冲压车间作业安全技术规范

汇报人:XXXX2026.05.20冲压车间作业安全技术规范CONTENTS目录01

冲压作业安全概述02

安全管理职责体系03

岗前准备与防护要求04

冲压设备安全操作规范CONTENTS目录05

安全防护装置与应用06

安全培训与教育07

安全检查与隐患排查治理08

应急管理与事故处理冲压作业安全概述01冲压作业的特点与风险冲压作业的主要特点冲压作业具有生产效率高、产品精度好、材料利用率高的特点，在汽车、家电、电子等行业应用广泛，冲压件占比可达60%-95%。冲压作业的多发事故类型冲压作业常见事故包括机械伤害（如手被模具挤压）、物体打击（如工件或工具飞出伤人）、起重伤害（如模具吊装砸伤）等。冲压事故的主要风险来源风险主要来自高速运动部件、危险区域（模具工作区）、人工送料取件、设备故障（如离合器失灵连冲）及多人操作配合不当。冲压事故的典型案例警示2024年3月，某公司冲压机维修后因限位柱遗留台面，测试时弹出击中维修人员左胸致死；2021年1月，员工违章操作冲床致右手手掌严重压伤截肢。冲压事故统计与危害分析事故发生规律统计

据统计，50吨以下小型压力机事故占比达70%，不满50人的小企业事故占比超半数，手工送料导致的事故占比高达91%。主要受伤部位分布

右手受伤占比47.4%，左手37%，面颈部6.9%，手脚及头部共占7.7%，双手为事故高发部位。典型事故案例危害

2024年3月，某公司冲压机维修后测试时，遗留限位柱受挤压弹出，击中维修人员左胸致其死亡；2021年1月，员工违章操作冲床导致右手手掌严重压伤，最终截肢。事故直接原因分析

90%以上事故源于人的不安全行为，包括违章操作（如手伸入模具危险区）、安全意识淡薄、未清理作业现场杂物等；设备安全装置失效或维护不当也是重要诱因。安全生产法律法规依据

国家层面核心法律《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）是安全生产领域的根本大法，明确了企业主体责任和从业人员权利义务，为冲压工厂安全生产提供基本法律保障。

特种设备安全法规《中华人民共和国特种设备安全法》对冲压设备等特种设备的生产、使用、检验检测作出严格规定，要求冲压工厂使用的压力机等设备必须符合安全技术规范。

行业标准与规范《冲压车间安全生产通则》（GB/T8176-1997）、《机械安全压力机的安全要求》（GB27907-2011）等行业标准，从作业环境、设备防护、操作流程等方面细化了冲压生产的安全要求。

职业健康相关法规《中华人民共和国职业病防治法》要求冲压工厂采取措施预防噪声、粉尘等职业病危害，为员工提供符合职业健康标准的工作环境和个人防护用品。安全管理职责体系02公司管理层安全职责

