扳手拧紧，使连接面结合紧密。（2）螺栓紧固时，遵循从中间开始，对称向周围的进行的顺序。（3）临时螺栓的数量不得少于本节点螺栓安装总数的30%且不得少于3个临时螺栓。（4）不允许使用高强度螺栓兼作临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。（5）一个安装段完成后，经检查确认符合要求方可安装高强度螺栓。3、高强螺栓的安装（1）扭剪型高强度螺栓安装时应注意螺栓的垫圈安装在螺母一侧，垫圈孔有倒角的一侧应和螺母接触。（2）螺栓穿入方向以便利施工为准，每个节点应整齐一致。穿入高强度螺栓用扳手紧固后，再卸下临时螺栓。（3）高强度螺栓的紧固，必须分两次进行。第一次为初拧，初拧紧固到螺栓标准轴力（即设计预拉力）的60%～100%；第二次紧固为终拧，终拧时扭剪型高强度螺栓应将梅花卡头拧掉，螺栓丝扣外露应为2-3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。（4）初拧完毕的螺栓，应做好标记以供确认。为防止漏拧，当天安装的高强度螺栓，当天应终拧完毕。（5）初拧、终拧都应从螺栓群中间向四周对称扩散方式进行紧固。4、注意事项（1）雨天不得进行高强度螺栓安装，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物。（2）钢构件安装前应清除飞边、毛刺、氧化铁皮、污垢等。浮锈等杂质，应用电动角磨机认真刷除。（3）雨后作业用氧气、丙烷火焰吹干作业区连接磨擦面。（4）高强度螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用绞刀扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径不应大于1.2倍螺栓公称直径，扩孔数量应征得设计单位同意。（5）高强螺栓在栓孔内不得受剪，螺栓穿入后及时拧紧。（6）扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。（7）采用扭矩扳手拧紧的高强度螺栓终拧结束后，检查漏拧、欠拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检，如发现有欠拧、漏拧应补拧，超拧应更换。（8）高强度螺栓安装检查在终拧1h以后、24h内完成。（9）因土建相关工序配合等原因拆下来的高强度螺栓不得重复使用。（10）构件制作精度相差大应现场测量孔位更换连接板。防腐涂料施工本工程钢构件采用手工除锈时，除锈质量等级不低于St3级；采用喷射或抛射除锈时，除锈等级不低于Sa2.5级。除有镀层涂层金属及不锈钢外，钢结构部分的主钢构、室内钢梯及支撑均除锈后刷环氧富锌底漆两遍，环氧云铁中间漆一遍,环氧树脂面漆两遍，构件刷防火涂料时可取消面漆，防火涂料必须与油漆相容。漆膜总厚度室内≥200μm，室外≥240μm；设计使用年限为5~10年以上。材料要求现场补涂的油漆与制作厂使用的油漆相同，由制作厂统一提供，随钢构件分批进场，进场的涂料品种、规格、性能等要符合国家现行产品标准及设计要求；根据设计图纸及相关现行规范要求，材料应按程序要求进行见证取样送验，复验结果应符合国家现行产品标准及设计要求。环境要求涂装时的环境温度和相对湿度应符合材料产品说明书的要求。当产品说明书无要求时，环境宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，钢材表面温度应高于露点温度3℃，且钢材表面温度不应超过40℃。遇雨、强风天气时应停止露天涂装，应避免在强烈阳光照射下施工。涂装后4h内应采取保护措施，避免淋雨。风力超过5级时，室外不宜喷涂作业。防腐涂装注意事项表面除锈处理与涂装的间隔时间宜在4小时之内；油漆补刷时，应注意外观整齐，接头线高低一致；螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷；在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。涂装施工时，应采取相应的环境保护措施和劳动保护措施。避免对环境造成污染，对人员造成健康伤害。防腐涂装规划钢结构构件除现场焊接、高强螺栓连接部位不在制作厂涂装外，其余部位均在制作厂内完成底漆、中间漆涂装，所有构件面漆待钢构件安装后进行涂装。防腐涂装顺序在钢构件安装过程中，以段划分施工区域，依次交叉进行现场防腐涂装施工；每个施工区域在立面从上至下逐层涂装，在平面上从中间向两边方向进行涂装。施工工艺防火涂料施工工艺名称施工工艺要求人员要求施工人员必须掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识，并在培训合格后才能上岗。需涂构件要求钢构件的涂装应在除锈质量检验合格后才可进行。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外环境温度宜在摄氏5℃-38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨淋。涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过6小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。涂装要求在每一遍通涂之前，必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。