预应力锚索、锚杆框梁护坡施工控制要点

预应力锚索、锚杆框梁护坡施工控制要点1测量放样控制(1)根据各工点工程立面图，按设计将锚孔位置准确测放在坡面上，确保定位精度符合要求。(2)若遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地，需经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，可适当放宽定位精度或调整锚孔定位。2边坡清理与修整控制(1)按坡度放线进行护坡土方开挖及修整，多余土方采用铲式挖掘机开挖，推土机就近运至指定堆放区域，堆土高度不超过2m。(2)需填土部位利用削坡土方回填，回填时放台阶分层进行，严禁顺坡摊铺；大面积回填采用推土机分层回填、夯实，每层厚度小于30cm，局部机械无法作业部位采用人工回填、蛙式夯实，每层厚度小于10cm。(3)整坡完成后，确保坡面平整、坚实，无树根、草皮、乱石、裂缝，经自检、复检及监理工程师终检合格后，方可进入下一道工序。3钻孔平台搭设控制3.1平台搭设要求(1)采用φ48mm脚手架杆搭设施工平台，平台用锚杆与坡面固定，确保满足相应承载力和稳固性要求。(2)脚手架采用扣件式搭设，步距80cm，横距120cm，纵距100cm，架体坡度与边坡坡度一致，连墙件“二步三跨”设置，操作平台“二步”设置，剪刀撑跨越长度6m、连续设置。3.2材料与安装控制(1)扣件及钢管进场需检查产品合格证并抽样复试，技术性能符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831-2006）；扣件使用前逐个挑选，有裂缝、变形、螺栓滑丝的严禁使用。(2)纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接，相邻接头不设在同步或同跨内，错开距离不小于500mm，接头中心至最近主节点距离不大于纵距1/3；搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。(3)立杆对接或搭接符合规范，对接扣件交错布置，相邻接头不同步，错开距离不小于500mm，接头中心至主节点距离不大于步距1/3；搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。(4)扣件规格与钢管外径匹配，螺栓拧紧扭力矩控制在40N·m～65N·m；主节点处各类扣件中心点相互距离不大于150mm，对接扣件开口朝上或朝内，杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不小于100mm。(5)连墙件随脚手架搭设同步安装，不得滞后；操作层高出相邻连墙件两步时，采取临时拉结措施，直至上一层连墙件安装完毕。(6)可调托撑螺杆与支托板焊接牢固，焊缝高度不小于6mm；螺杆与螺母旋合长度不少于5扣，螺母厚度不小于30mm。4钻孔与清孔控制4.1钻孔施工控制(1)采用YQ100E锚杆钻机钻进成孔，钻头直径130mm，根据地质条件选用对应钻孔工艺：土层采用螺旋钻进，岩层采用压缩空气为动力的潜孔冲击钻机，破碎或松软岩层采用跟套管钻进技术。(2)钻孔采用干钻，严禁水钻，控制钻进速度，防止钻孔扭曲、变径；钻进过程中详细记录地层变化、钻进状态、地下水及特殊情况。(3)遇塌孔、缩孔等不良现象时，立即停钻，采用0.2-0.4MPa压力进行固壁灌浆处理，待水泥砂浆初凝后重新扫孔钻进。4.2钻孔检测控制(1)钻进完成后，检测孔深、孔径、倾斜度：实际钻头直径不小于设计孔径（130mm），且不低于设计值的101%；实际孔深不小于设计深度的101%，且不小于设计孔深0.5m；孔位偏差不超过50mm，倾斜度不超过±2%。4.3清孔与检验控制(1)钻进至设计孔深后，稳钻1-2分钟，采用0.2-0.4MPa高压风枪将孔内岩粉及水体全部清除，严禁高压水冲洗（相对坚硬完整岩体除外）；遇承压水时，待水压、水量变小后再下锚注浆，必要时设置排水孔。(2)锚孔钻孔结束后，经现场监理检验合格方可进入下道工序；验孔采用设计孔径钻头和标准钻杆，在监理旁站下进行，要求钻头平顺推进、无冲击抖动，钻具验送长度满足设计孔深，退钻顺畅，同时复查孔位、倾角和方位。