2026年电驱系统多轴加载测试技术方案与实践

2026/05/152026年电驱系统多轴加载测试技术方案与实践汇报人:1234CONTENTS目录01

行业背景与技术发展趋势02

多轴加载测试核心需求与技术壁垒03

测试平台硬件架构设计04

测试平台软件与算法开发CONTENTS目录05

关键测试项目与方法06

典型应用场景案例分析07

标准规范与合规性要求08

未来技术发展与展望行业背景与技术发展趋势01电驱系统在新能源领域的战略地位01新能源汽车性能与可靠性的核心约束在新能源整车向高功率密度、高转速和高效率演进的背景下，电驱系统正成为整车性能与可靠性的关键约束对象。高速电机及其测试验证，正在把传统测试方法和设备能力推到新的边界。02eVTOL商业化落地的“低空心脏”电驱系统作为eVTOL的“低空心脏”，其性能、可靠性与成本直接决定整机安全、续航、载重与商业化进程，是当前产业链技术壁垒最高、价值最集中的核心环节，整套电驱系统BOM在整机中占比约40%。03多合一电驱系统的集成化优势多合一电驱系统将电机、变速器、控制器等部件集成，具有高集成度、效率提升、成本降低、重量减轻等优势，是电动汽车重要技术之一，其可靠性和耐久性需通过全面载荷测试确保。04政策推动下的核心攻关方向国家与地方密集出台低空经济与绿色航空相关规划，将高功重比航空电推进系统列为重点攻关方向，为电驱技术突破与产业升级提供了有力支撑，同时国家标准的制定也为行业发展提供规范。2026年电驱技术演进方向与挑战高压化：从800V向千伏平台跨越800V之后，行业竞争已不只是快充和功率提升，而是千伏平台能否在效率、可靠性与成本之间建立新的系统平衡。随着高压平台渗透继续提升，SiC同步加速上车，绝缘与局放、轴承电蚀、EMC及热管理压力也被进一步放大。高速化：超高速电机与系统协同开发超高速电驱正成为做高功率密度的直接路径，但转速上探并不等于简单做大电机能力。齿轮啸叫、润滑分布、转子强度、油冷效率与NVH会同步逼近边界，未来突破点是电机—齿轮—润滑—热管理—NVH—控制的一体化开发。集成化：多合一超集成系统级权衡多合一的下一阶段，难点已不是“装进去”，而是把电机、逆变器、减速器与热管理真正做成协同系统：体积更小、链路更短、效率更高的同时，隔热、密封、故障隔离与维修边界也被同步压缩，系统级权衡能力正成为新的分水岭。分布式驱动：高功率密度与可靠性同步突破双/多电机分布式电驱已从高性能样板走向平台化导入，但要真正放大应用，关键仍在高功率密度与高可靠性的同步突破。当前难点集中在热、润滑、密封、耐久、冗余与成本；创新正转向更紧凑的双电机总成、更高集成度的电控与冷却设计。多轴加载测试的行业需求与价值

复杂电驱系统对多轴测试的迫切需求随着新能源整车向高功率密度、高转速和高效率演进，电驱系统成为整车性能与可靠性的关键约束对象。多电机分布式电推进（DEP）等架构的应用，使得传统单轴测试方法难以模拟复杂的实际工况，多轴加载测试成为必然趋势。

eVTOL电驱系统的多维度测试挑战电动垂直起降飞行器（eVTOL）电驱系统作为其"低空心脏"，面临高功率密度（要求电机功率密度达到5kW/kg以上，约为新能源汽车电机的2倍）、轻量化（动力系统每减轻10kg，可增加约2-3km航程或提升5-8kg有效载荷）和高可靠性（灾难性故障概率需低于10⁻⁹/飞行小时）的严苛需求，亟需多轴加载测试验证其在复杂应力状态下的性能。

混动车型工况模拟的真实性要求混合动力驱动系统需要真实模拟车辆行驶过程中的多种动态工况，三轴电驱系统EMC测试台架等方案能够满足三轴加载工况需求，覆盖混动车型，更加真实地模拟其实际运行状况，为混动电驱系统的研发与验证提供有力支持。

