DB44∕T 2835-2026 城镇给水管道非开挖修复工程技术标准

ICS23.040CCSP4144TechnicalspecificationfortrenchlessrehabilitationengineeringofurbanwaterDB44/T2835—2026I前言 2规范性引用文件 3术语和定义 34符号和缩略语 55基本规定 76工程设计 97连续穿插法 8缩径内衬法 9折叠内衬法 11翻转式原位固化法 12拉入式原位固化法 46 15不锈钢内衬法 16纤维增强复合材料湿敷法 17不锈钢胀环法 附录A（规范性）管道预处理检查记录表 附录B（规范性）给水管道非开挖修复工程分项、分部、单位工程划分 附录C（规范性）各工法施工检查记录表 附录D（规范性）分部（子分部）工程管道修复后验收表 附录E（规范性）剥离强度试验 附录F（规范性）原位固化内衬管道短期抗弯性能测试 附录G（规范性）爆破强度测试方法 附录H（规范性）修复后管道水压试验记录表 DB44/T2835—2026本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由广东省住房和城乡建设厅提出、归口，并组织实施。本文件起草单位：广州市市政集团有限公司、广州市市政公路协会、广州市市政工程设计研究总院有限公司、广州易探科技有限公司、五行科技股份有限公司、广东省建筑设计研究院有限公司、鼎尚（珠海）科技发展有限公司、河南省中奥管道工程技术有限公司、广州市自来水有限公司、广东重工建设监理有限公司、广东东粤建设有限公司、广东科能工程管理有限公司、广东宏茂建设管理有限公司、深圳市博铭维技术股份有限公司、中铁上海工程局集团华南市政建设有限公司、广州嘉联工程技术咨询有限公司、广东吉盛园林工程有限公司。本文件主要起草人：安关峰、王广华、王谭、谢广勇、秦庆戊、陈浩亮、陈海华、朱世泰、王晓东、张富鑫、刘晓平、张平涛、黄育坚、陈丽辉、代毅、易志兵、刘秋龙、刘添俊、袁中回、郭荣军、叶翠晓、曾军、陈立、刘星雨、张国威、马伟俊、曾耀庭、郑泽棉、帅国庆、钱飞林、曾栋材、张蓉。DB44/T2835—20261城镇给水管道非开挖修复工程技术标准本文件规定了广东省城镇给水管道非开挖修复工程的设计、施工及验收。本文件适用于广东省城镇给水管道非开挖修复工程的设计、施工及验收。城镇给水管道非开挖修复工程的设计、施工及验收除应符合本文件规定外，尚应符合现行国家和广东省相关文件的规定。注2：涉及到城镇给水管道非开挖修复工程现行的有关标准包括：《给水排水工2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）GB/T983不锈钢焊条GB/T1033.1塑料非泡沫塑料密度的测定第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和滴定法GB/T1034塑料吸水性的测定GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T1040.3塑料拉伸性能的测定第3部分：薄膜和薄片的试验条件GB/T1040.4塑料拉伸性能的测定第4部分：各向同性和正交各向异性纤维增强复合材料的试验条件GB/T1449纤维增强塑料弯曲性能试验方法GB/T1450.2纤维增强塑料冲压剪切强度试验方法GB/T1634.2塑料负荷变形温度的测定第2部分：塑料和硬橡胶GB/T1685硫化橡胶或热塑性橡胶在常温和高温下压缩应力松弛的测定GB/T1690硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法GB/T1725色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定GB/T1728漆膜、腻子膜干燥时间测定法GB/T1731漆膜、腻子膜柔韧性测定法GB/T1732漆膜耐冲击测定法GB/T2567树脂浇铸体性能试验方法GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带DB44/T2835—20262GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T3923.1纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定（条样法）GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T5563橡胶和塑料软管及软管组合件静液压试验方法GB/T6031硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10IRHD～100IRHD）GB/T6111流体输送用热塑性塑料管道系统耐内压性能的测定GB/T6283化工产品中水分含量的测定卡尔·费休法（通用方法）GB/T6671热塑性塑料管材纵向回缩率的测定GB/T6672塑料薄膜和薄片厚度测定机械测量法GB/T7758硫化橡胶低温性能的测定温度回缩程序（TR试验）GB/T7762硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验GB/T8802热塑性塑料管材、管件维卡软化温度的测定GB/T8804.1热塑性塑料管材拉伸性能测定第1部分：试验方法总则GB/T8804.2热塑性塑料管材拉伸性能测定第2部分：硬聚氯乙烯（PVC-U）、氯化聚氯乙烯（PVC-C）和高抗冲聚氯乙烯（PVC-HI）管材GB/T8804.3热塑性塑料管材拉伸性能测定第3部分：聚烯烃管材GB/T8806塑料管道系统塑料部件尺寸的测定GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T9341塑料弯曲性能的测定GB/T10343食用酒精质量要求GB/T11547塑料耐液体化学试剂性能的测定GB/T12007.7环氧树脂凝胶时间测定方法GB/T12771流体输送用不锈钢焊接钢管GB/T13663.2给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管材GB/T14152热塑性塑料管材耐外冲击性能试验方法时针旋转法GB/T14905橡胶和塑料软管各层间粘合强度的测定GB/T15223塑料液体树脂用比重瓶法测定密度GB/T16604涤纶工业长丝GB/T16777—2008建筑防水涂料试验方法GB/T17219生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准GB/T17391聚乙烯管材与管件热稳定性试验方法GB/T17671水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T18042热塑性塑料管材蠕变比率的试验方法GB/T21238玻璃纤维增强塑料夹砂管GB/T21873橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范GB/T22314塑料环氧树脂黏度测定方法GB/T26121可曲绕橡胶接头GB/T28461碳纤维预浸料GB/T32063室外供水服务GB/T41666.4地下无压排水管网非开挖修复用塑料管道系统第4部分：原位固化内衬法GB/T42823对位芳纶长丝DB44/T2835—20263GB/T43308玻璃纤维增强热塑性单向预浸料GB/T43982.11地下供