5锚杆、锚索制作控制5.1锚杆制作控制(1)锚杆采用1根φ32mmPSB1080高强精轧螺纹钢制作，设计荷载270kN，杆身每隔2m设置1个φ8mm钢筋对中支架，总长12m，外露长度1.5m。(2)沿锚杆轴线每隔1.5-2m设置1个对中器，保证保护层厚度；自由段采用刷漆、涂防腐润滑脂、外套φ40HDPE管、管外注水泥浆的多层防腐措施。5.2锚索制作控制(1)采用无粘结预应力钢绞线，下料采用机械或砂轮切割机，严禁电焊切割，按设计长度一次性截取，实际长度比设计长度多留1.5m（考虑后期张拉），制作前对钢绞线进行清污、除污处理。(2)自由段每隔1～1.5m设置1个架线环，锚固段每隔1.0m设置1个架线环，架线环采用强度不低于30MPa的高强塑料制作，确保锚索居中。(3)自由段锚索涂专用防腐油脂（无粘结钢绞线自带油脂和PE防腐层），外套聚乙烯塑料管，套管两端10～20cm范围内用黄油充填、外绕工程胶布固定；锚固段剥离PE防腐层并去除油脂，确保与水泥浆的锚固性能；张拉段涂防腐剂，锚头顶面与锚索轴线垂直。(4)导向帽采用φ90钢管制作，直线段长度100mm，尖部长度78mm，头部设置溢浆孔；钢绞线承载板采用厚度≥2cm的45号钢材，限位片采用5mm厚钢板，钢绞线通过挤压簧和挤压套对称锚固于承载体，单根连接强度大于200kN，承载板与限位片通过拉杆螺栓拧紧。(5)锚索体制作完成后，存放于干燥、清洁区域，裸露部分用浸渍油脂的纸张或塑料布防潮，严禁露天存放，避免机械损坏或焊渣溅落。6锚杆、锚索安装控制6.1锚杆安装控制(1)若锚杆与框架梁钢筋、箍筋干扰，可局部调整钢筋间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。(2)安装前确保锚杆顺直、除锈、除油污，核对锚孔编号无误后，用高压风吹孔，人工缓缓放入锚杆体，用钢尺量测孔外外露长度，计算孔内锚杆长度，误差控制在±50mm范围内，确保锚固长度符合要求。6.2锚索安装控制(1)安装前核对锚索编号与孔号一致，确保每根钢绞线顺直、不扭不叉、排列均匀，除锈、除油污，剔除有死弯、机械损伤及锈坑的钢绞线。7注浆施工控制7.1锚杆孔注浆控制(1)采用M30水泥砂浆压力注浆，注浆压力0.5MPa～1.0MPa，注浆前按设计强度要求进行配合比试验。(2)注浆管插至孔底5～10cm，随砂浆注入缓慢均匀拔出，孔口处减压或松压至零；以锚具排气孔不再排气且孔口溢出浓浆为注浆结束标准，溢出后再注浆1～2分钟，卸掉注浆管并立即用止浆木塞塞紧注浆孔，确保砂浆饱满，无里空外满现象。7.2锚索孔注浆控制(1)采用M40水泥砂浆注浆，注浆压力0.5MPa～1.0MPa，采用一次孔底返浆法，自由端套塑料套管、两端注油脂封闭，确保锚固段和自由段注满无空隙。(2)注浆时通过锚索中间注浆管自孔底注浆至孔口溢浆，注浆管深入孔底，浆液注入1.5～2.0m时开始拔管，边注浆边拔管，始终保持管体埋入浆液深度≥1.5m，严禁抽离浆面。(3)注浆完成后若孔口浆面回落，30分钟内从孔底压注补浆2～3次；实际注浆量大于理论注浆量，根据岩层裂隙发育情况估算；注浆后至浆液固结前，不得抽拔、振动锚索，浆液凝固收缩后，在孔口补灌水泥浆。(4)锚固段地层较差时，采用二次高压劈裂注浆，在一次注浆完成后4～5h进行，采用M30纯水泥浆，注浆压力不小于2.0MPa。8框格梁施工控制8.1测量放样与刻槽控制(1)每20米在边坡坡脚、坡顶适当位置定4个方向控制线（兼里程控制桩），测放网格梁位置及施作起始范围，自检合格报监理工程师验收，合格后进行刻槽。(2)刻槽前清刷坡面浮土、填补坑凹，整平夯实相邻级边坡间平台并保证单向纵坡；带线固定骨架位置，以人工开挖为主，强风化地段配合小型机具，按由上至下顺序开挖，槽底密实平顺、严禁超挖，线形顺直，开挖后清除底部浮土。8.2钢筋绑扎控制(1)绑扎前清除格梁基础底浮渣，保证基础密实，铺设一层1:3水泥砂浆垫层；在坡面上打短钢筋锚钉，准备与混凝土保护层厚度一致的砂浆垫块。(2)绑扎钢筋时用砂浆垫块垫起，与坡面保持规定距离并与短钢筋锚钉连接牢固；钢筋接头错开，同一截面接头数不超过钢筋总数的1/2，有焊接接头的截面间距不小于1m；锚杆尾部与钢筋焊接成整体，不外露。