多合一电驱系统集成化带来的测试复杂性多合一电驱系统将电机、变速器、控制器等部件高度集成，带来了机械载荷（扭矩、转速、振动、冲击）、热载荷、电气载荷、环境载荷和电磁载荷等多维度载荷的耦合作用，多轴加载测试能够全面评估其在复杂载荷条件下的可靠性和耐久性。多轴加载测试核心需求与技术壁垒02高功率密度电驱系统的测试挑战

高转速工况下的测试设备性能边界高速电机及其测试验证正将传统测试方法和设备能力推到新的边界，需在高转速、高功率和复杂控制工况下获得稳定、可信的测试数据。

极端功率冲击下的系统稳定性验证eVTOL起降阶段的功率需求与巡航阶段最高可相差10倍，如起飞悬停阶段功率需求可达2200kW，而巡航阶段仅220kW，对动力系统瞬时峰值功率输出能力提出极高要求。

高功率密度带来的热管理测试难题航空级永磁同步电机比功率已达5kW/kg，正向7kW/kg演进，配合高功率逆变器，1MW总功率下动力系统总重需控制在340kg以内，散热性能与热管理系统的测试面临严峻挑战。

多物理场耦合下的测试数据可信度保障电驱系统是强电+控制+热+安全高度耦合的系统，在复杂工况与长周期使用中，标称参数不能完全反映实际性能，需确保测试数据在多物理场作用下的准确性与可靠性，如HORIBA强调测试数据可信度，其高精度测量技术可减少数据偏差风险。复杂工况下的多维度载荷模拟要求机械载荷的动态模拟

需模拟eVTOL起降阶段与巡航阶段高达10倍的功率差异，如起飞悬停阶段功率需求可达2200kW，巡航阶段仅220kW，要求测试台架具备瞬时峰值功率输出能力，电机功率密度需达到5kW/kg以上，部分场景正向7kW/kg演进。热载荷的极端环境模拟

针对航空级电驱系统需在海拔8,000-12,000米、温度-90℃至70℃的极端环境下可靠工作，测试需覆盖高温、低温、温度循环等热冲击工况，同时模拟SiC器件、轴向磁通电机等在高压化、集成化下的热管理压力。电气载荷的协同控制模拟

模拟千伏高压平台下的电流、电压动态变化，如800V高压系统下单电机工作电流可控制在166A以降低线缆热负荷与重量，同时需验证多电机分布式电推进（DEP）架构下的电控系统秒级响应及推力重新分配能力，满足失效容错要求。多轴耦合的协同加载模拟

参考三轴电驱系统EMC测试台架设计，需实现多轴间的动态扭矩分配与转速同步，如通过齿轮箱连接多测功机，模拟混动车型或分布式驱动的复杂动力耦合工况，转速控制精度需达到±2rpm，确保测试数据的稳定性与可信度。多电机动态扭矩分配与协调控制验证分布式电驱系统需在不同工况下实现多电机间扭矩的精准分配与协同，如电子差速与制动、转向协同下的整车稳定边界管理，多执行器耦合与附着变化增加了控制复杂度，需验证分层/MPC架构在循迹、稳定与能耗间的统一权衡能力。高功率密度与高可靠性同步验证挑战分布式电驱对电机功率密度要求达5kW/kg以上，同时需满足航空级可靠性标准（灾难性故障概率低于10⁻⁹/飞行小时），热管理、润滑、密封、耐久及冗余设计成为测试重点，需在极端工况下验证系统稳定性与寿命一致性。系统级故障容错与冗余设计测试分布式电推进（DEP）依赖多电机冗余实现安全容错，需测试单电机失效时电控系统秒级响应的推力重新分配能力，验证叠层电机、绕组冗余、电堆模块冗余等技术路径在失效工况下的姿态稳定维持效果，确保符合适航认证要求。复杂工况下的系统级耦合行为评估分布式电驱系统涉及电机、电控、减速器及整车控制的高度耦合，需模拟高频快充、极端高低温、连续高负载等复杂工况，测试多系统间的协同工作性能，传统单件测试难以覆盖，需建立系统级测试平台评估耦合行为对整体性能的影响。分布式电驱架构的协同测试难点测试平台硬件架构设计03多轴测功机系统布局与选型多轴测功机典型拓扑结构常见布局包括：单测功机（驱动电机测试）、双测功机（电机+负载模拟）、三轴测功机（如混动系统，含发动机、驱动电机、发电机模拟）。奥尔托射频科技专利中，三轴布局通过第一、二、三测功机分别连接电驱系统不同轴系，两侧基座与中间被测系统间设屏蔽装置，满足混动多轴加载工况。关键性能参数选型标准功率覆盖：需满足被测电驱系统峰值功率1.2倍以上，如南京容测eDRV试验室采用100kW测功机，适配轮毂电机及三合一电驱总成。转速控制：精度应达±2rpm，最高转速需覆盖2500rpm以上，适应高速电机测试需求。扭矩测量：动态响应时间≤1ms，加载扭矩精度≤±1%，确保瞬态工况数据准确性。多轴同步控制技术要求采用基于SIMOTION的高精度多轴联动控制系统，实现各测功机间位置、速度、扭矩的协同加载。通过OPCUA协议实现试验流程管理及数据可视化，确保多轴动态加载过程中的同步性，如双轴压缩测试中位置同步加载精度需控制在±0.01mm范围内。特殊场景适应性设计针对分布式电驱系统，需支持多电机独立加载与协同控制，如轮边电机测试需模拟左右轮差速工况。对于EMC测试需求，测功机系统需集成屏蔽装置，连接轴穿过屏蔽体时采用特殊密封设计，避免电磁干扰影响测试数据，如南京容测eDRV试验室满足CISPR25-2016标准。高精度传感器网络配置方案

