AQ3067-2026《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》解读

《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》（AQ3067-2026）解读北

京2026年5月《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》

发布时间：2026年3月9日

实施时间：2026年9月30日目录编

制

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景1条

款

解

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行

建

议3编制背景01《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）发布以来，有力地推动了企业重大安全风险防控，促进了本质安全水平提升。特殊作业、承包商作业、报警处置、违章操作等作业环节异常工况处置、试生产、开停车等非常规生产环节硝化、硝酸铵、液化烃、氯气等高危细分领域热失控风险认知、人员素质能力不足、人员聚集等因素致事故扩大但近年来，发生的化工和危险化学品事故，暴露出以下环节与领域风险管控存在仍需强化：为进一步推动《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》的落实，巩固“危险化学品安全专项整治三年行动”取得的成效，推进全面完成安全生产治本攻坚三年行动任务基于近年来事故暴露出的风险管控薄弱环节与领域，着力于强化近期新发布的各类标准核心条款在重大安全风险管控方面的执行力度，防控因重大安全风险管控措施缺失或执行不到位而引发的安全生产事故。2023年危化监管一司启动了化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则编制，并于2025年6月23日立项，2026年3月9日发布。保留原有20项重大隐患判定标准相关内容并细化拓展为28项基于强化近年来事故暴露出的突出问题的风险管控有20项

基于巩固专项整治三年行动与治本攻坚三年行动新增条款5项

在《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》20项的基础上聚焦重大安全风险防控，形成了AQ3067中的53项判定情形，其中：主要内容12345范围规范性引用文件术语和定义缩略语判定情形参考文献6判定情形1重点从业人员5项2设计与规划10项3工艺技术6项4设备设施9项5生产运行12项6作业安全4项7安全管理7项AQ3067主要包含以下内容：条

款

解

读021范围本文件规定了化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患的判定情形。本文件适用于危险化学品生产、经营（有储存）企业，化工（含医药）企业。条文说明：1.近年来化工（含医药）企业事故多，重大安全风险防控力度较弱，需要通过标准、加强执法强化风险管控措施。2.化工企业包括使用危险化学品生产的企业、一般化工企业、医药企业等，其中：

医药企业可按照《2026年化学制药企业安全风险防控专项工作方案》中明确的范围，包括化学反应生产原料药(国民经济行业分类2710)、制剂(国民经济行业分类2720)以及相关医药中间体的化学制药企业。3.3爆炸危险性化学品chemicalwithexplosivehazard

属于《危险化学品目录（2015版）实施指南（试行）》附件《危险化学品分类信息表》中“危险性类别”为“爆炸物”的危险化学品。3术语和定义3.2高危工艺highriskprocesses

具有较高危险性的危险化工工艺的统称。

注：包括硝化工艺、氯化工艺、氟化工艺、重氮化工艺、过氧化工艺等。条文说明：1.《危险化学品目录（2015版）》中，“爆炸物”为：不稳定爆炸物、1.1、1.2、1.3、1.4。

2.列入《危险化学品分类信息表》中的“爆炸物”主要为部分含硝基化合物、叠氮化物、重氮化物、高氯酸盐、氯酸盐等。

5.1重点从业人员

条

款要

点修订情况5.1.1主要负责人、专职安全生产管理人员考核部分修改5.1.2主要负责人，主管生产、设备、技术、安全的负责人，专职安全生产管理人员学历/专业新增条款5.1.3操作人员学历/专业新增条款5.1.4特种作业人员考核取证未修改5.1.5重大危险源包保履职新增条款5.1重点从业人员

5.1.1

危险化学品生产、经营企业主要负责人、专职安全生产管理人员未依法经考核合格。

条文说明：

1.危险化学品生产、经营企业生产过程中风险高，对从业人员专业素质、能力要求高，主要负责人、管理人员必须具备与本企业所从事的生产经营活动相应的安全生产知识。

2.主要负责人：是企业安全生产第一责任人，对本单位安全生产负总责，是真正全面组织、领导生产经营活动和安全生产工作的决策人，包括法定代表人、实际控制人、实际负责人。核心是：主要负责人必须履职，必须在岗在位。3.专职安全生产管理人员：按企业员工总数的2%（不足50人的企业至少配备1人）配备，经企业文件任命，并经考核合格。

判定举例：自任职之日起超过6个月，未经安全生产监管部门对其安全生产知识和管理能力考核合格的，判定为重大隐患。部分修改相关依据：《安全生产法》第二十七条；《危险化学品安全法》第二十九条；《安全生产法释义》第五条；《生产经营单位安全培训规定》（国家安全生产监管总局令第80号）5.1.2

涉及“两重点一重大”生产装置或储存设施的企业（加油站除外）主要负责人，主管生产、设备、技术、安全的负责人，专职安全生产管理人员不具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历，且不具备化工类中级及以上职称。注：“两重点一重大”指重点监管的危险化学品、重点监管的危险化工工艺、危险化学品重大危险源。5.1.3

涉及危险化学品重大危险源（以下简称“重大危险源”）或重点监管的危险化工工艺生产装置、储存设施操作人员，不具备高中及以上学历且未达到化工类中等及以上职业教育水平；涉及爆炸危险性化学品的生产装置或储存设施的操作人员，不具备化工类大专及以上学历。5.1.4

特种作业人员未持证上岗。5.1.2/5.1.3新增条款5.1.4未修改

5.1重点从业人员

2012年河北克尔化工“2·28”爆炸事故，造成29人死亡，企业车间主任和重要岗位员工多为初中以下文化程度，缺乏化工生产必备的专业知识和技能，未经有效安全教育培训即上岗作业，因对硝酸胍的爆燃点（270℃）不了解，随意变更原料、提高操作温度（255℃），因导热油泄漏燃烧，超爆燃点引爆釜内硝酸胍。

涉及“两重点一重大”生产装置或储存设施的企业主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人，专职安全生产管理人员化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历，或化工类中级及以上职称2022年底前达到相应的学历、专业水平涉及危险化学品重大危险源或重点监管的危险化工工艺生产装置、储存设施操作人员高中及以上学历，或中等及以上职业教育水平2022年底前达到相应的学历、专业水平涉及爆炸危险性化学品的生产装置或储存设施操作人员化工类大专及以上学历2022年底前达到相应的学历、专业水平特种作业岗位（包括18种危险化工工艺作业、化工自动化控制仪表作业、通用类4个类别等）特种作业人员（包括班组长、内操、外操；部分工艺含上下游相关岗位）高中及以上学历，或中等及以上职业教育水平；持证上岗其中：5.1.2强调的是企业三类管理人员应具备的专业、学历要求。企业的核心管理、技术团队必备的素质与能力。