水管网非开挖修复用塑料管道系统第11部分:软管穿插内衬法GB50013室外给水设计标准GB50141给水排水构筑物工程施工及验收规范GB50202建筑地基基础工程施工质量验收标准GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范GB50208地下防水工程质量验收规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50268给水排水管道工程施工及验收规范GB50332给水排水工程管道结构设计规范GB50683现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范CJJ埋地塑料给水管道工程技术规程CJJ207城镇供水管网运行、维护及安全技术规程CJJ/T244城镇给水管道非开挖修复更新工程技术规程JC/T985地面用水泥基自流平砂浆JC/T2327水性聚氨酯地坪JGJ/T70建筑砂浆基本性能试验方法标准JGJ120建筑基坑支护技术规程JGJ311建筑深基坑工程施工安全技术规范SY/T0457钢制管道液体环氧涂料内防腐层技术规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1管道非开挖修复trenchlessrehabilitation采用不开挖或少开挖地表进行管道修复的方法。3.2压力管独立承压内衬independentpressurepipeliner在管道设计寿命内能单独承受管道内部荷载的内衬。3.3压力管联合承压内衬interactivepressurepipeliner采用能承受所有内外部荷载的压力管独立承压内衬修复管道的技术和方法。3.4全结构性修复fullystructuralrehabilitation采用能承受所有内外部荷载的压力管独立承压内衬修复管道的技术和方法。3.5半结构性修复semi-structuralrehabilitation采用能覆盖孔洞和间隙，且能长期承受工作荷载的压力管联合承压内衬修复管道的技术和方法。3.6功能性修复non-structuralrehabilitation管道内、外部荷载完全由原管道结构承受，改善原管道水力条件的修复方法。DB44/T2835—202643.7连续穿插法liningwithcontinuouspipes将连续管道在直径保持不变的情况下置入原管道形成内衬的修复方法。3.8缩径内衬法liningwithswagepipes采用牵拉方式将经压缩管径的内衬管置入原管道内，待其直径复原后形成与原管道紧密贴合的修复方法。3.9折叠内衬法liningwithfold-and-formpipes采用牵拉方式将压制成“C”形或“U”形的内衬管置入原管道中，然后通过加热、加压等方法使其恢复原状形成管道内衬的修复方法。穿插软管内衬法liningwithinzertedhoses将圆织纤维增强的塑料软管置入原管道中形成一个具有永久管道结构体，或在流体压力下形成圆形内衬的修复方法。3.11翻转式原位固化法inversioncured-in-placepipes采用气翻或水翻方式将浸渍树脂的软管置入原管道内，通过高温或常温固化后形成管道内衬的修复方法。拉入式原位固化法pull-incured-in-placepipes采用牵拉方式将浸渍树脂的软管置入原管道内，通过紫外光固化或蒸汽固化后形成管道内衬的修复方法。热塑成型法thermoforming采用牵拉方式将压制成“C”形或“H”形的内衬管置入原管道内，然后通过静置、加热、加压等方法将衬管与原管道紧密贴合的管道修复方法。3.14喷涂（筑）法spraylining通过机械离心喷涂（筑）、人工喷涂（筑）、高压气体旋喷等方法，将水泥砂浆、环氧树脂、聚氨酯等浆液喷涂（筑）到管道内壁，形成内衬层的管道修复方法。不锈钢内衬法stainlesssteellining采用不锈钢板材卷制成管坯并运入管道内，逐张焊接成整体内衬并与原管道紧密贴合的管道修复方法。纤维增强复合材料湿敷法fiber-reinforcedpolymercompositewetlay-up将浸渍树脂与高性能纤维充分浸渍结合成结构单元的碳纤维布，采用不同层数的碳纤维布粘贴在原管道表面，形成联合或者独立承载结构的管道修复方法。不锈钢胀环法stainlesssteeldilationring以环状橡胶密封带与不锈钢胀环为主要修复材料，在管道接口或缺陷部位安装环状橡胶密封带，密封带就位后用二道环或二道环以上不锈钢胀环固定的管道局部修复方法。DB44/T2835—202654符号和缩略语E：内衬管的初始弯曲弹性模量；EL：内衬管的长期弯曲弹性模量；Es,：管侧土综合变形模量；σ：管材的屈服拉伸强度；σL：内衬管的长期弯曲强度；σm：内衬管拉伸强度；σTL：内衬材料的长期抗拉强度；j：喷涂内衬管的剪切强度；z：喷涂内衬管与原管道间的初始粘结强度。F：允许拖拉力；Fmax：最大极限轴向拉力；Gr：软管的重力；P：作用在喷涂内衬管外部的屈曲压力；Pd：管道设计压力；Pv：真空压力；Pw：内衬管管顶地下水压力；qt：管道外部总压力；Y：土的重度；w：水的重度；A：原管道上孔洞或裂纹的面积；D1：内衬管管道内径；D2：施工段原管道内径；DE：原管道的平均内径；Dmax：原管道的最大内径；Dmin：原管道的最小内经；Dn：内衬管的计算直径；DO：内衬管管道外径；dh：原管道中缺口或孔洞的最大直径；dj：管道计算内径；H：管道敷设深度；Hs：管顶覆土厚度；Hw：管顶以上地下水位高度；Hw,：管壁孔洞或裂纹以上的地下水位高度；L1：工作坑长度；L2：施工段原管道长度；DB44/T2835—20266Lm：次性修复长度；l：管段长度；R：水力半径；R,：管材允许弯曲半径；t：内衬或内衬管壁厚；Z：原管道上孔洞或裂纹的边界周长。C：椭圆度折减系数；Ch：海曾-威廉系数；ft：抗力折减系数；K,：裕度系数；k：强度安全系数；k1：内衬管拖拉力安全系数；N：管道截面环向稳定性抗力系数；Npv：安全系数；n：粗糙系数；Rw：水浮力系数v,：流速系数；Q：设计内水压力的分项系数；λ：沿程阻力系数；Ģ：管道局部水头阻力系数；η：穿插摩擦系数；ηz：喷涂（筑）内衬管与原管道间粘结强度折减系数；B：管道修复前后水头损失比；B,：弹性支撑系数；g：重力加速度；G：喷涂（筑）材料用量；hj：管道局部水头损失；hy：管道沿程水头损失；hz：管道总水头损失；hz1：管道修复前的水头损失；hz2：管道修复后的水头损失；K：圆周支持率；Q：设计流量；q：原管道的椭圆度；Re：雷诺数；Δ：当量粗糙度；y：指数；p：喷涂（筑）材料密度。4.2缩略语CCTV：电视检测（ClosedCircuitTelevision）DB44/T2835—20267CIPP：原位固化法（Cured-in-PlacePipe）DN：公称直径（NominalDiameter）EP：环氧树脂（EpoxyResin）FRP：纤维增强复合材料（Fiber-ReinforcedPolymerComposite）NTU：散射浊度单位（NephelometricTurbidityUnits）PA：聚酰胺（Polyamide）PCCP：预应力钢筒混凝土管（PrestressedConcreteCylinderPipe）PE：聚乙烯（Polyethylene）PP：聚丙烯（Polypropylene）PVC：聚氯乙烯（PolyVinylChloride）PVC-U：硬聚氯乙烯（UnplasticizedPolyVinylChloride）PUR：反应型聚氨酯（ReactivePolyurethane）SDR：标准尺寸比（StandardDimensionRatio）TPU：热塑性聚氨酯（ThermoplasticPolyurethane）UP：不饱和聚酯树脂（UnsaturatedPolyesterResin）VE：乙烯基酯树脂（VinylEsterResin）PET：聚对苯二甲酸乙二醇酯（poly(ethyleneterephthalate)）PN：公称压力（nominalpressure）PPTA：聚对苯二甲酰对苯二胺（poly(p-phenyleneterephthalamide)）5基本规定5.1城镇给水管道非开挖修复工程应按照检测、设计、施工、验收的步骤实施。