某塑料厂模具维护规范

某塑料厂模具维护规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，针对本厂模具易损、维护不当导致的生产中断、质量下降、成本增加等核心痛点，制定本规范。核心目标是规范模具维护流程，保障模具精度，防控质量与安全风险，提升生产效率，降低运营成本。

1、明确模具维护的周期、标准、责任人，减少因维护缺失导致的质量问题。

2、通过标准化操作延长模具使用寿命，降低维修或更换成本。

3、建立风险预警机制，防止因模具故障引发生产安全事故。

(二)适用范围：覆盖生产部、设备部、质量部及所有模具操作工、维修工、质检员。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须严格遵守。模具供应商的维护指导需经设备部审核方可实施。特殊情况（如紧急抢修）需设备部负责人审批。

1、生产部负责日常使用中的清洁、基础检查与配合维护。

2、设备部负责专业维护、保养及故障维修。

3、质量部负责维护后的精度检测与质量确认。

4、外包维修人员仅限在设备部监督下开展紧急维修。

(三)核心原则：坚持预防为主、专业维护、责任到人、持续改进原则。结合模具特性补充“轻拿轻放、定期润滑、精准修复”专项原则。

1、所有模具维护必须遵循本规范，确保操作规范性。

2、维护责任到具体岗位和个人，确保维护效果可追溯。

3、定期评估维护效果，优化维护方法与标准。

(四)层级与关联：本制度为专项性制度，适配本厂扁平化管理架构。与《安全生产管理制度》《产品质量管理制度》关联，涉及跨部门事项以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、设备部主导本制度执行，生产部、质量部配合。

2、违反本制度规定，按《安全生产管理制度》处理。

(五)相关概念说明

1、模具维护指对模具进行清洁、检查、润滑、调整、修复等操作的总称。

2、专业维护指由设备部或授权人员开展的涉及精度调整的维护活动。

3、紧急维修指模具突发故障影响生产的临时性修复。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设总经理1名，下设生产部、设备部、质量部。生产部设车间主任1名，设备部设主管1名，质量部设检验员1名。总经理负责制度最终审批，设备部主管负责日常执行监督。

1、总经理对制度完整性与执行效果负总责。

2、设备部主管对维护标准、人员操作、维护记录负全责。

3、生产部车间主任对模具使用过程中的维护配合负监督责任。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括维护标准的重大调整、外包维修商的选择。设备部主管对维护流程中的争议有最终解释权。