多维度传感器选型标准电流传感器采用高精度霍尔效应传感器，测量范围覆盖0-500A，精度达±0.1%，满足GB/T46481-2025对动力系统功率测试的要求；温度传感器选用宽温域热电偶，测量范围-90℃至70℃，响应时间＜100ms，适配eVTOL极端环境测试需求。

关键测点布局策略电驱总成输入轴、中间轴及差速器轴端各布置三向振动加速度传感器（灵敏度≥10mV/g），主驾座椅导轨及减速器近场设置噪声采集点，左右半轴安装无线扭矩传感器（采样率3kHz，分辨率≥12位），实现动力传递路径全覆盖监测。

同步采集与抗干扰设计采用128通道数据采集卡（采样率20GS/s），通过OPCUA协议实现传感器数据同步；关键信号线采用双绞屏蔽电缆，接地电阻＜1Ω，配合电磁屏蔽装置（共模抑制比160dB），确保在100kW级加载工况下EMC测试数据信噪比＞60dB。

实时健康监测功能集成集成德国弗劳恩霍夫研究所新型振动传感器（监测频率达100kHz），通过振动频谱分析实现轴承早期故障预警，预测性维护准确率达92%；结合压力传感矩阵技术，实时监测齿轮啮合面压力分布，测试良率提升23%。高压电源与能量回收系统集成

01高压电源系统拓扑设计千伏高压平台需采用SiC器件提升效率，绝缘与局放控制是关键，某头部企业通过优化拓扑使系统功率密度达500W/cm³，较800V平台提升25%。

02能量回收效率优化策略驱动-回收-摩擦制动一体化技术可实现电驱负扭矩承担日常主制动力，结合BrakeBlending控制策略，典型量产车型WLTC工况能量回收效率提升3%-5%。

03系统集成安全与冗余设计采用双路电源输入及UPS不间断电源，确保高压系统供电稳定；关键传感器双通道配置，配合故障检测电路，满足ISO13849-1功能安全标准，故障率降低至百万分之0.1。

04热管理协同方案通过电机、逆变器、减速器热管理系统协同设计，缩短散热链路，某多合一电驱系统在1MW功率下总重控制在340kg以内，温升较非集成方案降低15℃。电磁兼容屏蔽设计与实现多轴测试台架电磁屏蔽需求三轴电驱系统EMC测试需模拟混动车型工况，测功机与被测系统间需设置屏蔽装置，防止电磁干扰影响测试数据准确性，如奥尔托射频科技专利中采用的基座间屏蔽设计。屏蔽材料选型与性能指标优先选择高导电率与磁导率材料，如铜合金或坡莫合金，需满足CISPR25-2016标准要求，确保对30MHz-1GHz频段的屏蔽效能≥80dB，保障测试环境电磁纯净度。连接轴穿透屏蔽方案采用带屏蔽层的非金属传动轴或加装电磁密封衬套，确保信号传输同时阻断电磁泄漏。某测试台架通过特殊轴承结构设计，实现连接轴穿透处电磁泄漏≤-60dBμV/m。屏蔽效能验证测试方法依据GB/T46481-2025标准，通过辐射发射测试与传导骚扰测试，在10kHz-1GHz频段内，验证屏蔽后测试区域场强≤54dBμV/m（3米法），确保满足电驱系统EMC测试要求。测试平台软件与算法开发04多轴同步控制算法研究