5.2工程用原材料、各类管材、型材的质量、规格、尺寸、性能等，应符合现行国家相关产品标准和设计文件的规定；产品的出厂合格证明、性能检验报告应齐全、准确。5.3与饮用水接触的材料应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》注：给水管道非开挖修复工程所用的内衬材料5.4工程用材料、制品，应按各专业工程施工规范、验收规范和设计文件的规定进行复检和验收。5.5施工对用户供水产生影响时，应按现行国家标准《城镇供水服务》GB/T32063的有关规定采取相应的措施。5.6修复工程设计应根据管道检测评估报告及现场情况确定修复方案。5.7城镇给水管道非开挖修复工程的结构设计工作年限应符合下列规定：a)对城镇给水管道全结构性修复的结构设计工作年限不应低于50年；DB44/T2835—20268b)半结构性和功能性修复的结构设计工作年限不应低于原管道的剩余结构设计工作年限。5.8施工前应调查原管道的基本概况、管道沿线的工程地质条件、水文地质条件和周边环境情况，当不满足管道修复工程要求时，应采取工程措施处理。5.9施工前应对原管道进行预处理，预处理目标要求应根据拟采用的非开挖修复工艺确定，并应符合表1原管道预处理目标要求预处理后的管道无影响衬入的沉积物、障碍物预处理后的管道内壁表面应洁净，应无影响喷涂（等附着物；管内不应有积水、沉积物及障碍物等；应无影响不锈钢内衬法衬入作业和内衬修复质量尖锐凸起物等附着物和其它管体结构缺陷，预处理物、尖锐毛刺和突起等附着物，原管道内应无沉5.10管道内存在裂缝、接口错位和漏水、孔洞、变形、管壁材料脱落、锈蚀等局部缺陷时，可采用灌浆、机械打磨、点位加固、人工修补等管内修补的方法进行预处理。5.11严重缺陷无法修补且影响修复质量的，应采取加固或开挖更换缺陷管段的方法进行处理。当支管、变径管、阀门等影响内衬施工时，应通过开挖或其它手段进行预处理，内衬施工应连续进行。5.12管道清理宜采用高压水射流、冰渣、喷砂、机械清洗和管内修补等技术中的一种或几种组合等方式进行，但不得损坏原管道。注：为保障管道的内衬修复质量，在修复工程开始DB44/T2835—202695.13当采用高压水清洗进行管道预处理时，超高压水设备应由专业人员操作。5.14当钢管采用喷砂清洗时，清洗完成后的管内表面质量应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定，达到喷射清洗等级Sa2.5级的要求，并应符合下列规定：a)应由专业人员操作喷砂设备；b)应选用无毒、干净的金刚砂作为磨料；c)应在管道末端安装抽吸装置，完全吸除处理过程中产生的可见粉尘。5.15机械清洗产生的污水和污物应及时收集处理，不得随意排放。5.16管道预处理后可采用管道成像检测系统进行检查，确认预处理质量满足本文件表3.0.9的要求，并应按本文件附录A进行记录并存档。当原管道口径不小于800mm、通风情况良好、满足有限空间作业安全的前提下，可采取人工方式进入管道检查处理效果。5.17原管道预处理后应经验收合格后方可进行下一步施工。5.18施工前应编制施工组织设计，经审批后执行；涉及道路开挖、交通疏导时应经相关行政主管部门和公安交通管理部门批准。5.19施工人员应经培训合格后方可上岗作业。注：现场作业人员应是具有适当认证的、有资格的、经过5.20施工过程中涉及到有限空间作业时，应满足有限空间作业施工安全的要求。5.21施工单位应根据工程特点合理选用施工方案、施工设备和不宜间断的施工方法，并应配备满足施工要求的备用动力和设备。5.22管道修复后，应对管道施工接口进行密封、连接、防腐处理，不能及时连接的管道端口，应采取保护措施。5.23非开挖修复工程施工应对工作井开挖、管道断管与改造、管道预处理、端口处理与连接、管道压力试验、管道冲洗消毒和工作井回填等基础施工工艺进行记录。5.24非开挖修复工程的质量检验，应由监理单位组织设计单位、施工单位和建设单位进行联合检验。5.25单位（子单位）工程、分部工程、分项工程及检验批的划分应符合本文件附录B的规定。各工法的施工检查记录应符合本文件附录C的规定。5.26单位（子单位）工程应由建设单位组织验收。管道修复后验收表应按本文件附录D进行记录。质量验收合格后，建设单位应将竣工验收报告和有关文件报工程所在地建设行政主管部门备案。5.27雷暴、大雨、6级及以上大风等极端天气不得施工。5.28非开挖修复工程施工应采取安全措施，并符合现行行业标准《城镇供水管网运行、维护及安全技术规程》CJJ207的有关规定。6工程设计6.1.1非开挖修复工程设计前应详细调查原管道的基本概况、管道沿线的工程地质条件、水文地质条件和周边环境情况，并应取得管道检测与评估资料。DB44/T2835—20266.1.2非开挖修复工程设计应符合下列规定：a)修复后管道的结构应满足承载力、稳定性及变形控制要求；b)修复后管道的流量和压力应满足使用要求；c)修复后管道应满足水质卫生要求。6.1.3非开挖修复方法的选择应根据检测与评估资料，结合预处理方法进行技术经济比较后确定。在初步设计阶段或基础资料不完整时，给水管道非开挖修复方法可按表2的规定选取，修复工艺种类和方法可按表3的规定选取。表2给水管道非开挖修复方法法---法-----角，90°,转------DB44/T2835—2026表3给水管道非开挖修复工艺种类和方法原管道剩余结构强度；内○○○○○○○○○×○○○○○○○○○○○○○○×○○○○○××○6.2结构设计6.2.1非开挖管道修复工程所用管材直径的选择应符合下列规定：a)连续穿插法内衬管外径宜取原管道内径的90%～95%；b)折叠内衬法、缩径内衬法、穿插软管内衬法、翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法的内衬管外径应与原管道内径一致；c)不锈钢内衬法内衬管外径宜与原管道内径一致。6.2.2当采用折叠内衬法、缩径内衬法、翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法进行压力管道半结构性修复时，内衬管应能承受管道外部地下水压力和真空压力以及原管道破损部位内部水压的作用，且壁厚设计应符合下列规定：a)内衬管承受外部地下水压力和真空压力的壁厚的计算方法按式（1式（4注：注：本条参考了美国“StandardPracticeforRehabilitationof05中内衬管承受外部水压的设计公式。该公式计中对管道稳定性要求的范畴。它是一个半K［推荐值K=7.0来源于Aggarwaland］，性模量，并考虑到内衬管在衬入原管道时可数来弥补此缺陷。