8.3模板制作与安装控制(1)模板采用木模板按设计尺寸拼装，表面刷脱模剂，拼装平整、严实，净空尺寸符合设计要求；用钢管支撑固定，并用短钢筋固定在坡面上，底部与基础紧密接触，防止跑浆、胀模。(2)框梁分片施工，相邻网格梁伸缩缝宽2cm；采用隔空压顶模，防止混凝土下滑。8.4混凝土浇筑控制(1)采用C30混凝土，用吊车吊斗浇筑，浇筑前检查截面尺寸、钢筋数量及布置情况；从坡脚向坡顶分层浇筑，锚孔周围钢筋密集部位采用φ30振捣棒仔细振捣，顶面用光抹压光。(2)混凝土浇筑连续作业，边浇筑边振捣；若有滑动迹象，采用速凝或早强混凝土，或用盖模压住；因故中断浇筑时，接缝按施工缝严格处理。(3)每20m设置一道变形缝，缝宽2cm，缝中钢筋不断开，外露钢筋刷两道防锈漆，缝内灌注沥青玛蹄脂。8.5混凝土养护与拆模控制(1)混凝土初凝后尽快用土工布覆盖并洒水养护，覆盖时不损伤、不污染表面，养护期间保持土工布湿润；气温低于5℃时，覆盖保温，不洒水。(2)养护用水与拌和用水标准一致，洒水养护时间一般为14天，可根据湿度、温度、水泥品种及外加剂情况酌情调整，每天洒水次数以保持表面湿润为准。(3)拆下的模板及时清理、刷油，修复损坏部位；混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受外荷载。9锚杆（索）拉拔试验控制9.1试验准备控制(1)采用经计量检定且在有效期内的手动油泵—千斤顶系统加载，试验数据从压力表及百分表读取。(2)试验数量不少于锚杆（索）总数的5%～10%，且不得少于3根；在锚杆（索）锚固段浆体强度达到设计规定强度后进行试验。9.2试验方法控制(1)永久性锚杆（索）最大试验荷载取设计轴向拉力的1.5倍，临时性取1.2倍；分级加荷，初始荷载取设计拉力的0.1倍，分级加荷值取0.5、0.75、1、1.2、1.33和1.5倍设计拉力。(2)每级荷载稳定5～10min，记录位移增量，最后一级荷载维持10min；若1～10min内锚头位移增量超过1.0mm，该级荷载再维持50min，并在15、20、25、30、45、50min时记录位移增量。(3)加荷至最大试验荷载并观测10min，位移稳定后卸荷至0.1倍设计拉力，再加荷至锁定荷载锁定，绘制荷载-位移（Q-S）曲线。9.3试验合格判定控制(1)拉力型锚杆（索）在最大试验荷载下的总位移量，超过该荷载下杆体自由段理论弹性伸长值的80%，且小于杆体自由段长度与1/2锚固段长度之和的理论弹性伸长值。(2)最后一级荷载作用下1～10min内，锚杆（索）蠕变量不大于1.0mm；若超过，6～60min内蠕变量不大于2.0mm。10张拉、压浆及封锚控制10.1预应力张拉控制(1)张拉在孔内砂浆及外锚头达到设计允许张拉强度（浆体强度达到设计强度的75%）后进行，张拉前对设备进行率定，先进行1～2次预张拉，预张拉荷载为0.1倍设计拉力。(2)正式张拉分五级进行，每级荷载分别为设计拉力的25%、50%、75%、100%、110%，除最后一级稳定10～20分钟外，其余每级稳定5分钟，记录每级钢绞线伸长量，每级稳定时间内测读锚头位移三次；最后一级荷载变形稳定后，卸荷至锁定荷载锁定。(3)采用对称张拉，非对称张拉时以每次50%设计拉力为一循环，确保各孔锚杆（索）受力均匀；张拉后若有明显预应力损失，及时补张拉；按从下到上的顺序张拉、锁定、封锚。10.2张拉段灌浆控制(1)张拉锁定后立即进行张拉段注浆，锚杆注浆压力0.5～1MPa，锚索注浆压力不小于2MPa；以实际耗浆量大于理论耗浆量、回浆比重不小于进浆比重且孔内不再耗浆为结束标准。(2)回浆比重达到进浆比重后开始计时，核实耗浆量；出现裂隙漏浆、持续耗浆等异常时，采取封堵裂隙、延长注浆时间等措施。(3)灌浆完成后，清洗钢绞线和工作锚，锚杆外露留长5～10cm，锚索外露留长2～3cm，其余部分采用机械切割，严禁电割、氧割。10.3锚头封堵控制(1)框梁施工完成、形成整体受力结构且所有检测合格后，对垫座混凝土进行凿毛处理，切割锚具外超长钢绞线，采用C30混凝土封锚保护锚头。10.4测力计设置控制(1)测力计设置数量不少于该工点锚杆（索）孔数的5%～10%，且不少于3根，用于掌握锚杆（索）应力变化情况。11植草养护控制11.1材料配比与搅拌控制(1)严格按设计配合比及投料顺序投放材料，严禁随意更改，控制搅拌时间，基材压缩系数为1.5，喷播前做团粒化反应试验，合