5.1.3

强调的是生产装置、储存设施操作人员应具备的专业、学历要求。生产一线操作人员必备的素质与能力。

5.1.4

强调的是涉及特种作业岗位的作业人员应考核持证的要求。危险岗位操作人员必备的素质与技能。

判定举例：以上管理人员、操作人员的学历或专业中有一项不满足要求，判定为重大隐患；

特种作业岗位的班组长、内操、外操都需要取证，如未取证，判定为重大隐患；

符合公司相关规定的特种作业岗位人员进行了调整、临时代岗等，但相关人员未取证，判定为重大隐患。

条文说明：1.对有关岗位安全资质达标的进一步说明：

《危险化学品企业重点人员安全资质达标导则（试行）》（应急危化二〔2021〕1号）中：

第3.1条

本导则印发前已在当前企业任职的专职安全生产管理人员，具有化工安全相关专业中职中专或其他专业大专及以上学历、取得相关安全生产知识和管理能力考核合格证书10年以上的，可视为达到安全资质条件。

第3.2条

本导则印发前已在当前企业任职的高风险岗位操作人员，具有10年以上有关岗位从业经历的（需取证的已持证），可视为达到有关岗位安全资质条件。

其中，高风险岗位操作人员为涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置和储存设施的操作人员。

2.对化学、化工、安全等相关专业的说明：可参考教育部门颁布的《普通高等学校本科专业目录》和《职业教育专业目录》。相关依据：《安全生产法》第二十七条；《危险化学品安全法》第二十九条；《安全生产法释义》第五条；《关于全面加强危险化学品安全生产工作的意见》《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（应急管理部令第19号）5.1.5

重大危险源主要负责人、技术负责人、操作负责人未按照AQ3072的要求履责。条文说明：1.

重大危险源生产装置、储存设施具有能量高度集中、固有风险大的特点，一旦安全防控措施失效事故后果严重。近15年来发生的16起重大特大事故多数发生在涉及重大危险源的企业，保障重大危险源装置、储存设施安全措施有效运行的关键是主要负责人、技术负责人、操作负责人“三类关键人”的尽职履责。2.生产、储存、使用、经营危险化学品的单位应当按照国家有关规定对危险化学品重大危险源登记建档，进行定期检测、评估、监控，制定应急预案，建立重大危险源安全责任制。（《危险化学品安全法》第十三条）

举例：主要负责人、技术负责人、操作负责人未按照AQ3072中安全包保责任人隐患排查任务履职，判定为重大隐患。

企业涉及重大危险源的建设项目自试生产起，未同步落实重大危险源安全包保责任，判定为重大隐患。新增条款5.1重点从业人员

相关依据：《危险化学品安全法》第十三条；《化工和危险化学品安全生产治本攻坚三年行动方案（2024—2026年）》

《危险化学品重大危险源安全包保责任管理要求》（AQ3072-2026）《危险化学品重大危险源安全包保责任管理要求》（AQ3072-2026）6.1主要负责人应每半年至少完成一次以下重大危险源安全风险隐患排查任务：（9条）a）核查技术负责人、操作负责人是否按规定时间、规定要求落实包保责任；b）确认重大危险源安全生产规章制度和操作规程是否实用有效，操作人员是否按规章制度和操作规程执行；c）核查是否存在重大安全隐患，确认各类安全隐患是否及时整改；d）核查重大危险源的管理和操作岗位人员数量、学历和资格是否满足要求，是否进行安全培训，是否具备安全管理、操作和应急方面的能力；e）确认有关重大危险源的安全投入是否到位，是否按规定提取和使用安全生产费用；f）确认重大危险源安全监测监控有关数据是否接入危险化学品重大危险源安全风险监测预警系统；g）确认重大危险源现场安全设施是否完好；h）确认重大危险源专项应急预案是否每半年演练一次；i）核查双重预防机制数字化系统运行效果是否达到优良等级。《危险化学品重大危险源安全包保责任管理要求》（AQ3072-2026）6.2技术负责人应每季度至少完成一次以下重大危险源安全风险隐患排查任务：（9条）a）现场确认重大危险源温度、压力、液位、流量、组分等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置是否具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能；b）现场核查重大危险源安全阀、压力表、液位计、可燃有毒气体报警仪、视频监控等是否存在故障、报警等信息，有关设备是否存在超期未检问题；c）确认重大危险源设备设施的设计、制造、安装、使用、检测、维修、改造和报废，是否符合国家标准或者行业标准；d）确认重大危险源与周边安全间距是否符合安全要求，对于超过个人和社会可容许风险值限值标准的重大危险源，组织采取相应的降低风险措施，直至风险满足可容许风险标准要求；e）组织审查涉及重大危险源的外来施工单位及人员的相关资质、安全管理等情况；f）重大活动、重点时段和节假日前组织重大危险源安全风险隐患排查；g）现场审查涉及重大危险源的工艺、设备、人员变更方案，确保变更过程风险受控；h）针对重大危险源安全风险隐患排查情况，组织制定管控措施和治理方案并监督落实；i）组织重大危险源专项应急预案和现场处置方案演练。《危险化学品重大危险源安全包保责任管理要求》（AQ3072-2026）6.3操作负责人应每周至少完成一次以下重大危险源安全风险隐患排查任务：（10条）a）检查岗位操作人员是否严格执行重大危险源安全生产规章制度和操作规程，是否严格遵守劳动纪律；b）检查涉及重大危险源的特殊作业、检维修作业是否按规定办理作业票，监护人是否在场，作业过程有无违章，安全风险是否受控；c）检查重大危险源安全隐患是否整改到位，装置设备是否存在带“病”运行情形；d）检查涉及重大危险源的外来施工单位及人员有无违章行为；e）检查重大危险源的设备设施（包括动静设备、自控系统、安全设施等）是否完好；f）检查应急设施、应急装备、应急器材、消防设施是否完好；g）确认现场监控设施是否完好，是否有效覆盖重大危险源区域；h）确认现场可燃、有毒气体报警器和火灾报警器是否处于正常状态，报警信息是否及时处置；i）检查危险化学品重大危险源安全风险监测预警系统是否正常运行，警示信息是否及时处置；j）检查现场隐患排查人员是否熟悉排查流程，是否运用移动终端开展隐患排查，并形成闭环管理。条

款要

点修订情况5.2.1正规设计或设计诊断；重大变化重新设计；设计单位资质部分修改并增加内容5.2.2外部安全防护距离部分修改5.2.3物料管线或全厂性的公共管廊要求新增条款5.2.4光气、氯气、硫化氢气体管道要求部分修改5.2.5地区架空电力线路要求部分修改5.2.6控制室、交接班室布置要求新增条款5.2.7办公室、休息室、外操室（含人员固定操作岗位）、巡检室等人员聚集场所风险防控新增条款5.2.8/5.4.8硝酸铵生产风险防控新增条款5.2.9液化烃罐区风险防控新增条款5.2.10硝化工艺风险防控新增条款5.2设计与规划

5.2设计与规划

5.2.1

化工生产装置或储存设施未经正规设计且未按照要求开展安全设计诊断；建设项目周边条件、主要技术、工艺路线、产品方案或者装置规模发生重大变化未重新进行安全设施设计；设计单位资质不满足相关规定要求。