分层/MPC架构在多轴协同中的应用针对多执行器耦合、附着变化与控制权冲突问题，分层/模型预测控制（MPC）架构成为主流解决方案，通过上层整车目标决策、中层力矩分配、下层执行器控制，实现循迹、稳定与能耗的统一权衡。

多轴动态负载的数学建模方法基于电机动态响应模型J·dω/dt+B·ω+T=Tm(t)，结合快速傅里叶变换（FFT）和希尔伯特变换，实现多轴系统在急加速、爬坡等复杂工况下的动态特性分析，采样率可达100MS/s。

分布式电驱的电子差速协同控制突破传统左右轮扭矩分配模式，通过附着估计、直接横摆力矩与最优力矩分配算法，实现电子差速与制动、转向系统的协同控制，提升整车稳定边界管理能力。

多轴系统位置同步加载方法采用基于SIMOTION的高精度多轴联动电气控制系统，结合OPCUA试验流程管理，实现双轴压缩等复杂场景下的位置同步加载，同步精度可达±2rpm。动态载荷谱生成与加载策略多轴动态载荷谱的构建方法基于实车道路测试数据，结合电驱系统在车辆加速、制动、转向等典型工况下的受力特征，运用雨流计数法等技术，构建包含扭矩、转速、振动等多维度参数的动态载荷谱，确保覆盖高低速、变载荷等复杂工况。工况模拟与载荷组合策略针对eVTOL起降阶段功率需求达巡航阶段10倍的极端工况，以及新能源汽车拖曳损失改善3%-5%的断开机构应用场景，设计动态载荷组合方案，实现对高功率密度、高可靠性等核心需求的精准模拟。加载控制算法与实时调节技术采用基于模型预测控制（MPC）的加载算法，结合高精度传感器（如100kHz振动传感器）和快速响应执行机构，实现动态载荷的实时调节，控制精度达±1%，响应时间≤5ms，满足多轴同步加载要求。实时数据采集与处理系统

高采样率数据采集硬件配置采用204.8kHzCAN数采设备及12位以上分辨率的扭矩信号发射器（采样率≥3kHz），同步采集电压、电流、转速、扭矩、振动加速度等关键参数，确保多轴动态响应数据的精准捕获。

多通道信号同步与调理技术配置共模抑制比≥120dB的信号调理器，实现电机输入轴、中间轴、差速器轴及轮端等多测点振动（X/Y/Z三向）、噪声（主驾内耳/减速器近场）与CAN总线数据（电机转速/扭矩、踏板开度）的同步采集，时间同步精度≤1ms。

实时数据处理与分析算法基于FPGA/DSP实现快速傅里叶变换（FFT）与希尔伯特变换，实时分析电机振动频谱（300~35000Hz）、扭矩波动及Clunk冲击异响的振动加速度峰峰值，支持测试过程中的即时故障预警与动态载荷特征提取。