1、总经理审批涉及金额超过万元的维护项目。

2、设备部主管负责审批日常维护所需备件采购。

(三)执行与职责：生产部操作工负责班前清洁、班中检查、班后基础保养。设备部维修工负责专业维护与记录。质量部检验员负责维护后的精度复核。

1、生产部操作工职责：

(1)每日班前用软布清洁模具表面，检查有无明显损伤。

(2)每日生产结束后，加注专用润滑剂，涂抹均匀。

(3)发现异常及时向车间主任报告。

2、设备部维修工职责：

(1)每月开展一次专业维护，包括活动部件检查、松动紧固。

(2)维护过程须填写《模具维护记录表》，记录维护内容、发现的问题及处理方法。

(3)定期对维修工进行操作技能培训。

3、质量部检验员职责：

(1)模具维护后需进行精度检测，合格后方可投入生产。

(2)建立模具精度档案，记录每次检测数据。

(四)监督与职责：设备部主管每月抽查维护记录，质量部每季度对维护效果进行评估。发现问题的，发出《整改通知单》，与绩效挂钩。

1、设备部主管抽查方式包括查阅记录、现场观察。

2、质量部评估内容包括模具损耗率、产品合格率。

(五)协调联动：生产部发现模具异常时，须第一时间通知设备部。设备部需在2小时内响应，4小时内到达现场。建立《模具异常协调记录表》。

1、生产部须提前半小时通知次日需专业维护的模具。

2、跨部门争议由设备部主管协调，必要时报总经理。

三、维护流程与标准

(一)日常维护：生产部操作工每日执行，设备部每周检查。

1、清洁：使用专用软布擦拭，避免使用硬物刮擦。清洁后用干净布擦干。

2、检查：重点检查分型面、型腔、活动部件有无磨损、变形、锈蚀。

3、润滑：使用厂部指定的模具专用润滑剂，涂抹在导柱、导套、滑动部件。

(二)专业维护：由设备部维修工每月执行，质量部检验员复核。

1、拆卸：按拆卸顺序记录，使用专用工具，避免强力敲击。

2、检查：用千分尺、投影仪等工具检测关键尺寸，与图纸对比。

3、修复：轻微磨损可用研磨膏修复，严重变形需热处理或更换。

4、装配：按拆卸顺序反向操作，确保到位，用扭矩扳手紧固螺丝。

(三)紧急维修：仅限设备部维修工在质量部监督下实施。

1、响应：接到通知后30分钟内到达现场。

2、抢修：优先保证生产急需模具，记录维修内容与原因。

3、确认：抢修后由质量部检验员快速检测，确保基本精度。

(四)维护记录：所有维护过程须详细记录，包括时间、人员、内容、发现的问题、处理方法、使用的备件。记录表由设备部统一管理，保存期限为2年。

1、记录要求字迹清晰，不得涂改。涂改需签名并注明原因。

2、设备部每月汇总分析记录，编制《模具维护月报》。

四、维护质量控制与指标

(一)管理目标与核心指标：设定模具年损耗率不超过5%的目标，配套核心KPI包括模具平均使用寿命（以月计）、维护及时率（指故障响应时间达标率）、产品因模具问题报废率。统计口径以《模具维护记录表》《生产异常报告》为依据。

1、模具平均使用寿命目标为24个月以上。

2、维护及时率目标不低于90%，即故障4小时内响应率。

(二)专业标准与规范：制定模具精度允收标准，标注高/中/低风险控制点。高风险点包括核心尺寸公差（≤0.02mm）、关键活动部件配合间隙（≤0.05mm）。防控措施为：高风险点必须经质量部检验员复核。

1、高风险点维护后必须进行全尺寸检测。

2、中风险点（如非关键尺寸）维护后抽检20%以上关键尺寸。

3、低风险点（如轻微锈蚀）以目视检查为主，记录维护情况。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理，结合简易看板管理工具公示模具状态。看板内容包括模具编号、当前状态（正常/待维/维修中）、责任部门。

1、生产部每日填写看板模具使用情况。

2、设备部维护完成后更新看板状态。

五、维护流程详解

(一)主流程设计：模具维护流程包括“发现异常-通知-评估-执行-验收-记录”六个环节。责任主体与标准：发现异常由操作工负责，需在2小时内通知设备部；评估由设备部主管负责，需在4小时内完成；执行由设备部维修工负责，需在8小时内开始；验收由质量部检验员负责，需在维护完成后1小时内完成。

1、操作工发现异常需填写《生产异常报告》，注明时间、部位、现象。

2、设备部评估后决定维护类型（日常/专业/紧急）。

3、验收时检验员使用卡尺、千分尺等工具进行抽检。

(二)子流程说明：专业维护子流程包括“拆卸-检测-修复-装配-校验”五个步骤。衔接节点：拆卸后需立即记录关键部件原始间隙；装配前检查所有紧固件是否到位；校验后需与生产部确认试模效果。

1、拆卸时重点记录导柱、导套的预紧力矩。

2、修复过程中更换的易损件需单独标记。

3、试模时生产部需重点检查飞边、粘模等常见问题。

(三)流程关键控制点：核心控制点包括“日常维护记录完整性”“专业维护精度复核”“紧急维修影响评估”。核查方式：设备部主管抽查记录表，质量部抽检精度数据。高风险点增设双重校验：关键尺寸维护后，检验员复核需有设备部主管在场确认。

1、记录表必须有操作工和维修工双重签名。

2、精度数据需与上一次检测数据对比，差异超过5%必须分析原因。

(四)流程优化机制：维护流程优化发起条件为连续三个月同类型模具问题发生率超过3%。评估流程：设备部编制优化方案，生产部、质量部各提出意见后报主管审批。审批权限由设备部主管掌握。每年6月30日前完成上一年度流程复盘。

1、优化方案需包含预期效果与实施步骤。

2、审批时限不超过5个工作日。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“维护类型+金额+岗位层级”分配权限。日常维护（金额≤500元）由设备部维修工自主决定；专业维护（金额500-2000元）需设备部主管审批；紧急维修（金额>2000元）需报总经理审批。操作权限仅限设备部维修工，查询权限开放给生产部、质量部相关人员。

1、日常维护所需备件金额≤200元。

2、专业维护中特殊材料采购需经主管审批。

(二)审批权限标准：审批层级为：日常维护由维修工自审，专业维护由主管审批，紧急维修由总经理审批。节点时限：维修工提交申请后24小时内完成审批。越权审批视为无效，需原审批人重新审批。责任追溯机制通过审批记录表实现。

1、审批记录表需包含审批人签名、日期、意见。

2、特殊情况需总经理特批，特批需附《特殊情况说明》。

(三)授权与代理：授权条件为维修工连续服务满1年。授权范围仅限于日常维护操作。代理仅限因公外出，最长不超过3天，代理期间权限等同于被代理人。交接报备要求为代理期满后1日内提交《授权交接报告》。