防腐涂料检测所使用的涂料应经具资质的检测部门进行第三方检测，并进行涂层附着力、防腐油漆的机械性能（柔韧性能、耐磨性能、耐冲击力性能）、环保性能、锌粉（或金属锌）含量测试。名称涂层检测检查工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90％的规定，即90％的测点应在规定膜厚以上，余下的10％的测点应达到规定膜厚的90％。测点的密度应根据施工面积的大小而定。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂物现象。钢结构防火涂料施工材料要求1、钢结构防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证。2、钢结构防火涂料进场时，产品质量应符合有关标准的规定，并应附有涂料的品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。检查数量按桶数抽查5%，且不应少于3桶。防火涂装施工工艺厚型防火涂料施工序号内容1涂料施工应在钢结构表面已进行除锈防锈处理，并清除表面的灰尘和油污后进行。2涂料搅拌：首先按比例将固体界面剂加入水中，搅拌均匀后将粉料加入，再次搅拌均匀，搅拌好的料浆应在45分钟内完成施工。3施工应在5℃以上进行，第一遍采用喷涂施工，涂装厚度3-5mm为宜，应形成连续均匀的封闭层。以后采用抹涂或喷涂施工均可（宜采用抹涂施工），抹涂施工每遍厚度以不超过12mm为宜，喷涂施工每遍厚度以不超过8mm为宜，待上道涂层表面干后方可进行下一道涂装，直至达到规定的厚度。4第一遍喷涂基本干燥后再施涂下一遍，每遍间隔时间不小于24小时，施工人员配备测量器具，随时检测涂层厚度。5对于特殊气候条件或特殊使用环境，宜在第一遍施工时加入适量液体胶打底，配料时应先将胶加入水中搅拌均匀后，再依次加入加界面剂和粉料。6施工过程中和完工后的涂层均应避免遭受日晒雨淋。薄型防火涂料施工序号内容1在施工前须将涂料搅拌均匀，若太稠可适当加水调整；2第一遍应形成连续均匀的封闭层，厚度控制在2mm左右，以增强涂层与钢基材的粘接强度；3待上道涂层表干后方可进行下一道涂装，涂装厚度不超过3mm，直至达到要求的厚度；4每遍施涂前，均应由质检员认可表干程度后，才能再喷涂下一遍，间隔时间一般不小于8h，施工人员配备测量器具，随时检测涂层厚度；5施工最佳气温10-30℃，夏季要避开中午高温期，必要时要采取临时性的养护措施，如气温在低于10℃下施工，间隔时间要适当延长，特别注意夜间有霜冻时，要采取保暖措施，气温在低于5℃时不宜施工；6施工过程中和完工后的涂层均应避免遭受日晒雨淋。施工工艺流程工艺流程防火涂料施工工艺流程防火涂装施工注意事项1、防火涂料施工必须分遍成活，每一遍施工必须在上一道施工的防火涂料干燥后方可进行。2、防火涂料施工的重涂间隔时间应视现场施工环境的通风状况及天气情况而定，在施工现场环境通风情况良好，天气晴朗的情况下，重涂间隔时间为4～8小时。3、当风速大于5m/s，相对湿度大于90%，雨天或钢构件表面有结露时，若无其他特殊处理措施，不宜进行防火涂料的施工。4、室内施工防火涂料前，若钢结构表面有潮湿、水渍，必须用毛巾擦拭干净后方可进行防火涂料的施工。5、防火涂料施工时，对可能污染到的施工现场的成品用彩条布或塑料薄膜进行遮挡保护。防火涂料施工质量验收1、钢结构防火涂料施工结束后，组织和邀请当地消防监督部门、建筑防火设计单位、监理单位、施工单位等相关单位的工程技术人员组成验收小组，联合进行消防竣工验收。验收组经检查各项质量都符合标准，即为合格，通过验收，如有个别不符，应视缺陷程度，分析原因和责任，视具体情况，责令限期整改再验收，直到验收合格后防火涂料工程才算正式完工。2、直观检查的内容和检查方法检查用于工程上的钢结构防火涂料的品种和颜色是否符合设计要求，必要时，将样品或开工前做的样板与实际涂装的情况对比。用目视法检查涂层外观颜色是否均匀，有无漏涂，有无明显裂缝和乳突情况。用0.5～1kg榔头轻击涂层，检查是否粘结牢固，有无空鼓或成块状脱落，用手触摸涂层，观察是否有明显脱粉，用1m直尺检测有平整均匀。3、用测针检测涂层厚度测定方法；测针由针杆和可滑动的圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装由固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测涂层的表面。测试时，将测厚探针插入防火涂层直至钢材表面，记录标尺读数。如下图：防火涂料检测示意图防火涂料检测示意图钢结构工程质量保证措施深化设计质量保证措施1、采用CADTeklaStructureSap2000等软件对钢结构整体分析、深化设计，应考虑土建结构、安装预留管等碰撞情况。2、深化设计参照的蓝图必须是设计院最新版本，深化设计过程中对节点的计算及设计必须经原设计单位确认。3、深化设计时应结合现场施工工艺进行吊装模拟计算，确定构件分段位置及变形量的控制。4、深化设计前组织专题会议讨论制作工艺、加工运输、现场安装的深化设计要求。5、建模后对模型进行审核，确定模型没问题后再进行详图绘制。6、构件详图完成后组织多方会审，提前发现并解决图纸中的问题。加工质量保证措施1、放样质量控制（1）放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当。