测试数据管理与可视化平台开发基于OPCUA协议的试验流程管理系统，集成数字孪生测试平台功能，实时生成扭矩-转速曲线、动态间隙变化趋势图及3D沟深扫描对比等可视化报告，满足GB/T46481-2025等标准对数据记录与追溯的要求。测试流程自动化与脚本开发自动化测试流程设计方法论采用V模型开发方法，在开发阶段同步进行测试设计，可显著缩短测试周期。例如，某特斯拉工厂电机测试流程通过V模型优化，将测试时间从72小时压缩至36小时，缺陷检出率提升55%。自动化测试脚本开发技术基于Python等语言开发测试脚本，实现测试用例的自动执行与数据采集。结合UML建模方法设计测试用例，可提高测试覆盖度，如日本某汽车零部件企业采用UML建模，传感器测试项目覆盖度达98.7%，比传统方法提高30%。测试数据自动采集与处理利用高速数据采集卡（如采样率高达10GS/s的设备）结合自动化脚本，实现多通道数据同步采集。通过FFT、希尔伯特变换等算法对动态测试数据进行实时处理，快速识别电机振动频谱等关键特征。测试过程监控与异常处理机制开发监控脚本实时跟踪测试进度与参数，设置阈值自动触发异常处理流程。例如，某测试系统通过脚本监控电机温度、扭矩等参数，当出现超限时自动暂停测试并报警，确保测试安全与数据可靠性。关键测试项目与方法05测试目标与核心价值模拟多电机协同工况下的动态扭矩分配，验证电驱系统在复杂动力耦合场景下的稳定性与响应速度，如分布式驱动的电子差速控制、混动车型多轴动力切换等。关键技术指标要求扭矩加载精度≤±1%，动态响应时间≤5ms，支持6轴及以上同步加载，转速控制精度±2rpm，满足GB/T46481-2025对多电机动力系统功率测试的标准要求。典型测试工况设计包括急加速/减速扭矩冲击（Tip-in/Tip-out）、左右轮扭矩差速（如转向时1000N·m差值）、多电机动态负载分配（如混动模式切换时扭矩波动≤5%）等场景。测试台架与设备配置采用多测功机独立控制架构（如三轴电驱EMC测试台架），集成高精度扭矩传感器（分辨率≥12位）、高速数据采集系统（采样率≥20GS/s）及屏蔽装置，确保测试数据可信度。多轴动态扭矩加载测试高低温环境下的性能测试

高温环境测试条件与目标模拟高温环境（如70℃），测试电驱系统在持续高功率输出下的效率、功率密度及热管理能力，确保电机、电控等核心部件在极端温度下的稳定性。

低温环境测试条件与目标在-90℃至-40℃的低温环境中，验证电驱系统的启动性能、功率输出一致性及关键部件的低温耐受性，保障系统在寒冷地区的可靠运行。

高低温循环测试方案进行高低温循环冲击测试，模拟昼夜温差或地域温度变化，评估电驱系统在温度剧烈波动下的结构可靠性、材料性能及功能稳定性，参考GB/T18488-2024等相关标准。NVH特性与异响分析测试

01Tip-in/Tip-outClunk异响测试方法针对加减速工况下的冲击异响，需在8kph/10kph/15kph/20kph/30kph前进及7-8kph倒车工况下，采集振动加速度峰峰值、噪声及扭矩信号，每个工况至少测试5组数据，重点分析传动系统动态间隙导致的机械冲击。

02齿轮啸叫与振动频谱分析采用声纹振动分析技术，通过FFT等方法对电机、齿轮箱运行时的振动频谱进行分析，识别共振频率与故障特征。例如，某风力发电机制造商通过该技术将故障检测提前90天，有效避免高频振动（50Hz）引发的叶片断裂问题。

03轴承电蚀与NVH关联测试在千伏高压平台下，需重点测试轴承电蚀对NVH的影响。通过三向振动加速度传感器（灵敏度级≥10mV/g）布置于壳体表面支撑轴承处，监测高转速小惯量轴系的振动情况，结合绝缘与局放测试数据，评估电蚀现象对噪声和振动的恶化程度。

04NVH与热管理协同验证在高低温环境（-90℃至70℃）下进行NVH测试，评估温度变化对电机、减速器声振特性的影响。例如，某多合一电驱系统在高温工况下因散热不良导致NVH性能下降15%，通过优化油冷效率与壳体结构设计后，噪声降低至85dB以下。耐久性与可靠性验证方案

长周期机械载荷耐久性测试模拟15000km公共道路测试工况，通过动态负载机施加峰值力矩300kN·m的交变载荷，结合每2500km的轮胎换位与底盘参数复检，验证传动系统在持续机械应力下的结构稳定性与寿命。

极端环境可靠性测试在-90℃至70℃温度范围、湿度≤70%的环境试验箱中，进行电驱系统高低温循环测试；同时通过盐雾、尘土测试，评估电机、电控等核心部件在复杂环境下的耐腐蚀与防尘性能，确保符合航空级可靠性要求。

多轴协同工况可靠性验证利用三轴电驱系统EMC测试台架，模拟混动车型多电机协同工作模式，通过100kW测功机实现转速控制精度±2rpm的动态加载，验证系统在扭矩分配、转速同步等复杂工况下的长期运行可靠性。

