《立卧复合加工中心》-征求意见稿

T/ZZBXXXXX—2020前言 II1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14技术要求 25试验方法 36检验规则 67标志、包装、运输和贮存 7立卧复合加工中心范围本文件规定了立卧复合加工中心的术语和定义、型式与参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本文件适用于行程至5000 mm的立卧复合加工中心（以下简称“产品”）。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅注日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T5226.1—2019机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T6477—2008金属切削机床术语GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T9061—2006金属切削机床通用技术条件GB/T13306—2011标牌GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件GB/T16768金属切削机床振动测量方法GB/T16769金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T18400.1—2010加工中心检验条件第一部分:卧式和带附加轴头机床几何精度检验（水平Z轴）GB/T18400.2—2010加工中心检验条件第二部分:立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）GB/T18400.4—2010加工中心检验条件第四部分:线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度精度检验GB/T18400.7—2010加工中心检验条件第七部分:精加工试件精度检验GB/T18568—2001加工中心安全防护技术条件GB/T25372—2009金属切削机床液压系统通用技术条件JB/T8801加工中心技术条件术语和定义GB/T6477—2008界定的术语和定义适用于本文件。型式与参数型式两面立卧复合两面立卧复合结构示意图见图1。图1两面立卧复合结构标示：1——底座；2——床鞍；3——工作台；4——旋转工作台；5——卧式主轴；6——卧式主轴箱；7——卧式立柱；8——立式主轴；9——立式主轴箱；10——立式立柱。两面立卧复合规格型号500VHRW500VHRW工作台尺寸两面立卧复合工作台尺寸两面立卧复合示例：VHRW500立卧复合加工中心，工作台尺寸为500×500单位？三面立卧复合三面立卧复合结构示意图见图2。图2三面立卧复合结构标示：1——工作台；2——底座；3——立式立柱；4——横梁；5——立式主轴箱；6——卧式立柱；7——卧式主轴箱；8——卧式底座；9——卧式立柱；10——卧式底座；11——卧式主轴箱。三面立卧复合规格型号2515GAB2515GABX轴行程2500Y轴行程1500三面立卧复合X轴行程2500Y轴行程1500三面立卧复合示例：GAB1525三面复合机床，X轴行程为2500，Y轴行程为1500单位？五面立卧复合五面立卧复合结构示意图见图3。图3五面立卧复合结构标示：1——工作台；2——底座；3——立式立柱；4——横梁；5——立式主轴箱；6——卧式立柱；7——卧式底座；8——卧式主轴箱。五面立卧复合规格型号VHMG4036VHMG4036X轴行程4000Y轴行程3600五面立卧复合X轴行程4000Y轴行程3600五面立卧复合示例：VHMG3640五面复合机床，X轴行程4000，Y轴行程3600单位？基本参数两面立卧复合系列加工中心两面立卧复合系列加工中心基本参数见表1。两面立卧复合系列加工中心项目VHRW500VHRW1200XZ轴行程850×5501600×1750工作台尺寸500×5001200×1200主轴端面至工作台距离150-700150-1750主轴锥孔BT40BT50主电机功率11/1518.5Y1/Z1行程550×5501400×1600卧轴鼻端到工作台中心距离150-7000-800卧轴中心到工作台距离150-7000-1400回转工作台最大直径Φ850Φ1200卧轴主电机功率11/1518.5机床外型尺寸3770×3800×35005900×2900×6100三面立卧复合系列加工中心基本参数三面立卧复合系列加工中心基本参数见表2。