本公式中真空压力的推荐值Pv=0.05Mpa～0.1MPa考虑到在山区或管道路由变化比较大时宜tDB44/T2835—2026PwPw=0.00981Hw······································································(2)Cq或t——内衬管壁厚（mm）；D0——内衬管管道外径（mm）；K——圆周支持率，可按7.0取值；EL——内衬管的长期弯曲弹性模量（MPa当无长期性能参数时可取短期弯曲弹性模量的50%；C——原管道椭圆度折减系数；Pw——内衬管管底地下水压力（MPa）；Pv——真空压力（MPa宜取0.05MPa～0.1MPa；N——管道截面环向稳定性抗力系数，取值不宜小于2.0；μ——泊松比，原位固化法内衬管取0.3，PE内衬管取0.45、钢内衬管可取0.31；其它管材应按相关标准或试验取值；Hw——管顶以上地下水位深度（m）；q——原管道的椭圆度（%）；DE——原管道的平均内径（mm）；Dmin——原管道的最小内径（mmDmax——原管道的最大内径（mm）。b)当按本文件式（1）计算所得t值满足式（5）的要求时，应按式（6）对内衬管壁厚设计值进行校核；dh——原管道中缺口或孔洞的最大直径（m）；σL——内衬管的长期弯曲强度（MPa），当无长期弯曲强度时可取短期弯曲强度的50%；Pd——管道设计压力（MPa），应按管道工作压力的1.5倍计算；c)当本文件式（1）计算所得t值不满足式（5）时，应按式（7）对内衬管壁厚设计值进行校核；DB44/T2835—2026）～ConduitsbytheInversionandCuringofaResin-ImpregnatedTube”ASTMF1216-09对于部分破损压力管道的局部破损缺口校核的设计公式。当原管道破损缺口较小、满足kftσTLDn=D0_t···········································································(8)Dn——内衬管的计算直径（mm）；σTL——内衬材料的长期抗拉强度（MPa），初步设计阶段可按表4取值；Q——设计内水压力的分项系数，应取1.4；ft——抗力折减系数，PE材料，应按表5取值；原位固化法（CIPP）内衬管材料，可取1.0；k——强度安全系数，可取2。表4内衬管的长期抗拉强度（MPa）8表5PE材料的抗力折减系数抗力折减系数ftd)当内衬管位于地下水位以上时，原位固化法内衬管的标准尺寸比（SDR）不得大于100，PE内衬管的标准尺寸比（SDR）不得大于42。标准尺寸比（SDR）的计算应按（9）：注：对于地下水位以上的管道，参考“StandardPracticeforRe-habilitationofExistingPipelinesandCoInversionandCuringofaResin-ImpregnatedTube”ASTMF1216-09限定了SDR的上限，是为了进一步保DB44/T2835—20266.2.3当采用喷涂法进行压力管道的半结构性修复时，喷涂内衬厚度应符合下列规定。a)当原管道上存在孔洞或裂纹时，应验算局部外部水压作用对喷涂内衬管的冲切破坏，喷涂内衬管的厚度应符合式（10）规定：NYHAZτjNpv——安全系数，取值不应小于2.0；w——水的重度（kN/m3），可取10.0kN/m3；Hw,——管壁孔洞或裂纹以上的地下水位高度（m）；A——原管道上孔洞或裂纹的面积（mm2）；Z——原管道上孔洞或裂纹的边界周长（mm）；τj——喷涂内衬管的剪切强度（MPa），宜根据喷涂内衬管抗剪试验确定，并应符合现行国家标准《纤维增强塑料冲压剪切强度试验方法》GB/T1450.2的有关规定。b)圆形管道半结构性修复时，喷涂内衬管的厚度尚应符合式（11式（13）规定：p=YwHw_ηzτz·····································································(12)CEL——内衬管的长期弯曲弹性模量（MPa）；μ——泊松比，聚氨酯可取0.3，环氧树脂可取0.4；P——作用在喷涂内衬管外部的屈曲压力（MPa当P<0.01MPa时，取P=0.01MPa；ηz——喷涂内衬管与原管道间粘结强度折减系数，可取0.05～0.20；τz——喷涂内衬管与原管道间的初始粘结强度（MPa）。6.2.4当采用折叠内衬法、缩径内衬法、翻转式原位固化法、拉入式原位固化法、热塑成型法进行压力管道全结构性修复时，内衬管壁厚设计应符合本文件第6.2.2条的规定，并应符合式（14式（19）DB44/T2835—2026 t≥PwD0 2σLqt=0.01HwWs·····························································RwBqt——管道外部总压力（MPa包括地下水压力、上覆土压力和地面活荷载；Rw——水浮力系数，当时取值；B,——弹性支撑系数；E——内衬管的初始弯曲弹性模量（MPa）；Pw——管道工作压力（MPa）；Es,——管侧土综合变形模量（MPa）可按现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的有关规定确定；Y——土的重度（kN/m3H——管道敷设深度（m）；Hs——管顶覆土厚度（m）；Ws——地面活荷载（MPa），应按现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332确6.2.5当采用喷筑法进行压力管道全结构性修复时，应符合现行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的有关规定。当采用聚氨酯材料进行喷筑法全结构修复时，可按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101计算。6.2.6穿插软管内衬法管道结构设计不应超出内衬管的轴向拉力和爆破强度允许值。6.2.7当采用喷涂法进行压力管道功能性修复时，喷涂内衬管厚度应符合下列规定：注：本条中取用的水泥砂浆涂抹厚度及聚氨酯喷涂厚度参考了现行国家a)用于钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差可按表6取值；表6用于钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差（mm）8————DB44/T2835—2026表6用于钢管的水泥砂浆内衬厚度及允许公差（mm续）b)用于铸铁管的水泥砂浆内衬厚度可按表7取值；表7用于铸铁管的水泥砂浆内衬厚度（mm）3569c)环氧树脂内衬喷涂厚度可按表8取值；表8环氧树脂内衬喷涂厚度（mm）d)聚氨酯防水喷涂的厚度不得小于1.5mm。6.2.8采用不锈钢内衬法进行压力管道修复时，宜避免出现管道负压；采用不锈钢内衬法进行管道半结构性修复时，内衬管应能承受管道外部地下水压力和真空压力以及内部水压的作用，壁厚设计应符合下列规定：a)内衬管承受外部地下水压力的最小壁厚应按本文件式（1）计算，式中的EL应取内衬不锈钢材料的短期弯曲弹性模量，原管道对内衬管的支撑系数（k）应通过耐负压试验确定；DB44/T2835—2026b)内衬管承受内部水压的最小壁厚应按本文件式（7）计算，式中的Pd应取管道工作压力的1.5倍，σ应取内衬不锈钢材料的屈服拉伸强度，YQ应取1.5，f应取1.0；c)可在不锈钢内衬管内侧增设不锈钢内加强圈，环肋厚度宜为10mm，宽度宜为100mm，环肋间距宜取2m。），d)不锈钢内加强圈设计可按照现行国家标准《压力容器第3部分：设计》GB150.3中外压圆筒加强圈设计的规定进行设计，加强圈与不锈钢内衬管有效段组合界面的惯性矩应大于加强圈与不锈钢内衬管组合段所需的惯性矩。