制定安全管理目标与方针全面负责公司冲压生产安全管理工作，制定明确的安全管理目标和方针，并确保其在公司内部得到有效贯彻执行，为安全生产提供方向指引。

保障安全管理资源投入提供冲压生产安全管理所需的各类资源，包括人力、物力和财力支持，确保安全设施的配备、安全培训的开展等工作有充足的资源保障。

组织召开安全工作会议定期组织召开冲压生产安全工作会议，研究解决安全管理中存在的重大问题，听取安全工作汇报，部署下一阶段安全管理工作任务。

应急指挥与事故上报在冲压生产安全事故发生时，进行应急指挥和处理，组织抢救伤员、控制事态发展，并按照规定向上级主管部门报告事故情况，配合事故调查。安全管理部门职责

制度制定与监督执行负责制定和完善冲压安全生产管理制度、操作规程，并监督执行，确保各项安全规定落到实处。

安全检查与隐患排查治理组织开展冲压生产安全检查、隐患排查治理工作，对发现的问题及时督促整改，建立隐患排查治理台账。

安全培训教育组织负责冲压生产安全培训教育工作，制定培训计划，组织开展新员工入职培训、定期培训和专项培训，提高员工的安全意识和操作技能。

事故调查处理与防范建议参与冲压生产安全事故的调查处理，分析事故原因，提出防范措施和建议，防止类似事故再次发生。

安全报表统计与上报负责各类冲压生产安全报表的统计、分析和上报工作，为公司安全管理决策提供数据支持。冲压车间职责

01制度执行与操作规程落实严格执行公司冲压安全生产管理制度和操作规程，确保车间所有生产作业活动均在安全规范下进行，杜绝违章操作。

02设备日常维护保养管理负责冲压设备的日常维护保养工作，包括清洁、润滑、紧固等，保证设备处于良好运行状态，及时发现并处理设备异常。

03员工安全培训与行为纠正对车间员工进行班前、班中、班后的安全培训和教育，强化安全意识，及时纠正员工的不安全行为，预防事故发生。

04车间安全检查与隐患整改组织开展车间内部的安全检查和隐患排查工作，对发现的安全隐患及时采取措施进行整改，无法立即整改的及时上报。

05安全设施与防护用品管理负责车间安全设施、防护用品的管理和使用，确保其完好有效，监督员工正确佩戴和使用个人防护用品。冲压设备操作人员职责资质与培训要求操作人员必须经过专门培训并取得操作资格证书后方可独立操作，需熟知设备性能、结构、工作原理及操作规程，具备安全操作技能和应急处理能力。设备检查与启动规范工作前检查设备各部位是否正常，防护装置是否齐全有效，模具安装是否正确牢固，电气、润滑、液压系统是否正常，清理工作台杂物，确认无误后方可启动设备。严格遵守操作规程严禁违章操作，不得擅自更改设备参数，严禁手或身体其他部位进入模具危险区域，不得在设备运行时进行清理、调整模具等操作，每次冲完工件后手和脚必须离开按钮或踏板。设备维护与异常处理负责设备日常清洁、润滑、紧固等维护工作，密切观察设备运行情况，发现异常声音、异味、振动等立即停机检查并报告，确保设备不带病运行。个人防护与作业环境正确佩戴和使用个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防砸鞋、防护手套等，保持工作区域整洁，及时清理废料和杂物，确保通道畅通。维修与模具管理职责维修人员安全职责维修前必须切断设备电源，挂"禁止合闸，有人作业"警示牌，采取挂牌上锁措施。作业时正确佩戴劳动防护用品，确保自身安全。设备定期维护职责定期检查设备机械系统、电气系统、安全防护装置等关键部件，每月对齿轮箱油位油质、液压/气压系统、安全门锁机构等进行全面检查，及时发现并处理问题。模具安装调整职责模具安装调试由专业模具工负责，安装前检查模具完好性及闭合高度，安装时采取垫板防护措施，安装后经试压检查确认无误方可使用，冲压工不得擅自安装调试模具。模具维护保管职责模具使用后需清理表面油污，涂上防锈油，稳妥存放于模具库。定期检查模具导柱导套磨损情况、各部件紧固状况，确保模具完好无裂纹，避免带病使用。岗前准备与防护要求03人员资质与健康条件操作人员资质要求压力机操作人员需熟知冲压设备的型号、机械性能等参数，且必须持有效证件上岗作业，严禁无证人员操作设备。身体条件确认操作人员上岗前需通过健康检查，确认无妨碍冲床作业的疾病，如心脏病、高血压、癫痫、色盲色弱等。作业期间若出现身体不适，应立即停止操作并报告相关负责人，严禁带病作业。技能与培训考核操作人员必须经过专业培训，内容包括冲床结构原理、操作流程、安全防护知识、应急处置方法等，培训时长不少于40学时，并通过理论考核与实操评估。考核合格后颁发上岗资格证，未取得证件者严禁独立操作。培训需每两年复训一次。劳动防护用品穿戴规范