三面立卧复合系列加工中心项目GAB1525GAB1830GAB2240GAB2750XYZ轴行程2500×1500×8003000×1800×18004000×2200×10005000×2700×1000工作台尺寸2500×13003000×15004000×18005000×2300主轴端面至工作台距离150-950200-1000200-1200200-1200主轴锥孔BT50BT50BT50BT50主电机功率15/18.522/2622/1622/26Y1/Y2行程600/600800/8001000/10001200/1200Z1/Z2行程600/600800/8001000/10001200/1200卧轴鼻端到工作台中心距离530-1130630-1430780-17801030-2230卧轴中心到工作台距离470-1070470-1270470-1470470-1670卧轴主电机功率15/18.522/2622/2622/26最大工件高度1070127014701670机床外型尺寸6000×6400×436007500×7200×46009900×9000×485011840×9550×4850五面立卧复合系列加工中心基本参数五面立卧复合系列加工中心基本参数见表3。五面立卧复合系列加工中心项目VHMG3640XYZ轴行程4000×3600×600工作台尺寸3200×3200主轴端面至工作台距离200-3400主轴锥孔BT50主电机功率22/26Y1/Z1/Z2/Z3行程2600×1400×600×600卧轴鼻端到工作台中心距离800-2800卧轴中心到工作台距离200-2800回转工作台最大直径Φ3200卧轴主电机功率22/26机床外型尺寸8000×9500×8600技术要求外观和结构铸件铸造孔圆滑，无飞边，内腔清砂干净，表面无粘砂、无疤痕，铸件硬度达技术图纸要求。焊接件焊疤均匀牢固，无焊渣残留，边缘整齐光洁，无缺口，无波浪痕迹。钣金件：油盘必须满焊不得漏水，钣金对缝整齐，表面平整，折边R角大小一致。油漆表面平整无漏喷、不起泡、泛白，无针孔、无流挂、无色差及颗粒。机床内部应清洁，无明显杂物及颗粒型粉尘粘附。电气、润滑、气动系统等管路的外露部分必须布置整齐、美观，必要时用管夹或线扣固定及用防护管防护，管路不得出现扭曲、折叠、划伤等现象。加工与装配质量床身、立柱、工作台、横梁等重要零部件必须经过热时效或振动时效处理，零件的配合表面及摩擦表面不得有磕碰、拉毛现象，锐边必须倒角。滚动导轨安装平行度1000内0.010，测量长度每增加1000，公差增加0.01.任意局部：在任意局部2000测量长度上为0.02，应轻便、灵活、无阻滞现象。各紧固件与被紧固的零件接触面应均匀接触，且应紧固可靠，无松动现象，影响精度的螺钉紧固力应一致。丝杆支承座、电机座中心线平行度0.01/300，铲刮8-12点/寸²，孔位周边必须有点，定位销装配后接触长度应不小于工作长度的70%。丝杆轴线运动及其防护部件装配后多次运转应工作平稳无卡阻、周期性振动及异音现象，且机械间隙及轴线反向间隙应符合规定。主轴部件应作动平衡校正，振动小于等于1.2mm/S，装配后应工作平稳、灵活、无阻滞及异音现象。传动带装配后松紧度应合适，运行时无明显脉动现象。润滑、冷却系统及气动系统装配后应工作可靠，无堵塞及渗漏现象。液压系统、油冷系统装配后不应有渗漏现象。数控系统各功能键使用正常、可靠，各设置功能正常、可靠。重要固定结合面应紧密贴合，紧固后0.04mm塞尺检验时不能插入。如立柱与床身结合面、横梁与立柱结合面，滑枕与滑鞍结合面、螺母座与安装面、电机座与安装面、轴承座与安装面等。机械安全对人身或设备可能造成伤害的部位应有符合GB2894规定安全警示标志。机床整体应有安全防护装置，加工区域的安全防护装置应能保护操作者不受旋转物件抛出的伤害，一般要求应满足GB15760中5.5.1条款的相关规定。因操作不当对设备可能造成损害时，电气控制系统应设有联锁或保护功能。工作台、滑鞍、滑枕等直线运动部件应设有限位和防止碰撞的保险装置。急停开关在完成紧急停止动作后，不得自动恢复功能。主传动系统有制动装置，工作安全可靠。电气安全电气安全应符合GB5226.1的规定。线路连接电气线路从一个端子到另一端子的连接不允许有接头。电气元件电气元件应符合相关要求。数控功能试验手动数据输入、位置显示、回基准点、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除、直线插补、直线切削循环、圆锥切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、间隙补偿等功能，其功能动作应可靠灵活。用数控指令对机床各部动作进行试验，其动作应灵活，数控功能可靠。用数控指令对机床做连续空运转试验，整机连续空运转时间不应少于36小时，要求连续空运转的条件如下：各次自动循环之间停止时间不应超过1min；进给系统进行低、中、高三档进给及快速进给变换，其行程为全行程，快速进给的行程应大于全程之半；有自动换刀机构的机床应进行自动装夹换刀试验；噪声整机在空运转条件下机床不得有不正常的尖叫声、冲击声，整机噪音声压级应不超过83dB（A）。空运转主运动机构在低、中、高依次进行运转，每级速度的运转时间不少于2min，在最高转速下运行1h以上，主轴轴承温度达到稳定后，在靠近定心轴承处测量轴承的温度和温升，其温度小于65℃，主轴轴承温升不超过30℃。在空运转条件下无级变速的主运动和进给运动的速度偏差应不超过指令值的-2%-+6%。主运动机构在中速空运转30min后，用低、中、高速分别对旋转主轴部件进行振动检查，振动值应符合规定。用低、中、高进给速度对直线运动轴线上的部件进行试验，工作机构应运转应平稳、可靠，高速应无振动、低速无爬行现象。主传动系统的空运转功率损耗应不大于额定功率的20%。手动功能用手动（按键、开关或人工操纵）进行下列动作试验，确认其功能的灵活性、可靠性、准确性。