6.2.9当采用碳纤维增强复合材料（FRP）湿敷法进行管道全结构修复时，内衬管壁厚不应小于表9的规定取值。表9碳纤维内衬管修复最小设计壁厚（mm）888888888899999999996.2.10当采用不锈钢胀环法进行管道半结构性修复时，修复设计应符合下列规定：管道缺陷点应分布于橡胶密封带中EWL范围内（图1）；密封带厚度宜为6mm～10mm；原管道管内周长与橡胶密封带周长之差不应大于30mm；DB44/T2835—2026图1不锈钢胀环法示意图b)不锈钢胀环宽度不应小于50mm，厚度不应小于5mm；周长小于原管道管内周长80mm～100mm；c)不锈钢橡胶胀环的修复缺陷范围大于橡胶密封带宽度时可设计多个不锈钢橡胶胀环搭接修复。6.2.11翻转式原位固化法、拉入式原位固化、热塑成型法、喷涂（筑）法等修复工法的具体施工长度应结合原管道弯头的具体数量、管径、壁厚、内衬软管重量、内衬软管起重与运输等因素具体确定。热塑成型法一次性修复长度可按表10的规定执行。表10不同管径管道一次性修复长度1DN100×42DN150×53DN200×54DN300×55DN400×66DN500×77DN600×88DN700×996.2.12内衬管拖拉进入原管道时，允许拖拉力应按式（20）计算：F——允许拖拉力（N）；σ——管材的屈服拉伸强度（MPa），PE80可取20，PE100可取22；D1——内衬管管道内径（mm）；k1——内衬管拖拉力安全系数，取值不应小于2.0。6.3端口与连接设计6.3.1采用连续穿插法、折叠内衬法和缩径内衬法修复管道时，接口可采取热熔对接、电熔连接或法兰连接，热熔对接应按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101的有关规定执行，热DB44/T2835—2026熔对接接口应100%进行切边处理。6.3.2采用穿插软管内衬法修复管道时，软管内衬应通过专用刚性接头以扣压方式与原管道连接，连接结构样式可分为卡箍或注胶连接（图2、图3）。当修复球墨铸铁管、混凝土管等承插接口的管道时，原管道应连接承盘短管或其它转换管件（图4）。图2卡箍接头示意图图3注胶接头示意图图4承盘短管示意图DB44/T2835—20266.3.3采用翻转式原位固化法、拉入式原位固化法修复原管道时，断管部位两端间距应大于1m，管道断口连接型式可采用焊接、哈夫节、法兰连接（图5～图8），当采用焊接法连接时，断口部位内衬管向内打磨不应小于15mm，伸缩节连接适用于采用承插口的管道，焊接、哈夫节、法兰连接适用于整体连接管道。图5焊接连接示意图图6哈夫节连接示意图图7法兰连接示意图DB44/T2835—2026图8伸缩节连接示意图6.3.4采用翻转式原位固化法修复原管道后，内衬管端口、内衬管与原管道之间的缝隙应进行密封处图9管道端口处理示意图6.3.5采用热塑成型法修复原管道时，内衬管的冷却和端口处理应符合下列规定：a)衬管加热复原后，在保持原有压力的情况下，将衬管内的蒸汽逐渐置换成冷空气；b)置换过程中实时监测尾端处温度表，当温度降低到40℃以下时，方可打开阀门释放衬管内的残余压力；c)修复后管道两端的多余管道应切除，并同步使用专用工具，对内衬管作翻边与加固处理且满足前后两个相邻管段的密封式连接；注：当设计有要求时，对形成的内衬管两端头预留d)连接接头（图10）的法兰盘、螺栓应选用304不锈钢材质或耐腐蚀材质。e)内衬管固化修复完成后，应采用可曲绕同心同径橡胶接头作为修复管段与原管道的连接装置，连接接头规格型号、力学性能、结构形式和材质等应符合现行国家标准《可曲绕橡胶接头》GB/T26121的有关规定。DB44/T2835—2026图10热塑成型法内衬修复及法兰连接示意图6.3.6不锈钢内衬修复管道时应作端口处理（图11）。注：对于钢质管道端口，在不锈钢板与钢管连图11不锈钢内衬修复端口处理示意图6.3.7纤维增强复合材料修复系统的端口处理时，原管道与FRP系统连接处涂覆增厚环氧树脂的厚度应逐渐减小（图12），涂覆长度不宜小于3倍内衬壁厚：DB44/T2835—2026图12增厚环氧树脂端口处理6.3.8内衬管端口、内衬管与阀门井接口、内衬管与原管道管壁之间的缝隙应进行密封处理。6.3.9修复后的管段应重新与相邻管段之间连接密封。6.3.10修复后的管道端部应伸出检查井井壁不小于200mm。6.4水力计算6.4.1水力计算应符合现行国家标准《室外给水设计标准》GB50013的有关规定。6.4.2管道总水头损失应计入接头的缩径损失。6.4.3管道总水头损失宜按式（21）计算：hz=hy+hj········································································(21)hz——管道总水头损失（m）；hy——管道沿程水头损失（m）；hj——管道局部水头损失（m）。6.4.4管道沿程水头损失宜符合下列规定：a)塑料管及采用塑料内衬的管道沿承水头损失宜按式（22）与式（23）计算：hy······································································(22)λ——沿程阻力系数；l——管段长度（m）；dj——管道计算内径（m）；DB44/T2835—2026v——过水断面平均流速（m/s）；g——重力加速度（m/s2Δ——当量粗糙度，可采用水力物理模型试验检测相关参数值，再进行推算获得；没有试验值时，可根据管道的管材种类按表11选用；Re——雷诺数。b)混凝土管沿程水头损失宜按式（24）与式（25）计算：hy CRy v,——流速系数；R——水力半径（m）；n——粗糙系数，可采用水力物理模型试验检测相关参数值，再进行推算获得；没有试验值时，可根据管道的管材种类按表11选用；y——指数。c)输配水管道沿程水头损失宜按式（26）计算：hyl····································································(2‘)Q——设计流量（m3/s）；Ch——海曾-威廉系数，可采用水力物理模型试验检测相关参数值，再进行推算获得；没有试验值时，可根据管道的管材种类按表11选用。表11管道沿程水头损失水力计算参数(Δ、n、Ch）值——————————注：表11中的数据参考了国家标准《室外给水设计标准》GB50013-2018，并依据DB44/T2835—20266.4.5管道局部水头损失宜按式（27）计算：····································································(27)Ģ——管道局部水头阻力系数，可根据水流边界形状、大小、方向的变化等选用。6.4.6修复后管道的过流能力与修复前管道的过流能力的比值应按式（28）计算：B······································································(28)B——管道修复前后水头损失比；hz1——管道修复前的水头损失；hz2——管道修复后的水头损失。