01基础防护装备要求操作人员必须穿戴合身的工作服，扣紧领口、袖口及下襟；佩戴安全帽并将过肩长发盘入帽内；穿高帮防砸劳保鞋，禁止赤脚、穿拖鞋、凉鞋或高跟鞋进入作业区。

02专项防护装备要求噪声超过85dB的场所必须佩戴耳塞；进行零件毛刺打磨时需佩戴防护镜；操作过程中应正确使用护腕、防切割手套等防护用品，接触铜材、不锈钢等物料时必须戴手套以防割伤。

03穿戴禁忌与检查严禁佩戴首饰、留长发或穿着宽松衣物操作设备，避免被传动部件卷入；作业前需检查防护用品完好性，如安全帽系带是否牢固、防护镜有无裂纹、手套是否破损，确保防护有效。作业环境准备要求

工作区域清理规范作业前必须清理工作台上的金属碎屑、油污及多余物料，确保地面干燥无积水。工具和材料应整齐摆放，堆放高度不超过1.5米，设备周围1.5米内无障碍物，通道宽度≥1.2米。

照明与通风条件保障作业区域光照强度需达到≥300lux，照明灯具安装在设备侧方避免眩光。车间通风良好，产生粉尘或有害气体的工位需开启抽风装置，确保有害气体浓度符合《工作场所有害因素职业接触限值》要求。

地面与通道安全要求作业地面应平整、防滑，及时清除油污和积水，设置必要的防滑设施。通道需保持畅通无阻，标识清晰，物料转运通道宽度不小于2米，与设备间距保持3米以上，确保紧急情况下人员能快速疏散。

应急设备配置与确认工作区域5米内必须配备灭火器、急救箱等应急设备，灭火器类型需匹配作业环境（如干粉灭火器用于油类火灾）。急救箱应包含创可贴、绷带等基础用品，每月检查一次有效期，操作人员需熟悉其位置和使用方法。冲压设备安全操作规范04设备启动前检查要点

机械部件检查检查冲压机的模具、滑块、连杆等部件是否固定牢固，无松动或异常磨损。模具安装应平整，间隙符合设备要求，避免偏心运行。润滑系统需检查油位，添加指定型号润滑油，确保油路畅通无堵塞。

电气系统确认操作人员需检查电源线路是否完好，无裸露或老化痕迹，开关处于关闭位置。确认接地线连接可靠，接地电阻小于4欧姆，防止漏电事故。操作前，应测试电源按钮的灵敏性，按下后设备能正常启动。

安全装置测试测试光电保护器、双手按钮等安全装置是否灵敏有效。遮挡光幕时，设备应立即停止运行；双手按钮需同步按下才能启动，防止误操作。每日开机前需进行功能测试并保留测试记录，确保安全装置不得被绕过或拆除。

工作环境准备清理工作区域的杂物、油污和多余材料，确保地面干燥无积水。工具和材料应整齐摆放，堆放高度不超过1.5米，避免倾倒风险。检查地面有无裂缝或障碍物，防止绊倒。作业区域光照强度≥300lux，确保视线清晰。设备运行中操作规范严格执行操作规程操作人员必须严格按照冲压设备操作规程操作，不得擅自更改设备参数。启动设备前应鸣笛警示，确认工作区域内无人员滞留。禁止危险区域进入严禁在设备运行时将手或身体其他部位伸入模具危险区域。取放小工件必须使用专用工具，禁止徒手直接推送板材。密切监控设备状态操作人员需全程注视冲压过程，密切观察设备运行情况，如发现异常声音、异味、振动等，应立即停机检查。禁止运行中操作不得在设备运行时进行清理、调整模具、维修等操作。每次冲完工件后，手和脚必须离开按钮或踏板。批量生产质量检查每完成一定数量（如100件）后，应停机检查产品质量及设备状态，及时清理工作区域金属碎屑，防止堆积影响安全。设备运行后处理要求