1、授权书需由设备部主管签名并报总经理备案。

2、代理期间所有操作需有见证人签名。

(四)异常审批流程：紧急情况设置加急通道，维修工可先执行后补办审批。权限外事项（如需采购新模具）需提交《权限外事项申请表》，由总经理审批。补批事项需在发现越权后2小时内完成补办。

1、加急审批需在《生产异常报告》中注明。

2、补批记录需与原审批记录合并存档。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作规范需符合《模具维护操作手册》，信息录入以《模具维护记录表》为准，痕迹留存包括记录表、检测数据表、试模照片（每周至少一次）。执行不到位判定标准为：连续两次维护后同类型问题复现。

1、操作手册每半年更新一次，由设备部主管负责。

2、检测数据表需包含检测人、检测时间、数据、判定结果。

(二)监督机制设计：建立“每周例行检查+每月专项检查”双重机制。例行检查由设备部主管带队，重点检查日常维护完成率；专项检查由质量部组织，每季度一次，重点检查专业维护精度达标率。嵌入三个关键内控环节：维护前操作工确认、维护中主管抽查、维护后检验员复核。

1、例行检查记录在《设备部周报》中体现。

2、专项检查结果形成《模具维护监督报告》。

(三)检查与审计：监督内容包括维护记录完整性、操作规范性、工具使用合规性。简易方法为：随机抽取记录表检查、现场观察操作过程、核对工具标签。频次为：例行检查每周进行，专项检查每月进行。检查结果形成《检查简报》，明确整改期限（不超过7天）及责任人。

1、整改情况需在下次检查前提交《整改报告》。

2、连续两次检查不合格，责任人绩效扣减10%。

(四)执行情况报告：报告每月5日前提交总经理。主体为设备部主管，内容包含维护完成率、问题发生率、核心数据（如模具损耗统计）、存在风险（如某类模具易损）、改进建议（如增加某项检测）。报告简化为文字叙述，无需图表。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具维护专项考核指标，权重分配为：维护及时率30%、精度达标率40%、记录完整率20%、问题发生率10%。评分标准：及时率≥95%得满分，<95%每低5%扣5分；精度达标率≥98%得满分，<98%每低3%扣5分；记录完整率≥90%得满分，<90%每低10%扣5分；问题发生率≤2%得满分，>2%按实际比例扣分。考核对象为设备部维修工、操作工及主管。定量指标占80%，定性指标（如协作态度）占20%。

1、维护及时率以《模具维护记录表》与生产部反馈为准。

2、精度达标率以质量部检测报告为准。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，重点评估当月维护完成情况及问题发生率。简易方法为：设备部汇总数据，质量部抽检核实，主管会议评分。每季度增加一次综合评估，重点评估长期维护效果。

1、月度考核结果在次月5日前公布。

2、季度评估需包含个人评分与部门评分。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题整改时限7天，重大问题（如导致批量报废）15天。整改责任到人，由主管复核，连续两次未完成整改的，绩效扣减10%。重大问题需上报总经理。

1、问题分类标准：轻微影响生产（一般），影响批量生产或导致报废（重大）。

2、整改情况需在《问题整改报告》中详细说明。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化优化制度。建议收集通过部门周会提出，简易评估由主管组织相关人员讨论，审批权限在设备部主管。修订后15日内完成全员培训，形式为部门会议讲解。

1、改进建议需包含具体措施与预期效果。

2、培训考核以笔试形式进行，合格率需达95%以上。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：连续三个月维护及时率≥98%、提出重大改进建议被采纳、避免重大质量事故。奖励类型为：口头表扬、绩效加分（最高10分）、奖金（500-2000元）。申报由个人或部门提出，审核由主管，审批由总经理。奖励公示在厂务公告栏，发放在次月工资中体现。违规行为分为：一般（如记录错漏，≤3次/年）、较重（如导致小批量问题，1次/年）、严重（如导致批量报废，禁止发生）。判定标准：按问题影响程度划分。

1、口头表扬需在部门会议宣布。

2、绩效加分计入当月考核。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定处罚：一般违规罚款50元，较重违规罚款200元，严重违规罚款500元并降级。程序为：调查取证由主管负责，告知员工需书面通知，审批由总经理。员工有权在3日内提出申辩。处罚执行在次月工资中体现。

1、罚款金额需记录在《员工处罚记录表》。

2、申辩结果由总经理决定。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚通知后3日内向总经理提出申诉，受理部门为总经理办公室。复议