6.5工作坑设计6.5.1当需开挖工作坑时，工作坑的位置应符合下列规定：a)工作坑的位置应避开地上建筑物、架空线、地下管线、地下结构和其它构筑物；b)工作坑宜设置在管道阀门、转角、变径或分支处，不宜设置在医院出入口、消防出入口、隧道出入口及轨道交通出入口等人流车辆密集处；c)一个施工段的两工作坑间距应符合表2的规定；6.5.2工作坑尺寸应根据原管道埋深、管径、内衬管牵拉通道和施工空间要求进行设计，并应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。6.5.3管道修复临时工作坑的支护应符合现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》JGJ120和《建筑深基坑工程施工安全技术规范》JGJ311的有关规定。6.5.4采用连续穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法的连续管道牵拉作业时，应预留放置连续管道的场地，连续管道牵拉进管工作坑（图13）的尺寸应符合下列规定：a)深度宜为管底深度加0.5m；b)宽度宜为管道外径加1.5m；c)连续管道进管工作坑的最小长度应式（29）计算；L1——工作坑长度（m）；H——管道敷设深度（m）；R,——管材允许弯曲半径（m），且。DB44/T2835—2026图13连续管道进管工作坑布置示意图6.5.5采用穿插软管内衬法、翻转式原位固化法和拉入式原位固化法修复作业时，工作坑的最小长度宜取管道埋深的2.5倍，并应满足插入点连接的要求。6.5.6采用热塑成型法修复管道用工作坑的尺寸应符合下列规定：a)深度宜为管底深度加0.6m与1倍管道直径的较大值（图14）；b)宽度宜为管道外径加1.2m与2倍管道直径的较大值（图14）；注：临时作业工作坑的长度应能够满足连接法兰盘与原管道的连接通常会采用电焊连接、热熔连接两种方式，还应综合考虑法兰盘连接作业施工时作业人员、机械设备需要的最小空间范围，按照管道每侧最小作业空间宽度不应低于600mm（或一倍原管道直径）考虑且两者中取大值。c)工作坑的最小长度宜为连接补偿调节装置的纵向长度加1.2m（图15、图16）。图14管道修复临时工作坑剖面图DB44/T2835—2026图15管道修复临时工作坑平面图图16管道修复临时工作坑纵向剖面图6.5.7不锈钢内衬法工作坑可分为下板工作坑和通风工作坑，下板工作坑应满足不锈钢下板施工作业要求，工作坑长度宜为3m～4m。6.6一般规定6.6.1管道修复需要停水施工的，应在停水前48h通知停水区域的用户做好储水工作，停水宜在用水低峰时进行，必要时应进行临时管设计，临时管使用前应冲洗消毒，并应满足管道并网运行的要求。6.6.2临时管管道规格宜与主管道相匹配，施工过程中应进行压力测试和泄露检查。6.6.3临时管设计应符合下列规定：a)临时管的连接节点应为易于拆卸的结构；b)应配备实时监控设备；c)临时管应与原管道系统兼容；DB44/T2835—2026d)临时管设计应考虑敷设场地和时间要求，并应做好安全防护。7连续穿插法7.1.1连续穿插法适用于DN200以上的各类给水管道的非开挖修复工程。注：连续穿插法是一种将连续内衬管在直径保7.1.2对于有弯头、三通、变径等管道不宜直接穿插时，应将原管道改造成若干直管段，去掉干线阀门、支线三通和弯头。角度小于11.25°的弯头，可不断开。7.2内衬材料7.2.1修复用PE内衬管的原材料宜选用PE100级的管道混配料。7.2.2PE内衬管的规格尺寸应按照设计要求确定。PE内衬管的物理力学性能应符合现行国家标准《给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管材》GB/T13663.2的有关规定。7.2.3内衬管材的内外表面应清洁、光滑，不得有气泡、明显划伤、凹陷、杂质、颜色不均匀等缺陷。管端头应切割平整，并应与管轴线垂直。7.2.4PE内衬管应存放在远离热源、通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内，露天堆放应有遮盖物。7.2.5内衬管材堆放高度不宜超过1.5m，堆放超1个月时管口应设支撑。7.2.6内衬管材两端应有不短于300mm的封头。7.3施工工艺7.3.1内衬管可通过牵拉、顶推的方法置入原有管道中，当使用一种方法难以实现穿插作业时，宜使用牵拉和顶推组合工艺。7.3.2内衬管穿插前应采取下列保护措施：a)应分别采用一个与待插管直径相同、材质相同、断面形态相同、长度不小于3m的管段进行试穿插，并检测试穿插后管段表面损伤情况，划痕深度不应大于内衬管壁厚的10%；b)应在原管道端口设置导滑口；c)应对内衬管的牵拉端或顶推端采取保护措施；d)地面上内衬管的下部应安装滚轮架；e)工作坑内应铺设防磨垫。7.3.3内衬管穿插作业应符合下列规定：a)内衬管不得被坡道、操作坑壁、管道端口划伤；b)内衬管的拉伸率不得大于1.5%，牵拉速度不宜大于0.3m/s，在弯曲段或变形较大的管道中施工应减慢速度；c)牵拉过程中的实际拖拉力不应大于内衬管允许拖拉力，允许拖拉力应按本文件式（20）计算；d)内衬管牵拉操作不宜中途停止；e)内衬管伸出原管道端口的距离应满足内衬管应力恢复和热胀冷缩的要求；DB44/T2835—2026f)内衬管宜经过24h的应力恢复后进行后续操作。7.3.4管道环状间隙注浆时应符合下列规定：a)当内衬管不足以承受注浆压力时，注浆前应对内衬管进行支护或采取其它保护措施；b)带有支管的管道，注浆前，应打通内衬管的支管连接，并应采取保护措施；注浆时，浆液不得进入支管；c)注浆孔或通气孔应设置在两端密封处或支管处，也可在内衬管上开孔；d)浆液应具有流动性强、固化过程收缩小、放热量低的特性；e)宜采用分段注浆工艺；f)注浆完成后应密封内衬管上的注浆孔，并应对管道端口进行处理。7.3.5内衬管穿插作业完成后，应在管道进出工作坑处采用具有弹性和防水性能的材料，对原管道和内衬管之间的环状间隙进行密封处理。7.3.6连续穿插法施工检查记录应符合本文件第C.1条的规定，并应对内衬管焊接、内衬管穿插和环状间隙注浆等施工工艺进行记录。7,4质量检验7.4.1主控项目7.4.1.1连续穿插法的内衬管等主要材料应进行进场检验，进场检验应符合本文件第7.2节的有关规检验方法：检查出厂合格证、性能检测报告、卫生许可批件和厂家产品使用说明等。检验数量：全数检查。7.4.1.2内衬管性能应符合本文件第7.2节的规定。检验方法：CCTV记录、检验取样试验报告等。检验数量：全数检查。7.4.2一般项目：7.4.2.1修复后的管道线形和顺，接口平顺，特殊部位过渡平缓。检验方法：现场检查记录、CCTV记录。检验数量：全数检查。7.4.2.2管节焊接飞边应100%切除。检验方法：CCTV记录。检验数量：全数检查。7.4.2.3内衬管端口与原管道之间间隙应封堵或焊接密封。检验方法：观察，检查施工记录和检验报告等。检验数量：全数检查。7.4.2.4修复后的管段应重新与相邻管段之间连接密封，并应按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101的有关规定进行验收。检验方法：观察，检查施工记录和检验报告等。检验数量：全数检查。7.4.2.5工作坑处的连接管道均应做好外防腐。检验方法：观察，检查施工记录等。检验数量：全数检查。DB44/T2835—20268缩径内衬法8.1.1缩径内衬法适用于DN200～DN1200各类给水管道的非开挖修复工程。注：缩径内衬法中压缩管径是通过专门设计的8.1.2一个施工段原管道的弯头数量不得超过2个。8.2内衬材料8.2.1内衬管的原材料宜选用PE100级的管道混配料。8.2.2内衬管规格尺寸应按照设计要求确定。