设备电源安全切断关闭设备电源，切断总电源开关，确保设备完全断电，防止意外启动。

工作区域清理清理设备及工作台上的废料、油污等杂物，保持工作区域整洁，消除滑倒、绊倒等隐患。

设备日常保养执行对设备进行清洁、润滑、紧固等日常保养工作，确保设备处于良好状态，延长使用寿命。

运行记录规范填写填写设备运行记录，记录设备运行时间、生产数量、异常情况等信息，为后续管理提供依据。模具更换安全流程更换前准备与能源隔离更换模具前必须切断设备总电源，并在电源开关处执行“上锁挂牌（LOTO）”程序，防止误启动。同时清理工作台面残留碎屑和油污，准备专用吊装工具并检查吊具链条无裂纹、吊钩保险装置有效。模具拆卸规范操作使用专用扳手按对角顺序逐步松开模具紧固螺栓，禁止一次完全拆除单颗螺栓。拆卸时需两人协同，一人扶稳模具，一人拆卸螺栓；大型模具吊装时应使用导向绳控制摆动，避免碰撞设备本体。新模具安装与调试要求新模具安装后需调整闭合高度，确保滑块在下死点时模具间隙均匀。安装完成后进行试冲，首件产品需经质检员确认合格方可批量生产。调试过程中操作人员必须站在安全护栏外，使用点动模式逐步调整。安全防护装置与应用05安全防护装置类型及要求

光电保护装置应安装Type4级安全光幕，检测精度≤14mm，遮光响应时间≤0.1秒。每日开机前需进行功能测试，确保侵入危险区域时设备立即停机。

双手操作装置需符合ISO13851标准，按钮间距≥300mm，必须同时按压且持续0.5秒以上才能启动设备。每月进行触点电阻检测，确保同步触发功能可靠。

机械防护装置模具防护罩应具备联锁功能，开罩状态下设备无法启动，且能承受2倍于模具重量的冲击力。对于重量超过50kg的模具，必须强制安装。

紧急停止系统沿生产线每3米设置蘑菇头急停按钮，采用冗余电路设计，确保任一按钮触发都能使设备立即停机，制动时间≤0.1秒，滑块在≤120°行程内停止。光电保护装置使用规范01装置选型与安装要求应选用符合GB/T19436.1标准的Type4级安全光幕，检测精度≤14mm，响应时间≤20ms，安装高度应覆盖模具危险区域，光束轴线与危险区域边缘距离≥50mm。02日常功能测试与记录每日开机前进行遮光测试，使用测试棒遮挡每一道光束，设备应立即停机；测试结果需记录在《安全装置检查表》中，保存期限不少于3年。03维护保养与故障处理每周清洁光幕发射器与接收器表面灰尘，每月检查电缆连接是否牢固；发现故障时立即停机，由专业人员维修，严禁短接或绕过保护装置。04使用禁忌与注意事项禁止在光幕前方放置遮挡物，避免强光直射或油污污染；设备运行时，操作人员肢体不得进入光幕检测区域，多人协作时需明确安全站位。双手按钮系统操作要求

双手同步触发机制双手按钮间距需≥300mm，确保双手无法同时操作单按钮。必须同时按压且持续0.5秒以上才能启动设备，防止单手误操作引发危险。

功能测试与校准每日开机前需进行功能测试，模拟遮挡或单按钮操作，确认设备无响应。每月使用专业仪器检测触点电阻，确保电路连接可靠，响应灵敏。

操作区域安全距离双手按钮安装位置应使操作人员双手启动后，身体自然远离模具危险区域。按钮高度距操作台面800-1200mm，便于操作且符合人体工程学。

禁止擅自改装与旁通严禁拆除、短接或旁通双手按钮系统。发现按钮损坏、卡滞等情况，立即停机报修，维修合格后方可使用，确保本质安全。安全培训与教育06培训计划制定与实施