2017年造成10人死亡的连云港聚鑫生物科技“12•9”爆炸事故，尾气处理系统的氮氧化物（夹带硫酸）串入保温釜发生反应放热，引起失控爆炸。其中：

装置无正规设计：间二氯苯生产工艺没有正规技术来源；也没有委托专业机构进行工艺计算和施工图设计；总平面布置、设备选型和安装、管线走向等全凭企业人员经验决定。

评价公司、设计单位出具虚假报告：没有对建设项目选用的工艺技术安全可靠性进行充分说明，没有对间二硝基苯脱水、保温釜储存及压料、残液回收使用等工艺过程中的危险有害因素进行充分辨识；在无施工图的情况下，违规绘制竣工图。在建设单位擅自改变安全设施的情况下，随意出具变更通知单且日期作假；在未派员勘察现场的情况下，违规给无资质设计单位绘制的竣工图盖单位公章。

未经设计擅自改变技术、工艺路线：取消保温釜爆破片、更改压料介质氮气为空气、擅自改造环保尾气系统。

此条包含三个要求：正规设计或设计诊断；重大变化重新设计；设计单位资质部分修改并增加内容条文说明：1.设计是决定化工生产装置或储存设施本质安全水平的核心环节，因设计缺陷、重大变化等引发的事故每年都有发生，本款核心是从源头管控安全生产风险。2.判定举例：相关文件对规范建设项目设计与设计资质提出了要求，设计资质不能满足以下要求的，判定为重大隐患，如：

《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》（安监总管三〔2012〕87号）对未经正规设计的在役化工装置进行安全设计诊断，全面消除安全设计隐患。2013年底前完成所有未经正规设计的在役装置安全设计诊断工作。2013年底以后，未经正规设计，判定为重大隐患《关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）危险化学品建设项目的设计单位必须取得化工石化医药、石油天然气（海洋石油）等相关工程设计资质；涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学品和危险化学品重大危险源的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然气（海洋石油）行业、专业资质甲级。达不到甲级资质要求的，判定为重大隐患《精细化工企业安全管理规范》（AQ3062-2025）第7.1.1款高危工艺的危险化学品建设项目，其设计单位应具有工程设计综合资质或化工石化医药行业、专业甲级资质。高危工艺达不到甲级资质要求的，判定为重大隐患《精细化工企业安全管理规范》（AQ3062-2025）9.1.11企业涉及以下情形之一的，应作为重大变更进行管理：a）周边条件发生重大变化的，包括周边防护目标发生重大变化，导致安全防护距离、防火间距等不符合要求的；b）生产、储存、使用危险化学品的厂房（装置）、仓库、罐区等场所的总图布局发生变化的；c）主要技术、工艺路线、产品方案（含中间产品、副产品、溶剂回收）或者主要装置规模、主要功能布局发生重大变化的。3.周边条件、主要技术、工艺路线、产品方案或者装置规模重大变化，意味着原有的安全设施等保护层难以满足要求，将带来不可预知的风险。

因此《危险化学品建设项目安全监督管理办法》（国家安全生产监督管理总局令第45号）第十五条要求“已经通过安全条件审查的建设项目有下列情形之一的，建设单位应当重新进行安全条件论证和安全评价，并申请审查：建设项目周边条件发生重大变化的；主要技术、工艺路线、产品方案或者装置规模发生重大变化的”。

相关标准对“重大变化”也有要求，如：

判定举例：周边条件、主要技术、工艺路线、产品方案或者装置规模其中有一项重大变化，未重新进行安全设施设计的，判定为重大隐患。5.2设计与规划

5.2.2

涉及“两重点一重大”的生产装置或储存设施外部安全防护距离不符合GB36894、GB/T37243的要求。

外部距离不满足致事故后果扩大：2009年导致8人死亡的河南洛染股份有限公司“7•15”爆炸事故，由于生产装置与居民区防护距离不足，靠近工厂约1公里范围内居民住宅的玻璃被产生的冲击波震碎，造成周边108名居民被玻璃划伤。条文说明：1.外部安全防护距离为了预防和减缓危险化学品生产装置和储存设施潜在事故(火灾、爆炸和中毒等)对厂外防护目标的影响，在装置和设施与防护目标之间设置的距离或风险控制线。有别于防火间距及卫生防护距离。

防护目标分为：高敏感防护目标、重要防护目标、一般防护目标。

2.采用《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019），评估结果满足《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894-2018）的要求，应确保防护目标的风险处于可接受水平。

判定举例：涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不满足个人可接受风险和社会可接受风险评估报告中的外部防护距离的，判定为重大隐患。部分修改5.2设计与规划

5.2.3

输送甲、乙类火灾危险性、急性毒性（类别1、类别2）的物料管线或全厂性的公共管廊穿（跨）越与其无关的生产装置、储罐组。5.2.4

光气、氯气、硫化氢气体管道穿（跨）越厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。5.2.5

地区架空电力线路穿越生产区且不符合标准规范要求。条文说明：1.甲、乙类火灾危险性、急性毒性（类别1、类别2）的物料分别为：

甲、乙类火灾危险性物料：GB50016表3.1.1中定义的甲、乙类气体、液体。

急性毒性（类别1、类别2）物料：《危险化学品目录（2015版）》中，属于急性毒性类别1、急性毒性类别2的危险化学品。

2.无关：是指管线不承担为穿（跨）越的生产装置、储罐组供料、出料的任何功能。

厂区：是指工厂围墙或边界内由生产区、公用和辅助生产设施区及生产管理区组成的区域。（GB50160第2.0.2条）

3.第5.2.4条中，删除原条款中的“等剧毒气体”，避免因理解差异致判定范围扩大。

4.GB50160、GB51283等标准规范中对管线、管廊布置、地区架空电力线路布置，都提出了相应的要求。5.2.3新增；5.2.4/2.2.5部分修改5.2设计与规划

5.2.6

涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室布置在装置区（厂房）内；涉及甲、乙类火灾危险性的生产装置（厂房）控制室、交接班室未按照要求布置，或布置在装置区内时未按照GB/T50779的要求进行抗爆设计、建设。2019年河南省煤气（集团）有限责任公司义马气化厂空分装置“7•19”重大爆炸事故，造成15人死亡、16人重伤，爆炸产生冲击波导致周围群众175人轻伤。事故发生前，空分装置附近人员共91人，分布在空分控制室、电仪维修班、电仪办公楼等建筑内，爆炸对建筑物及人员造成一定伤害。

5.2.6改动较大条文说明：1.将原20条“控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。”修改为5.2.6条，判定情形更为精准。核心是防控生产过程一旦失控发生爆炸、着火、泄漏等造成人员群死群伤，导致事故后果扩大。2.专项整治三年行动实施方案要求：必须在2020年前完成拆除或整改。

判定举例：涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室布置在装置区（厂房）内，判定为重大隐患。

涉及甲、乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室，如果布置在装置区未进行抗爆设计、建设，判定为重大隐患。

涉及爆炸危险性化学品/严禁涉及甲、乙类火灾危险性/有条件控制室/交接班室布置要求5.2设计与规划

5.2.7

涉及甲、乙类火灾危险性、爆炸危险性、急性毒性（类别1、类别2）化学品或构成爆炸性粉尘环境的厂房（含装置或车间）或仓库内设置办公室、休息室、外操室（含人员固定操作岗位）、巡检室等人员聚集场所。5.2.7新增条款条文说明：1.