（2）放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。放样应在平整的放样台上进行。凡复杂图形需要放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。（3）放样的样杆、样板材料必须平直；如有弯曲或不平，必须在使用前予以矫正。（4）样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等标记，并按工艺要求，预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格、孔径、数量及标任有关符号。2、号料质量控制（1）号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理排料，节约钢材。（2）号料时，针对本工程的使用材料特点，复核所使用材料的规格，检查材质外观，对钢管的外观质量、外径、厚度、圆率、直线度、质量及方管的外径、厚度、凹凸率、垂直度、边角立度、扭曲度等质量进行严格控制，制订测量表格加以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。（3）凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等倾斜，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。（4）根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。（5）相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。（6）下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出料录。3、切割的质量控制（1）切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。（2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺。（3）切割的构件，其切线与号料线的允许偏差，不得大于±1.0mm，其表面粗糙度不得大于200s。（4）切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。钢管采用六维空间的自动切割机下料，以保证相贯线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力的基础。（5）为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。4、组装质量控制（1）组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。（2）组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装的精度要求。（3）组装或组装焊接时，应对施工详图的尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装的焊接的要求。（4）组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检认可，经认可合格后方可继续进行组装。（5）装配时应采取适当的拘束以控制焊接变形，并应加放焊接收缩余量以及合适的反变形以控制构件尺寸，保证形状正确。焊接结构的组装允许偏差以及构件外形尺寸的允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2020）的要求。，正确掌握直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量。5、工厂焊接质量控制（1）焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质；（2）焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm；（3）焊接需要加热的在加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接；（4）进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡口才能继续施焊；（5）焊接完后由专业质检员进行探伤检查，发现焊缝有缺陷的立即整改处理。6、工厂预拼装质量控制（1）工厂预拼装应在坚实、稳固的预装平台或胎架上进行，其支点水平度：面积≤300-1000m2，允许偏差≤2mm；面积≤1000-1500m2，允许偏差≤3mm；（2）预拼装中的各种条件应按施工图尺寸控制，各杆件的中心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定，单杆件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点；（3）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基准线和地面基准线一致；（4）在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动