培训计划编制原则依据《中华人民共和国安全生产法》及公司年度安全目标，结合冲压车间生产特点、设备更新情况及员工技能现状，制定年度、季度及月度培训计划，明确培训对象、内容、时长和考核标准。

分层分类培训内容管理层培训侧重安全法规、风险管控及应急指挥；操作人员培训涵盖设备操作规程、安全防护装置使用、个人防护用品佩戴及典型事故案例分析；维修人员培训包含设备维护保养、模具安装调试及能源隔离（LOTO）流程。

多样化培训实施方式新员工入职培训采用集中授课（不少于40学时）+现场演示+师徒带教模式；在职员工每月开展1次安全例会，结合视频教学、VR模拟操作等；针对模具更换、设备检修等关键环节，每季度组织1次专项实操培训。

培训效果评估与改进通过理论考试（合格线80分）、实操考核（如安全装置测试、应急处置演练）评估培训效果，考核不合格者需进行补考或复训。建立培训档案，记录员工参训情况及考核结果，每半年分析培训数据，优化后续培训计划。培训内容与方式

法律法规与管理制度培训培训内容涵盖《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全法》《冲压车间安全生产规范》等国家法律法规及公司内部冲压安全生产管理制度，确保员工了解法律责任与管理要求。

设备操作与维护技能培训包括冲压设备结构原理、操作规程、模具安装调试、日常维护保养（如润滑、紧固、清洁）等知识，重点讲解光电保护器、双手按钮等安全装置的测试与使用，确保员工掌握正确操作技能。

安全风险识别与防护培训针对冲压作业中的机械伤害、物体打击、起重伤害等风险，培训员工识别危险区域（如模具工作区）、设备异常（如异响、振动）及不安全行为，教授个人防护用品（安全帽、防护眼镜、防砸鞋等）的正确佩戴与使用方法。

多样化培训方式实施采用新员工入职集中授课与现场演示、每月全体员工定期内部培训师授课或视频教学、设备操作及模具更换等关键环节专项培训、夏季防暑降温与冬季防寒保暖等季节性培训相结合的方式，提升培训效果。

培训考核与效果评估通过理论考试与实际操作考核检验培训效果，考核成绩记入员工培训档案，对不合格者进行补考或重新培训直至合格，确保员工具备安全操作冲压设备的能力。培训考核与效果评估考核方式与内容考核方式包括理论考试和实际操作考核。理论考试涵盖冲压安全生产法律法规、公司安全管理制度、设备操作规程等；实际操作考核重点评估安全装置使用、模具安装调整、应急处置等技能。考核结果应用考核成绩记录在员工培训档案中，考核不合格者需进行补考或重新培训，直至合格。未取得操作资格证书的人员严禁独立操作冲压设备。培训效果评估机制通过定期检查员工操作行为、分析事故案例、问卷调查等方式评估培训效果。每两年对操作人员进行复训和再考核，确保安全知识和技能持续有效。持续改进措施根据考核结果和效果评估反馈，动态调整培训计划和内容，优化培训方式。针对高频错题和操作薄弱环节，开展专项强化培训，提升整体安全培训质量。安全检查与隐患排查治理07安全检查类型与要求

日常检查：岗位自查与互查冲压车间员工每班进行班前、班中、班后安全检查，重点检查设备运行状况、安全防护装置、模具状态及工作区域整洁度，及时发现并处理即时隐患。

定期检查：全面系统排查安全管理部门每月组织一次全公司范围内的冲压生产安全检查，内容包括安全管理制度执行情况、设备设施完好情况、作业环境安全状况及员工操作规范性。

专项检查：重点风险管控针对冲压设备、电气系统、消防设施、模具安全、起重吊装等重点部位和环节，不定期进行专项安全检查，强化关键风险点的管控力度。

季节性检查：应对环境变化根据不同季节特点开展针对性检查，如夏季防暑