办公室（含会议室）、休息室、外操室（含人员固定操作岗位、化验室）、巡检室等人员聚集场所，一旦现场化学品或生产装置失控，发生爆炸、着火、泄漏等，室内人员逃生概率极低，易造成人员群死群伤，导致事故后果扩大。

2.专项整治三年行动实施方案要求：必须在2020年前完成拆除。

判定举例：涉及甲、乙类火灾危险性、爆炸危险性、急性毒性（类别1、类别2）化学品或构成爆炸性粉尘环境的厂房（含装置或车间）或仓库内设置有人员聚集场所，判定为重大隐患。四类：甲、乙类火灾危险性

爆炸危险性

急性毒性（类别1、类别2）

爆炸性粉尘条文说明：甲、乙类火灾危险性：除了甲、乙类的气体、液体外，还包含GB50016表3.1.1中的其他类物质，即：

甲类火灾危险性：还包括

常温下能自行分解或在空气中氧化能导致迅速自燃或爆炸的物质；

常温下受到水或空气中水蒸气的作用，能产生可燃气体并引起燃烧或爆炸的物质；

遇酸、受热、撞击、摩擦、催化以及遇有机物或硫黄等易燃的无机物，极易引起燃烧或爆炸的强氧化剂；

受撞击、摩擦或与氧化剂、有机物接触时能引起燃烧或爆炸的物质；

在密闭设备内操作温度不小于物质本身自燃点的生产。

乙类火灾危险性：还包括

不属于甲类的氧化剂；

不属于甲类的易燃固体；

助燃气体；能与空气形成爆炸性混合物的浮游状态的粉尘、纤维、闪点不小于60°C的液体雾滴。

相关依据：《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》；《石油化工建筑物抗爆设计标准》（GB/T50779-2022）

《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB50016-2014）5.2.8涉及硝酸铵的企业未按照GB44022的要求核算硝酸铵最大储存量；固体硝酸铵仓库周边50m内存放易燃易爆物品或建有涉及易燃易爆物品的生产装置或储存设施。5.4.8

硝酸铵溶液储罐的热源温度和储罐溶液浓度、温度不符合GB44022的要求；硝酸铵溶液储罐未实现硝酸铵溶液浓度在线监测功能。1993年8月5日，深圳市清水河危险品仓库发生了大爆炸，起因则是仓库内混装了多种化学物品，其中就有大量的硝酸铵。由于天气炎热，混装的硝酸铵与其他化学物品发生反应后发热自燃，继而导致了爆炸事故的发生。这起事故造成15人死亡，伤达800余人，直接经济损失2.4亿元。

2020年致2人死亡的金正大生态工程集团股份有限公司“10•25”爆炸事故，系硝酸铵溶液在蒸发浓缩过程中，因温度控制失效、加热过度，致使高浓度硝酸铵溶液发生剧烈自催化分解反应，进而引发设备超压爆炸。新增条款条文说明：1.经对1916年以来国内外发生的189起重特大化学品事故进行统计分析，硝酸铵事故累计造成的死亡人数最多，平均每起事故死亡189人。我国是硝酸铵生产大国，历史上也曾多次发生硝酸铵爆炸事故，因此有必要加强对硝酸铵重大安全风险的管控。

硝酸铵风险管控5.2设计与规划

《硝酸铵安全技术规范》（GB44022-2024）

6.1.2

企业应按照GB36894和GB/T37243中定量风险评价法的要求核算本企业硝酸铵最大存储量，在条件允许和安全风险可接受的情况下，单个仓库固体硝酸铵存储量不应超过500t，多个仓库固体硝酸铵合计最大存储量不应超过2500t；硝酸铵溶液单罐最大储量不应大于200m3，最大存储量不应大于1000m3。

6.1.3固体硝酸铵仓库周边50m内，不应存放任何易燃易爆物品，不应建有涉及易燃易爆物品的生产装置和储存设施。

6.1.5

固体硝酸铵仓库的温度监测报警数据和视频监控图像，硝酸铵溶液储罐的温度、液位等监测报警数据和视频监控图像应接入危险化学品安全生产风险监测预警系统。

6.3.3

硝酸铵溶液储存温度不应高于145℃，热源蒸汽温度不应高于160℃并设置超温联锁切断，硝酸铵溶液浓度不应大于93%(质量分数)。硝酸铵风险管控条文说明：2.其核心是通过减量、替代，消除周边的热源，防止固体、液体硝酸铵储存过程中发生意外，造成事故扩大与蔓延。

3.其中的储存量强调是的“核算”出最大储存量。对仓库周边50m内有明确的要求。5.2.9

液化烃储罐区的液化烃专用泵布置在管廊下，不符合AQ3059的要求。

与液化烃专用泵布置在管廊下有关的事故：2022年6月8日，中石化茂名分公司芳烃车间中间罐区在管道带压状况下，乙烯输送泵改造拆卸过程中，乙烯喷出，着火点上方是中间泵带管廊，大火烧断了管廊上的乙烯管线、火炬管线等管道，造成2人死亡、1人受伤。条文说明：液化烃专用泵作为输送动设备，动密封易发生泄漏，液化烃一旦泄漏，遇明火、高温极易发生燃烧爆炸事故。

相关标准规范要求：新增条款5.2设计与规划

《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》（AQ3059-2023）第6.3.3.4条新建液化烃泵不应布置在管廊下方，泵体外缘距管廊垂直投影外缘水平距离不应小于3m。基于现实的安全风险，企业对在役储罐区液化烃泵布置在管廊下方的，应采取必要的防护措施。《石油化工储运系统机泵区设计标准》（SH/T3014-2025）第4.3.7条甲A类可燃液体泵、甲类气体压缩机不应布置在管架下方。《石油化工企业设计防火标准（2018年）版》（GB50160-2008）第5.3.2条液化烃、操作温度等于或高于自燃点的可燃液体的泵不宜布置在管架下方。5.2.10硝化工艺装置未按照AQ3062的要求实现全流程自动化控制；硝化反应器未设置紧急冷却系统（绝热硝化、微通道反应器除外）；热媒温度超过物料TD24的，涉及硝化物的蒸馏（精馏）釜、蒸馏（精馏）塔再沸器未配备紧急冷却系统。

注：TD24为绝热条件下最大反应速率到达时间为24h对应的温度。条文说明：1.全流程自动化控制：①涵盖从原料投入生产开始，到最终产品产出为止，包括原料预处理、分步化学反应、产品分离及精制等各个操作单元都要实现自动化控制，并且要求涉及硝化物、重氮化物、过氧化物的高危工艺装置所在的厂房内布置的其他装置也要实现自动化控制。②要重点关注AQ3062附录A.1中关于硝化工艺需要设置的一些关键参数的自动控制、报警、联锁的要求。目的是，所有的基本操作在控制室能远程实现。

2.紧急冷却系统：主要是防控热失控风险，紧急情况需要投用紧急冷却系统给以降温。一是反应器存在的反应失控、搅拌故障、冷却系统失效等风险；二是当热媒温度超过物料TD24时，蒸馏系统存在热失控风险。（不建议采用超过物料TD24的热媒）新增条款5.2设计与规划