关键部件疲劳寿命验证针对齿轮、花键等关键部件，采用基于八叉树算法的载荷谱分析方法，结合齿向载荷分布系数计算与非线性轴承模型，进行10⁸次循环加载测试，确保其疲劳寿命满足整车全生命周期使用需求。典型应用场景案例分析06新能源汽车电驱系统测试案例多合一电驱系统载荷综合测试案例某品牌多合一电驱系统通过机械载荷（扭矩、振动、冲击）、热载荷（温升、高低温）、电气载荷（电流电压、EMC）及环境载荷（湿度、尘土、盐雾）测试，验证了其在复杂工况下的可靠性和耐久性，各项指标均达设计预期。TipinTipout-Clunk冲击异响测试案例依据《电驱总成TipinTipout-Clunk测试试验方法》，在整车环境下对1.5-3吨乘用车型电驱总成，于8kph、10kph等多种车速工况进行加减速冲击测试，通过振动加速度峰峰值、噪声等数据采集分析，评估传动系统动态间隙引起的NVH问题。三轴电驱系统EMC测试台架应用案例奥尔托射频科技三轴电驱系统EMC测试台架，采用三测功机布置，通过屏蔽装置隔离，可模拟混动车型三轴加载工况，满足CISPR25-2016标准，为混动电驱系统电磁兼容测试提供更真实的工况模拟环境。轮毂电机系统加载EMC测试案例南京容测eDRV试验室使用两个100kW测功机（额定扭矩955N.m，转速精度±2rpm），对轮毂电机及三合一电驱总成进行加载EMC测试，该试验室为全球首个依据CISPR25-2016标准的此类专用试验室。eVTOL电驱系统多轴测试实践

分布式电推进系统多轴协同测试针对eVTOL多电机分布式电推进（DEP）架构，需模拟6-8个独立电机（单电机功率125-166kW）的协同工作，验证单电机失效时电控系统秒级推力重新分配能力，确保姿态稳定，规避单点失效风险。

极端工况下多轴动态载荷测试模拟eVTOL起降阶段（功率需求达2200kW）与巡航阶段（220kW）10倍功率差的极端冲击，通过多轴动态加载设备验证电驱系统在瞬时高功率密度（≥5kW/kg）下的结构强度与响应特性，保障起降安全。

高低温环境下多轴性能一致性测试在-90℃至70℃温度范围内，对多轴电驱系统进行功率输出、效率及可靠性测试，确保各电机在极端环境下性能一致性，满足航空级安全标准中灾难性故障概率低于10⁻⁹/飞行小时的要求。

多轴冗余设计与适航认证测试围绕叠层电机、绕组冗余、电堆模块冗余等技术路径，开展多轴系统失效容错测试，重点验证叠层三余度方案的故障隔离与恢复能力，为适航审定提供关键数据，加速整机认证周期与市场准入。工业传动系统加载测试应用汽车制造领域：多合一电驱系统综合测试在汽车制造领域，多合一电驱系统需进行机械载荷（扭矩、振动、冲击）、热载荷（温升、高低温）、电气载荷（电流电压）及电磁兼容性测试。如某品牌多合一电驱系统通过扭矩测试台验证动力性能，在振动试验台模拟行驶振动，确保系统在复杂工况下的可靠性与耐久性。新能源领域：风力发电机传动系统动力学测试针对风力发电机传动系统，采用考虑主减速器壳的动力学特性确定方法，建立包含轴系、轴承、齿轮及壳体的有限元模型，分析热膨胀、公差配合和壳体刚度对系统变形及齿轮错位量的影响，可准确高效评估其在不同风速下的负载响应与稳定性，某海上风电场应用该方法后成功预警高频振动故障。轨道交通领域：高铁牵引系统性能与安全测试高铁动车组采用的永磁同步电机需进行效率、可靠性及环境适应性测试。通过模拟不同线路条件下的负载，测试电机在每百公里能耗降低20%目标下的持续功率输出能力，同时进行极端温度（-40℃至70℃）和振动冲击测试，确保其在高铁网络45%覆盖率的复杂运行环境中稳定工作。标准规范与合规性要求07国内外测试标准对比分析

国内电驱系统测试标准现状国内已发布GB/T46481-2025《混合动力电动汽车及多电机纯电动汽车动力系统功率测试方法》，规范多电机动力系统功率测试；国家标准计划《电动汽车用轮毂电机系统》（计划号20260258-T-339）正在