PE内衬管的物理力学性能应符合现行国家标准《给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管材》GB/T13663.2的有关规定。8.2.3内衬管连接断面应采用倒榫子母口型式或其它能保证接口密封的型式。8.2.4内衬管的内外表面应清洁、光滑，不得有气泡、明显划伤、凹陷、杂质、颜色不均匀等缺陷。管端应切割平整，并应与管轴线垂直。8.2.5PE内衬管应存放在远离热源、通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内，露天堆放时应有遮盖物。8.3施工工艺8.3.1缩径内衬法修复施工时，宜按内衬管连接、缩径、拉入、复原、管段连接与端口处理等工序进8.3.2缩径内衬法修复工程施工时，环境温度不宜低于5℃。8.3.3当采用缩径内衬法进行原管道修复时，应具备多组辊筒、锻模、绞盘车和推管机等设备。8.3.4牵引设备的牵引能力宜大于计算拖拉力的1.3倍，并应有自控装置，应确保实际拖拉力不大于内衬管的允许拖拉力。8.3.5缩径内衬法施工应符合下列规定：a)采用缩径内衬法进行管道修复时，工作段内不得出现大于11.25°的弯头；b)PE内衬管直径的缩小量不应大于15%；c)PE内衬管缩径后的管外径应小于原管道内径的2.5%，且不应小于10mm；d)缩径过程中应观察并记录牵拉设备牵拉力、PE内衬管缩径后周长，并应观察牵拉设备和缩径设备的稳固情况，缩径过程不得对内衬管造成损伤；e)环境温度低于5℃,宜采取加热措施；f)内衬管缩径与拉入应同步进行，不得中断。8.3.6内衬管的拉入应符合本文件第7.3.2条、第7.3.3条的规定。8.3.7内衬管拉入完毕后，内衬管复原应符合下列规定：a)采用自然复原时，时间不应少于24h；b)采用加热、加压方式复原时，时间不应少于8h；c)复原后，应采用CCTV检查内衬管复原情况。当复原不完全时，应采取补救措施。8.3.8缩径内衬法施工检查记录应符合本文件第C.2条的规定，并应对内衬管焊接、内衬管穿插等施DB44/T2835—2026工工艺进行记录。8.4质量检验8.4.1主控项目8.4.1.1内衬管等主要材料应进行进场检验，进场检验应符合本文件第7.2节的有关规定。检验方法：检查出厂合格证、性能检测报告、卫生许可批件和厂家产品使用说明等。检验数量：全数检查。8.4.1.2缩径内衬法修复后的内衬管复原良好，内衬管性能符合本文件第7.2节的规定。检验方法：CCTV记录、检验取样试验报告等。检验数量：全数检查。8.4.2一般项目：8.4.2.1安装前，内衬管的内外表面应清洁、光滑，不得有气泡、明显划伤、凹陷、杂质、颜色不均匀等缺陷。检验方法：观察。检验数量：全数检查。8.4.2.2修复后的内衬管线形和顺，接口平顺，特殊部位过渡平缓。检验方法：检查现场检查记录，CCTV记录等。检验数量：全数检查。8.4.2.3管节焊接飞边应100%切除。检验方法：CCTV记录。检验数量：全数检查。8.4.2.4内衬管端口与原管道之间间隙应封堵或焊接密封。检验方法：观察，检查施工记录和检验报告等。检验数量：全数检查。8.4.2.5修复后的管段应重新与相邻管段之间连接密封，并应按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101的有关规定进行验收。检验方法：观察，检查施工记录和检验报告等。检验数量：全数检查。8.4.2.6工作坑处的连接管道均应做好外防腐。检验方法：观察，检查施工记录等。检验数量：全数检查。9折叠内衬法9.1.1折叠内衬法适用于DN100～DN1600各类材质给水管道的非开挖修复工程。包括：作业基坑开挖、管道改造→清理待修DB44/T2835—20269.1.2一个施工段原管道的弯头数量不得超过2个。9.2.1内衬管的原材料宜选用PE100级的管道混配料。9.2.2内衬管规格尺寸应按照设计要求确定。PE内衬管的物理力学性能应符合现行国家标准《给水用聚乙烯（PE）管道系统第2部分：管材》GB/T13663.2的有关规定。9.2.3内衬管连接断面应采用倒榫子母口型式或其它能保证接口密封的型式。9.2.4内衬管的内外表面应清洁、光滑，不得有气泡、明显划伤、凹陷、杂质、颜色不均匀等缺陷。管端应切割平整，并应与管轴线垂直。9.2.5PE内衬管应存放在远离热源、通风良好、温度不超过40℃的库房或简易棚内，露天堆放时应有遮盖物。9.2.6内衬管两端应有不短于300mm的封头。9.3施工工艺9.3.1折叠内衬法修复施工时，宜按内衬管连接、压制、折叠与捆扎、拉入、复原、管段连接与端口处理等工序进行。9.3.2折叠内衬法修复施工时，环境温度不宜低于5℃。9.3.3内衬管连接应按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101的有关规定进行热熔连接或电熔连接及焊接后的外观检查，且焊口应进行100%切边检查。9.3.4折叠管的压制应符合下列规定：a)管道折叠变形应采用专用变形机，断面变形量宜控制在30%～35%；b)折叠过程中，折叠设备不得对管道产生划痕等破坏，折叠应沿管道轴线进行，管道不得扭曲、c)管道折叠后，应立即用缠绕带进行捆扎，管道牵拉端应连续缠绕，其它位置可间断缠绕；d)折叠管的缠绕和折叠速度应保持同步，宜控制在5m/min～8m/min。9.3.5折叠管的拉入应符合本文件第7.3.2条、第7.3.3条的规定。9.3.6现场折叠管的复原过程应符合下列规定：a)可采用注水或鼓入压缩空气加压使折叠管复原；b)复原时应严格控制加压速度，折叠管应完全复原，不得损坏；c)折叠管复原后，压力应保持稳定，且不应少于8h；d)复原后，应采用CCTV检查折叠管复原情况。当复原不完全时，应采取补救措施。9.3.7工厂预制折叠管复原及冷却过程应符合下列规定：a)应在管道起止端安装温度测量仪，温度测量仪应安装在内衬管与原管道之间；b)折叠管中通入蒸汽的温度宜控制在112℃~126℃之间，并应加压至100kPa。当管外周温度达到85℃±5℃后，应加压至180kPa；c)应维持压力直到折叠管完全膨胀；d)折叠管复原后，应将管内温度冷却到38℃以下，并应缓慢加压至228kPa。内衬管应采用空气或水替换蒸汽冷却至周围环境温度；e)冷却后，内衬管伸出原管道不应小于100mm；f)复原后，应采用电视检测检查折叠管复原情况，当复原不完全时，应采取措施。9.3.8折叠复原管作业结束后，应对管道施工接口进行密封、连接、防腐处理。不能及时连接的管道端口，应采取保护措施。DB44/T2835—20269.3.9就位后的预制折叠管连接前，应在内衬管的端口安装一个刚性的内部支撑衬套，在工作坑内插入管之间的连接应符合下列规定：a)连接前应经过不少于24h应力松弛，并应在插人管上设置固定点；b)管道直径小于或等于315mm的聚乙烯管道应采用电熔连接；c)当采用法兰连接时宜设置检查井，并应符合现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》d)SDR17.6系列非标准外径的预制折叠管，当扩径至与标准聚乙烯管外径及壁厚一致时方可进行连接。当采用扩径的方式不能满足标准壁厚时，应采用变径管件连接；e)SDR26系列非标准外径的预制折叠管应采用变径管件连接；9.3.10折叠内衬法施工检查记录应符合本文件第C.2条的规定，并应对内衬管焊接、内衬管穿插等施工工艺进行记录。9.4质量检验9.4.1主控项目9.4.1.1内衬管等主要材料应进行进场检验，进场检验应符合本文件第8.2节的有关规定。检验方法：检查出厂合格证、性能检测报告、卫生许可批件和厂家产品使用说明等。