突出三个方面全流程自动化反应器紧急冷却系统蒸馏紧急冷却系统

反应单元典型事故：2017年造成2人死亡的阿拉善盟某化工有限公司“2•21”爆炸事故，因为天气原因突然停电，未能及时启动应急电源，在停电后无冷却水情况下继续生产，致使釜内温度持续上升无法控制，导致5#反应釜超温、超压而爆炸。

精馏（蒸馏）单元典型事故：2011年造成3人死亡的山东淄博某化工股份有限公司“5•28”较大爆炸事故，发生在硝基甲烷粗品精馏工段，精馏罐处于低液位状态，且蒸馏时间过长，精馏罐壁面固体残留物发生热分解而爆炸。

过滤单元典型事故：2020年造成6人死亡的天门某生物科技有限公司“9•28”爆炸事故，在使用压滤试验机对二硝基蒽醌滤料进行压滤作业时，滤料在压力作用下流动，与聚丙烯纤维滤布摩擦产生静电，引发滤料起火分解，导致压滤试验机内的二硝基蒽醌爆炸。3.本条款旨在强化涉及硝化工艺生产装置各操作单元的风险管控，历史上硝化工艺各操作单元都发生过事故，即便是使用硝基化合物作为下游原料的，因硝基化合物可能存在热失控引发爆炸，也多有事故发生。如：5.3工艺技术

条

款要

点修订情况5.3.1淘汰落后安全生产工艺技术设备部分修改5.3.2新开发的化工工艺的应用要求部分修改5.3.3工艺技术来源要求新增条款5.3.4硝化工艺风险防控新增条款5.3.5反应安全风险评估部分修改并增加内容5.3.6摩擦感度、撞击感度测试新增条款5.3工艺技术

5.3.1使用淘汰落后安全生产工艺技术设备目录中的工艺、技术、设施、设备。条文说明：1.《危险化学品安全法》第三十四条“生产、储存危险化学品的企业不得使用国家明令淘汰或者禁止使用的危及生产安全的工艺、技术、设施、设备，具体目录由国务院应急管理部门会同有关部门制定并公布。”2.《淘汰落后安全技术装备目录（2015年第一批）》（安监总科技〔2015〕75号），其中危险化学品领域12项。

《淘汰落后安全技术工艺、设备目录（2016年）》（安监总科技〔2016〕137号），其中危险化学品领域1项。

《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第一批）》（应急厅〔2020〕38号）包含4项淘汰落后的工艺技术、8项淘汰落后的设备。

《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录（第二批）》（应急厅〔2024〕86号）包含7项淘汰落后的工艺技术、设备。

3.重点关注：“酸碱交替的固定床过氧化氢生产工艺”现有项目五年内改造完毕；“间歇或半间歇釜式硝化工艺”中，27种化学品涉及的硝化工艺要求在二年内改造完毕。部分修改2018年造成24人死亡的盛华化工“11•28”重大爆燃事故，就是因为企业使用双层钟罩结构的氯乙烯气柜，气柜运行中因钟罩倾斜，致导轨卡顿，加之操作不当导致氯乙烯泄漏，而发生爆燃。事故发生后，便将多节钟罩的氯乙烯气柜列入淘汰目录。5.3工艺技术

5.3.2

新开发的化工工艺未按照要求进行小试、中试、工业化试验，直接进行工业化应用；采用中试、工业化试验装置作为工业化生产装置；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证。5.3.3工艺技术来源不明；国外引进或国内转让的生产工艺技术，未提供工艺技术的设计基础、工艺说明、工艺设备清单、工艺控制方式、控制参数以及过程危险性分析报告等工艺技术资料。2017年造成3人死亡的浙江林江化工“6•9”事故，直接原因是该公司在不具备中试安全生产条件的情况下，在500ml规模小试的基础上放大10000倍进行试验，造成浓缩的物料因温度过高发生剧烈热分解爆炸。2025年造成8人死亡的泰州江苏惠利生物科技“3•11”爆炸事故，使用中试车间现有生产装置进行非法生产。2024年造成2人死亡的锦州鑫泰基精细化工原料药生产车间“5•12”爆炸着火事故，该企业采用的工艺技术系从西班牙引进的原料药生产技术，仅进行了小试，便直接进行工业化生产，蒸馏时肟基丙酮分解引发爆炸。间接原因之一是项目组织实施前，未对其安全生产条件和设施进行安全可靠性论证，也未经原设计单位进行设计变更，投入使用前也未对安全设施组织竣工验收，致使该生产线改建后不具备安全生产条件。5.3.2部分修改；5.3.3新增条文说明：1.近年来，新工艺、新技术、新产品产业化建设项目多，但无论是转让技术，还是企业研发技术，因对安全风险研究不透，引发的事故反之阻碍了产业的发展。规范开展小试、中试、工业化试验，了解新工艺、新技术的产业化风险是必须的要求。2.新开发的化工工艺：在首次工业化生产前其风险是未知的，只有在小试、中试、工业化试验的基础上，经过全过程的工艺危险性分析，通过工程放大设计，才可能形成可工业化的工艺技术。将未经小试、中试、工业化试验的新工艺、新技术直接用于工业化生产，判定为重大隐患。3.中试、工业化试验装置：一般来说是作为短期试验使用的，装置的安全设施、各类保护层和自动化控制水平，不可能达到工业化生产装置的本质安全水平。采用中试、工业化试验装置代替工业化生产装置运行，判定为重大隐患。4.国内首次使用的化工工艺技术是指：（应急〔2022〕52号）a)产品为国内首次生产且涉及化学反应过程的；b)或者拟采用工艺技术是国内首次中试放大或产业化应用的实验室技术；

c)或者产品在国内有其他化工企业生产，但是工艺路线、原料路线或者操作控制路线为国内首次使用；d)或者引进国外成熟生产工艺在国内首次使用的生产工艺技术；e)国内有其他化工企业采用相同工艺路线生产相同产品，但生产能力、关键生产装置（增加设备台套数除外）有重大变化的。条文说明：5.安全可靠性论证要求：对国内首次使用的化工工艺必须开展安全可靠性论证，论证程序按《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》及各省相关规定执行。建设单位应在安全条件审查前编制安全可靠性论证报告，提请有关部门进行论证。安全可靠性论证报告内容可见“应急〔2022〕52号”第6.3.3条。6.工艺技术来源说明：建设项目应有明确的工艺技术来源。除双方签署的转让协议外，“研制开发单位转让危险化学品新工艺、新技术时，应当提供新工艺、新技术的安全论证报告及相关资料，并进行技术指导。”工艺转让方提供的相关资料包括：设计基础、工艺说明、工艺设备清单、工艺控制方式及控制参数等文件以及过程危险性分析报告等工艺技术资料。（需要注意的是：以上资料关注的具体内容，而不是文件名称）

其中：过程危险性分析报告包括：工艺物料（主要原辅材料、产品、中间产品、副产品等）危险特性数据表、工艺过程危险性分析、建议采用的安全措施、该工艺技术在国内外应用情况以及相关事故案例等内容。相关依据：《危险化学品安全法》第四十四条；《精细化工企业安全管理规范》（AQ3062-2025）第5.1.1条、第5.1.3条；《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》（应急〔2022〕52号）。

判定举例：国外引进或国内转让的生产工艺技术缺少以上资料所需要内容，判定为重大隐患。5.3.4

硝化装置生产过程涉及的化学物料危险特性、热稳定性数据以及工艺、设备等安全信息缺失。

注：硝化装置生产过程涉及的化学物料包括原料、辅料、中间产品、产品、副产物、换热介质、密封液以及工艺条件偏差产生的物料。条文说明：1.化学物料危险特性，包括化学品的燃烧、爆炸、腐蚀、助燃、自反应和遇水反应等危险特性。对化学物料危险特性不明的物料应开展物理危险性鉴定。

2.热稳定性数据，包括原料、催化剂、中间产品、产品、副产物，以及蒸馏（精馏）等后处理过程涉及的各相关物料的热分解起始分解温度、分解热等物料热稳定性数据。

3.工艺、设备安全信息：典型的工艺安全信息包括：工艺原理资料、物料和能量平衡资料、管道及仪表流程图（P＆ID）、操作条件、设计的物料最大存储量、工艺技术规程或操作手册、试生产相关资料等。

典型的设备安全信息包括：工艺设备数据、管道数据、仪表控制系统相关资料、电气系统相关资料、泄压（通风）系统相关资料、厂区总平面布置图、公用工程配置及管网图、消防系统相关资料、应急设施相关资料等。4.相关管理人员和岗位员工应熟知安全信息。企业不得以保密为由，不提供安全信息；也不得采用代码、编号对从业人员隐瞒所涉及的化学物料名称、物理特性等信息。新增条款5.3工艺技术

5.3.5

精细化工装置未按照要求开展反应安全风险评估，或反应安全风险评估条件与实际工况不相符；未按照AQ3062的要求获得原料、催化剂、中间产品、产品、副产物，以及蒸馏（精馏）等后处理过程涉及的各相关物料的热分解起始分解温度、分解热等物料热稳定性数据；工艺控制指标发生变更且超出设计范围、原辅料发生变更或投料顺序发生改变未重新开展反应安全风险评估；未按照反应安全风险评估结论和建议落实安全风险管控措施。

条文说明：1.

本条有4个方面：一是要按要求开展；二是要测试各物料热稳定性数据；三是变更要重新开展；四是要落实评估结论。

特别是关注：评估条件与实际工况必须相符，评估结论和建议必须落实。

2.核心是：了解生产过程中所涉及物料热分解特性，掌握生产过程中热失控风险，防控热失控引发的事故。据统计，2013年至2024年化工企业发生的与热失控相关事故为35起（共145起，占24.1%）、死亡248人（共715人，占34.6%）。2025年发生的11起较大及以上事故中，有6起事故是与热失控有关的爆炸事故。

3.要求企业必须对所有涉及物料的热分解起始分解温度、分解热等物料热稳定性数据进行检测，缺少一类物料未获取热稳定性数据的，判定为重大隐患。4.变更引发的热失控事故占比高，如友道化学“5•27”爆炸事故，自行开发工艺设备、在管链机外增设伴热带和保温层、掺入不合格原料等原料、工艺变更对热失控风险评估不够。以上变更未重新开展反应安全风险评估的，判定为重大隐患。部分修改并增加内容5.3工艺技术

5.3.6

硝基化合物、有机过氧化物、重氮化合物等涉及爆炸危险性风险的固体物料摩擦感度、撞击感度不明确，且未采取防控措施。

硝基化合物、有机过氧化物、重氮化合物等固体物料受外力冲击易分解爆炸，企业必须了解其受外力摩擦、撞击的风险，包括输送、装卸、清理等环节，如：2021年造成4人死亡的内蒙古某化工“10•22”爆炸事故，在处理蒸发出料泵管道堵塞作业中，泵腔内硝基物料产生爆炸；2020年造成4人死亡的长葛市某非法生产窝点“5•26”爆炸事故，将晾晒过的过氧化苯甲酰装车时；2024年造成1人死亡的山东某新材料“1•27”爆炸事故，使用金属器具铜铲清理粘在离心机滤袋上的4-重氮-4H-咪唑-5-甲酰胺盐酸盐时导致闪爆。新增条款条文说明：1.开展检测：企业如不了解相关固体物料的风险，要开展摩擦感度、撞击感度等检测或查阅相关可信资料。

2.采取措施：关键是要让从业人员了解物料的风险，并采取相应的防控措施。3.提醒：可能具有同类的风险的还有其结构特征包含：N-O、相邻氧原子、相邻氮原子、O-卤原子、C-C不饱和键等化合物。（依据《2026年化学制药企业安全风险防控专项工作方案》）

判定举例：如果企业不清楚所涉及的硝基化合物、有机过氧化物、重氮化合物固体物料的摩擦感度、撞击感度数据，并且未据此制定防机械摩擦、挤压、碰撞等专项防控措施的，判定为重大隐患。5.3工艺技术

条

款要

点修订情况5.4.1双重电源供电设置要求部分修改并增加内容5.4.2可燃或有毒气体气体探测器设置要求部分修改并增加内容5.4.3防爆电气设备要求部分修改5.4.4充装要求部分修改并增加内容5.4.5尾气回收系统要求部分修改5.4.6安全阀、爆破片设置要求部分修改5.4设备设施

5.4设备设施

5.4.1

化工生产装置未按照标准规范要求设置双重电源供电；BPCS、GDS和SIS未设置UPS。

注：“双重电源”见GB50052-2009中2.0.2。与未设双重电源有关的事故：2017年2月21日，阿拉善盟立信化工有限公司对硝基苯胺车间5号反应釜发生爆炸事故，共造成2人死亡、3人受伤。其原因是因园区线路跳闸突然停电，企业未能及时启动应急电源。对硝基苯胺车间有8台高压反应釜，在停电后无冷却水情况下继续生产，最终导致5#反应釜超温、超压而爆炸。条文说明：

1.明确范围：将原20条中的“自动化控制系统未设置不间断电源”，其中的”自动化控制系统“明确包括BPCS、GDS和SIS。BPCS、GDS和SIS是生产过程中不可中断的重要系统，被列为一级负荷中特别重要的负荷，除应由双重电源供电外，尚应增设应急电源。2.双重电源：是指一个负荷的电源是由两个电路提供的，这两个电路就安全供电而言被认为是互相独立的。

3.UPS（不间断电源）：可以作为应急电源的包括：直流蓄电池装置、UPS电源装置、EPS电源装置、快速启动的发电装置及从生产装置外引入的独立于正常电源的专用馈电线路等。（依据GB50052、AQ3062）