检验数量：全数检查。9.4.1.2修复后的内衬管应复原良好，内衬管性能符合本文件第7.2节的规定。检验方法：CCTV记录、检验取样试验报告等。检验数量：全数检查。9.4.2一般项目：9.4.2.1安装前，内衬管的内外表面应清洁、光滑，不得有气泡、明显划伤、凹陷、杂质、颜色不均匀等缺陷。检验方法：观察。检验数量：全数检查。9.4.2.2修复后的内衬管线形和顺，接口平顺，特殊部位过渡平缓。检验方法：检查现场检查记录，CCTV记录等。检验数量：全数检查。9.4.2.3管节焊接飞边应100%切除。检验方法：CCTV记录。检验数量：全数检查。9.4.2.4内衬管端口与原管道之间间隙应封堵或焊接密封。检验方法：观察，检查施工记录和检验报告等。检验数量：全数检查。9.4.2.5修复后的管段应重新与相邻管段之间连接密封，并应按现行行业标准《埋地塑料给水管道工程技术规程》CJJ101的有关规定进行验收。检验方法：观察，检查施工记录和检验报告等。检验数量：全数检查。9.4.2.6工作坑处的连接管道均应做好外防腐。检验方法：观察，检查施工记录等。检验数量：全数检查。DB44/T2835—202610穿插软管内衬法10.1一般规定10.1.1穿插软管内衬法适用于DN100～DN1800各类给水管道的非开挖修复工程。注：穿插软管内衬法是一种将内衬管置入原管坑开挖→断管→管道清理→软管“U”型折叠→软管内衬安装→软管复原与检查→管道连接→管道试压→作业10.1.2穿插软管内衬可独立承受内水压力，根据内衬软管与原管道的尺寸比可分为贴合型与非贴合10.1.3穿插软管内衬法工艺的实施应符合现行国家标准《地下供水管网非开挖修复用塑料管道系统第11部分:软管穿插内衬法》GB/T43982.11的规定。10.2内衬材料10.2.1穿插软管内衬法采用的原材料应包括编制纤维增强的塑料软管和热塑性材料（图17）。软管组件的材料应符合表12的规定。表12软管组件的材料），），图17穿插软管内衬结构示意图10.2.2内衬层和保护层选用热塑性聚氨酯（TPU）与聚乙烯（PE）的物理力学性能应符合现行国家标准《地下供水管网非开挖修复用塑料管道系统第11部分:软管穿插内衬法》GB/T43982.11的有关规DB44/T2835—202610.2.3纤维增强层涤纶工业长丝应符合现行国家标准《涤纶工业长丝》GB/T16604的有关规定；纤维增强层芳纶长丝应符合现行国家标准《对位芳纶长丝》GB/T42823的有关规定。10.2.4内衬管的规格尺寸及力学性能应符合表13及表14的要求。表13内衬管的规格尺寸表（mm）dn注：无背景颜色部分为采用PET纤维增强的软管，灰色背景部分为采用PPT表14内衬管的力学性能12<3<103>3.04-DB44/T2835—202610.2.5纤维增强层和内外涂层的厚度应均匀，内外涂层表面应光滑平整、无明显刮痕、气泡、裂纹、杂质、颜色不均等缺陷。10.2.6内衬管和配件的储存、搬运和运输应符合下列规定：a)在卸载、现场搬运和储存过程中不得对内衬管织物层造成可见损伤；b)内衬管缠绕卷架应放置在水平地面上；c)内衬管应在平板车辆上或专门制造的拖车上运输，不得有钉子或其它尖锐凸出物造成内衬管d)内衬管末端应牢固密封。10.3施工工艺10.3.1施工场地出口端应满足卷扬机的放置和工作空间要求，入口端应满足放置内衬管卷架的空间要求。10.3.2施工主要设备应包括下列内容：a)卷扬机；b)导轮系统；c)应力释放装置和应力实时监测设备；d)专用复圆设备；e)专用折叠缠绕设备；g)维护和监测压力的设备。10.3.3施工环境温度宜为-5℃~40℃,低于-5℃应采取加热保温措施，高于40℃应采取降温措施。10.3.4管道单段连续条件下内衬管施工通过弯头时，弯头角度不应超过45°。10.3.5管道断管宜采用机械切割，切割后应对管口进行打磨。断管作业应在安全围挡和支护全部到位的情况下开始操作。10.3.6内衬管一次性修复长度可按式（30）计算：mmL=mmmL—一次性修复长度（m）；mGr——内衬管的重力（N/m）；σm——内衬管拉伸强度（MPa），可按表14选取；η——穿插摩擦系数，宜取1；k1——内衬管拖拉力安全系数，不应小于2.0。10.3.7内衬管安装前，应进行内衬管试穿插，宜截取不小于2m的内衬管做试穿管。当划痕深度超过内衬管壁厚10%或绝对深度大于1mm时，应重新进行清管除瘤，直至试穿合格。10.3.8穿管前应在卷扬机及管道的入口和出口处等内衬管导入路径安装导轮系统。10.3.9内衬管从卷架牵引至专用折叠设备的速度宜控制在3m/min～10m/min，折叠后的内衬管应采用特制增强胶带捆扎固定，捆扎密度应根据管径及安装工艺要求进行设计并试验验证。DB44/T2835—202610.3.10在内衬管拉入过程中使用润滑剂来减少摩擦时，润滑剂应满足现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T17219的要求。10.3.11卷扬机牵引绳和折叠内衬管连接处，应安装扭矩释放装置。10.3.12内衬管牵拉时，最大施工拉力应小于内衬管极限轴向拉力的50%。10.3.13内衬管牵拉完成后，管道入口和出口处的内衬管复圆余量不应小于2m。内衬管复圆宜采用压缩空气或水进行加压，压力和升压速度应满足设计要求，内衬管复圆后，宜保压至少30min。10.3.14管端接头与软管连接后，应按现行国家标准《地下供水管网非开挖修复用塑料管道系统第11部分:软管穿插内衬法》GB/T43982.11附录B进行静液压试验和密封性试验,管体和接头应不泄漏、不破裂不滑移。10.3.15穿插软管内衬法施工检查记录应符合本文件第C.3条的规定。10.4质量检验10.4.1主控项目10.4.1.1内衬管进场时的质量检测应符合下列规定：a)内衬管的规格、尺寸、性能应符合本文件第10.2节的规定；检验方法：检查生产厂家产品合格证、质量保证书和产品性能检测报告等；检查数量：全数检查；b)内衬管主要材料的技术指标经进场检验应符合本文件第8.2节的规定；检验方法：检查同规格内衬管初始力学性能检测报告和同配方内衬管的耐化学腐蚀型式检测报告；检查数量：全数检查；检验方法：现场取样，按现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺寸的测定》GB/T8806进行测检查数量：每一项目的每一管径、每一厚度取样送检。10.4.1.2样品管宜在原管道端部取样，取样长度应满足测试要求，且不宜小于原管道直径的1倍。10.4.1.3现场取样时，内衬管应按同规格、同批次和相同施工条件的每3个修复施工段至少制作一个样品段，或按照设计要求进行取样检测。10.4.1.4修复后内衬管的几何形状与性能检测应符合下列规定。a)内衬管几何形状应与原管道形状一致；检验方法：查验CCTV记录；检查数量：全数检查；b)内衬管性能应符合本文件第10.2节的规定。检验方法：现场取样进行内衬管的基本性能复检，检测项目应满足本文件表14的要求。检查数量：同规格、同批次和相同施工条件的每3个修复施工段不少于1个样品段。。10.4.2一般项目：10.4.2.1安装前，内衬管表面应光洁、平整，无局部划伤、裂纹、磨损、孔洞、干斑、褶皱、拉伸变形和软弱带等影响管道结构、使用功能的损伤和缺陷。检验方法：观察。检验数量：全数检查。DB44/T2835—202610.4.2.2安装后，内衬管表面外观检查结果应符合下列规定：a)不得有裂缝、孔洞、干斑、脱落、灼伤点、软弱带和可见的渗漏现象；b)内壁应顺滑，无明显的环形褶皱；c)