判定举例：企业一级负荷未设置双重电源的，判定为重大隐患。自动化控制系统未设置不间断电源的，判定为重大隐患。部分修改并增加内容5.4设备设施

5.4.2

存在可燃或有毒气体泄漏风险的场所未按照设计要求设置气体探测器或气体探测器功能失效；GDS未投入使用。5.4.3

爆炸危险场所未按照标准规范要求安装使用防爆电气设备。2016年造成3人死亡的潍坊长兴化工有限公司“1•9”氟化氢中毒事故，作业场所未安装有毒有害气体检测报警仪，发生泄漏后未能及时发现并进行处置。2017年造成5人死亡的安庆万华油品有限公司“4•2”较大爆燃事故，作业过程中使用非防爆电气和倒顺开关产生电火花，引发可燃性粉尘爆燃。条文说明：1.将原20条”未按国家标准设置检测报警装置“修改为”未按照设计要求”。现场以是否落实设计为判定依据，如未照设计要求设置，判定为重大隐患。如企业缺少相应的设计资料，则按5.2.1判定。

2.现场要关注设置的气体探测器、GDS必须有效、投用。

3.电气设备的防爆等级要与爆炸危险性分区要求相一致。重点要关注：涉氢场所、涉粉尘场所电气防爆等级。部分修改并增加内容相关依据：《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493-2019）《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》（GB17681-2024）《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB50058-2014）5.4设备设施

5.4.2

存在可燃或有毒气体泄漏风险的场所未按照设计要求设置气体探测器或气体探测器功能失效；GDS未投入使用。5.4.3

爆炸危险场所未按照标准规范要求安装使用防爆电气设备。

判定举例：1.企业设置的可燃和有毒有害气体检测报警器种类错误（如检测对象错误、可燃或有毒类型错误等），视为未设置，判定为重大隐患。

2.企业可能泄漏可燃和有毒有害气体的主要释放源设置了检测报警器，但检测报警器未处于正常工作状态（故障、未通电、数据有严重偏差等），判定为重大隐患。

3.爆炸危险场所使用非防爆电气设备的，判定为重大隐患。

4.爆炸危险场所使用的防爆电气设备防爆等级不符合要求的，判定为重大隐患。部分修改并增加内容5.4设备设施

5.4.4液化烃、液氨、液氯、无水氟化氢的充装未使用万向管道充装系统；液化烃充装接头不具备锁定、防脱落和脱落自封闭功能。条文说明：1.液化烃易燃易爆，液氨、液氯、无水氟化氢为高毒剧毒物质，一旦发生泄漏极易引发爆炸、中毒等群死群伤事故。如：2005年河南骏马化工“8•31”液氨泄漏事故，因罐车充装液氨时软管破裂造成液氨泄漏，造成3人死亡、9人中毒。2009年浙江凯圣氟化学“5•21”氢氟酸中毒事故，因氢氟酸输送作业金属软管突然破裂，氢氟酸外喷造成1人死亡。2.基于风险管控的要求，要求使用万向节管道充装系统的场所，包括从罐（槽）车向储罐卸料，也包括从储罐向罐（槽）车装车。

3.液化烃充装特别要求专用接头要具备锁定、防脱落和脱落自封闭功能。（依据《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》（AQ3059-2023）第6.1.9条）特别强调：锁定、防脱落、脱落自封闭3种功能都必须具备。

主要是要防止充装时快速接头卡口未连接牢固脱开，发生液化气泄漏爆炸事故。（2017年造成10人死亡的临沂市金誉石化“6•5”液化气泄漏爆炸事故，一辆运输液化烃罐车在卸料时，快速接头卡口未连接牢固脱开，大量液化气泄漏，遇点火源发生爆炸。）部分修改并增加内容5.4设备设施

5.4.5

易挥发性可燃液体物料储罐罐顶的油气收集管道未设置阻爆轰型阻火器；混合后能发生化学反应的气体共用收集系统。2021年沧州市鼎睿石化有限公司“5•31”储罐区火灾事故，由于未在储罐的油气回收管线安装阻火器和切断阀，违规动火作业，引发管内及罐顶部稀释沥青闪爆，发生火灾事故。条文说明：1.易挥发性可燃液体物料指储存或装载过程中相应温度下的真实蒸气压大于7.9kPa(A)的可燃液体物料，如汽油、石脑油、溶剂油、芳烃等，当多个储罐油气收集管道联通时，未安装阻爆轰型阻火器易形成“火烧连营”。

2.阻爆轰型阻火器，即能阻止爆轰传播的阻火器。3.混合后能发生化学反应的气体共用收集系统包含了生产装置、储存设施中所有的不同来源的尾气或泄放气体排入同一尾气收集或处理系统的。对于多个化学品生产装置、操作单元、储罐尾气联通回收系统必须经安全论证合格后方可投用。

新增条款相关依据：《油气回收处理设施技术标准》（GB/T50759）；《阻火器》（GB5908-2024）；《关于进一步加强化学品罐区安全管理的通知》（安监总管三〔2014〕68号）第二条；《精细化工企业安全管理规范》（AQ3062-2025）第7.2.3.4条；《精细化工企业工程设计防火标准》（GB51283-2020）第5.1.6条。5.4设备设施

5.4.6

安全阀、爆破片未按照设计要求设置或未正常投用。2017年造成10人死亡的连云港聚鑫生物科技“12•9”爆炸事故。企业在未开展充分安全风险评估的情况下，擅自对尾气处理系统进行改造，将原本两个独立的尾气处理系统实际串联成一个系统，使得尾气系统中的氮氧化物（夹带硫酸）串入保温釜发生剧烈化学反应，因企业擅自取消保温釜爆破片，导致爆炸。部分修改

条文说明：1.增加了“未按照设计要求设置”，强调了基于设计防控风险。以设计资料、P＆ID图为依据，核查现场安装情况。如企业缺少相应的设计资料，则按5.2.1判定。2.本条款之所以强化按设计要求设置安全阀、爆破片，这是因为除了标准中要求的选型配置外，对于一些企业认为是常压的反应系统、蒸馏（精馏）系统，因存在反应失控或热分解的风险，设计单位会依据反应安全风险评估、HAZOP分析结果，设置相应的安全阀、爆破片等泄压设施，但有些企业还存在对常压体系可能会发生超压风险认知不到。

判定举例：未按照设计资料、P＆ID图要求设置安全阀、爆破片，判定为重大隐患。

设置的安全阀、爆破片未正常投用（包括上、下游手动截止阀关闭的），判定为重大隐患。5.4.7

全压力式液化烃球罐未按照AQ3059要求设置注水设施。

条文说明：1.必须设置注水设施的：容积大于100m3的全压力式球罐，且物料储存温度大于0°C、进出料口在下部。工艺介质有特殊要求不能注水的除外（如环氧乙烷、氨、氯甲烷等）。（《化工企业液化烃储罐区安全管理规范》（AQ3059-2023）第6.1.1条、附录A）2.需经风险评估是否设置注水设施的：容积小于或等于100m3的全压力式液化烃储罐。

3.判定举例：注水设施的设置应通过正规设计，并满足AQ3059-2023中相关条款与”附录A全压力式液化烃储罐注水系统设计规定“要求，否则判定为重大隐患。

核心是：应急时能远程快速接入注水系统；

注水压力高于罐内压力并能送水入罐；

具备防止液化烃窜入上游注水系统的措施。

1998年3月5日，西安市煤气公司石油气管理所储罐区一储罐排污阀上法兰密封垫片泄漏，大量可燃气体泄漏与空气混合发生爆炸，造成12人死亡、30人受伤。事故暴露出企业缺少有效的应急处置措施，在液化烃泄漏的情况，无法及时进行堵漏切断泄漏源。5.4设备设施

部分修改5.4.9

液氯储罐厂房、瓶库、充装场所或气化间未采用封闭式结构；液氯罐式集装箱、罐式专用车辆槽罐作为固定储罐使用；事故氯吸收装置不具备24h连续运行能力；碱液循环吸收罐不具备切换、备用和配液条件。

采用液氯罐式集装箱、罐式专用车辆槽罐作为固定储罐使用，一旦与生产设施连接的管线发生氯气泄漏，或罐车发生泄漏，缺少有效的远程自动切断措施与倒罐功能。如2025年10月，某企业使用GB11984中禁止的液氯罐式集装箱作为固定罐，在加注液氯到计量罐时，鹤管上的一个法兰螺丝脱扣管线断开造成罐式集装箱内液氯泄漏。2019年9月6日，沧州海兴一诺化工有限公司发生一起氯气泄漏事故，事故直接原因是生产装置突然停电，氯气吸收塔的应急碱泵不能及时启动，应急碱喷淋设施不能工作，进入吸收塔的氯气无法经碱液吸收而排放进入大气。四个方面封闭移动罐禁止固定使用24小时运行能力切换/备用新增条款5.4设备设施

相关依据：《化工企业氯气安全技术规范》（GB11984-2024）第4.3.10条、第6.1.3条、第6.1.7条

条文说明：防控液氯泄漏风险；核心是：一旦液氯发生泄漏，不能从厂房、车间外泄造成社会影响。条

款要

点修订情况5.5.1建设项目试生产风险防控部分修改并增加内容5.5.2操作规程、报警处置要求部分修改并增加内容5.5.3自动化控制系统设置要求部分修改5.5.4紧急停车功能/系统设置要求部分修改5.5.5/5.5.6重大危险源安全仪表系统设置要求部分修改5.5.7安全联锁管理要求新增内容5.5.8/5.5.9储存/存放要求部分修改5.5.10管道打“卡具”要求新增内容5.5.11/5.5.12常压储罐/内浮顶罐管理要求新增内容5.5生产运行5.5生产运行5.5.1

建设项目试生产前未完成“三查四定”；试生产方案未经审查；未进行PSSR即投料开车。

注：“三查四定”中“三查”即查设计漏项及不合理设计、查施工质量及隐患、查未完工工程量；“四定”即定任务、定人员、定措施、定整改时间。

2023年12月20日，中化学天辰（泉州）新材料有限公司环氧丙烷装置在试生产开车时发生泄漏爆炸，造成1人轻微伤。气动调节阀安装调校记录存在人员代签问题，试生产方案与实际不一致，开车前安全检查中，尚有6项未完成整改。条文说明：1.防风险：试生产阶段安全风险集中、事故概率高，近年来试生产阶段频发安全生产事故。2.”三查四定“如何开展：设计、施工、监理等单位以及本单位有经验的专业和操作人员，按单元和系统，分专业开展；由包括工艺技术提供方在内的五方会签，定整改计划。

查什么：重点查设计漏项及不合理设计、查施工质量及隐患、查未完工工程量。

3.试生产方案如何审查：企业要编制试生产方案并组织专家审查，试生产方案内容与现场建设状况应一致。

4.PSSR（开车前安全检查）如何开展：应组建由工艺、设备、电气、仪表、安全、消防等专业技术人员和操作运维人员，设计、技术专利商、施工、工程监理等相关方，及有开车经验的专家组成安全审核小组开展开车前安全检查。部分修改并增加内容

相关依据：《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》（应急〔2022〕52号）5.5生产运行5.5.2

未制定操作规程和工艺控制指标；未按照操作规程即时响应和处置重要工艺报警或气体检测报警。2013年造成10人死亡的博兴县诚力供气有限公司“10•8”煤气柜重大爆炸事故，企业许多操作人员对操作规程、工艺指标不熟悉，事故发生前气柜内活塞密封油液位多次下降至正常控制范围以下甚至是零液位，气柜内及周边多台一氧化碳气体探测器持续报警甚至是超量程报警，未能及时响应，并采取有效的管控措施，最终导致事故发生。

条文说明：1.操作规程应能满足装置运行需要；重要工艺控制指标不能有缺失，并与DCS、SIS中保持一致。

2.重要工艺报警：应根据报警后果严重性以及允许的响应时间确定报警优先级，明确重要工艺报警。

3.即时：其中：即时响应和处置，是按照操作规程中的报警分级和要求进行响应处置。

3.可燃气体、有毒气体检测报警处置，按照GB/T50493、GB17681要求执行。部分修改并增加内容

相关依据：《中华人民共和国安全生产法》第二十一条；《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》（GB45673-2025）第5.7.1.1条、第5.7.4.2条；《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》（应急〔2022〕52号）。《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493-2019）；《

危险化学品重大危险源安全监控技术规范》（GB17681-2024）等。5.5生产运行5.5.3

涉及重点监管的危险化工工艺生产装置、构成重大危险源的生产装置或储存设施未实现自动化控制；装备的自动化控制系统未投入使用或功能失效。5.5.4

涉及重点监管的危险化工工艺生产装置未实现紧急停车功能；紧急停车系统未投入使用或功能失效。部分修改条文说明：1.第5.5.3条中，增加了“构成重大危险源的生产装置或储存设施”实现自动化控制的要求。2.重大危险源的生产装置、储存单元应配备满足安全生产要求的BPCS，即按设计要求设置自动化控制系统。（GB17681-2024第6.4.1.1条）。现场依据设计资料进行核查。3.紧急停车功能的实现可有多种方式，如DCS中、SIS中、操作台一键按钮、现场一键按钮等，核心是要经评估，能满足紧急停车的需求。且紧急停车系统必须投入使用、功能完好。

相关依据：《危险化学品安全法》第三十六条；《危险化学品重大危险源安全监控技术规范》（GB17681-2024）第6.4.1.1条；《精细化工企业安全管理规范》（GB3062-2025）等。应设尽设

应投尽投5.5生产运行5.5.5涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级或二级重大危险源未按照标准规范要求配备SIS。5.5.6

构成一级、二级重大危险源危险化学品罐区各储罐进、出液相物料管道未实现紧急切断功能或功能失效。

2010年造成6人死亡的兰州石化公司合成橡胶厂“1•7”罐区火灾爆炸事故中，因丙烯储罐出口管道未设紧急切断装置，泄漏后无法及时隔离，遇点火源引发爆炸。

2010年大连中石油国际储运公司“7•16”输油管道爆炸，事故储罐未设置紧急切断系统，原油持续泄漏，形成流淌火。

部分修改条文说明：1.安全仪表系统能在工艺异常、超温超压、物料泄漏等危险工况发生时，自动执行紧急停车、紧急切断等措施，防止事故扩大。2.第5.5.5条中，有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级或二级重大危险源配备的SIS独立性应满足SIF（安全仪表功能）的要求。

3.第5.5.6条中，

一级、二级重大危险源危险化学品罐区应在每一台储罐进、出液相物料管道分别实现紧急切断功能，如设置远程控制的