用中速对主运动进行正、反转、停止（包括制动、点动）的动作试验,试验连续操作次数应不少于10次。用中等进给速度分别对各坐标上运动部件进行正向、反向的启动、停止操作试验，连续操作不少于10次。对进给机构进行低、中、高速的变速试验及快速移动试验，动作灵活可靠。对气动控制移门进行试验。对主轴连续进行5次以上换刀试验后吹气试验。对刀库、机械手以任意方式进行换刀试验，刀库中刀具配置应包含设计规定的最大直径、长度与重量的刀具。带分度机构时应对分度机构进行定位试验。对机床的安全、防护装置及电气系统控制的联锁、保护功能进行试验。对数字控制的控制按钮、指示灯、通讯传输设备、冷却风扇及系统程序手动录入、检索、暂停等功能进行试验。对数字控制的润滑系统、冷却系统、油冷系统气压平衡系统进行试验。负载试验本系列机床应作下列负载试验，应工作正常、稳定：工作台最大承重；主传动系统最大扭矩；主传动系统最大功率；机床最大切削抗力的试验。最小设定单位试验最小设定单位误差应不大于最小设定单位的四倍，最小设定单位相对误差应不大于25%。原点返回试验原点返回误差不大于产品重复定位精度的允差。几何精度几何精度应符合附件A的规定。定位精度产品的定位精度与重复定位精度的检验应在负荷试验后，工作精度检验前进行，精度检验按GB/T18400.4-2010规定进行。具体见下表4、表5。行程至2000mm的线性轴线的定位精度公差单位为毫米行程轴线的测量行程≤500＞500～800＞800～1250＞1250～2000允差双向定位精度A0.0220.0250.0320.042单向定位精度A↑和A↓0.0160.0200.0250.030双向重复定位精度R0.0120.0150.0180.020单向重复定位精度R↑和R↓0.0060.0080.0100.013轴线反向差值B0.0100.0100.0120.012平均反向差值`B0.0060.0060.0080.008双向定位系统偏差E0.0150.0180.0230.030单向定位系统偏差E↑和E↓0.0100.0120.0150.018轴线平均双向位置偏差范围M0.0100.0120.0150.020轴行程大于2000mm双向定位系统偏差E0.025+（测量长度每增加1000mm，公差增加0.005）轴线平均双向位置偏差范围M0.016+（测量长度每增加1000mm，公差增加0.003）轴线反向差值B0.016+（测量长度每增加1000mm，公差增加0.003）行程至360°的回转轴线的定位精度公差单位为秒行程允差双向定位精度A28单向定位精度A↑和A↓22双向重复定位精度R16单向重复定位精度R↑和R↓8轴线反向差值B12平均反向差值`B8双向定位系统偏差E20单向定位系统偏差E↑和E↓14轴线平均双向位置偏差范围M12工作精度产品工作精度检验按GB/T18400.7-2010规定进行。具体见表6。轮廓加工试件几何精度检验单位为毫米指标允差检验工具名义规格L=320名义规格L=160中心孔a)圆柱度b)孔轴线对基准A的垂直度a)0.015b）φ0.015a)0.010b）φ0.010a)坐标测量机b）坐标测量机正四方形c)边的直线度d)相邻边对基准B的垂直度e)相对边对基准B的平行度c)0.015d)0.020e)0.020c)0.010d)0.010e)0.010c)坐标测量机或平尺和指示器d)坐标测量机或平尺和指示器e)坐标测量机或平尺和指示器菱形f)边的直线度g)两边对基准B的倾斜度f)0.015g)0.020f)0.010g)0.010f)坐标测量机或平尺和指示器g)坐标测量机或正弦轨和指示器圆h)圆度i)外圆和中心孔C的同心度h)0.020i)φ0.025h)0.015i)φ0.025h)坐标测量机或指示器或圆度测量仪i)坐标测量机或指示器或圆度测量仪斜面j)面的直线度k)斜面对基准B的倾斜度j)0.015k）0.020j)0.010k）0.010j)坐标测量机或平尺和指示器k）坐标测量机或正弦轨和指示器镗孔n)孔相对于中心孔的位置度o)内孔与外圆D的同心度n）φ0.05o)φ0.02n）φ0.05o)φ0.02n）坐标测量机o)坐标测量机或圆度测量仪如果可能，应将试件放在坐标测量机上进行测量。对于直边（或正方形、菱形和斜面）的检验，为得到直线度、垂直度和平行度的偏差，测头至少在10点处触及被测表面。对于度（或圆柱度）检验，当测量为非连续性时，则至少检查15个点（圆柱度在每个测量平面内）。建议圆度检验最好采用连续测量。试验方法外观与结构外观用手感、目测法进行检查。加工与装配质量用目测、耳听、涂色法、合适的计量器具和手感进行。机械安全机床安装防护装置与安全警示标志用目测检查。直线运动部件的限位和防止碰撞的保险装置用目测检查。电气控制系统设有的联锁或保护功能用实际操作与目测检查。急停开关在完成紧急停止动作后，不得自动恢复功能，用实际操作与目测检查。主传动系统制动装置工作的安全可靠用实际操作与目测检查。电气安全绝缘电阻、耐压性能、保护接地电路的连续性试验按GB5226.1-2008中的规定进行检查。线路连接、电气元件的标识、标志用目测检查。噪声整机在空运转条件下机床不得有不正常的尖叫声、冲击声用耳听，整机噪音声压级按GB/T16769的规定进行测量空运转主轴在最高转速下运转1h后，用测温仪测定轴承温升至温度稳定后可停止测试。主运动和进给运动的各级速度偏差用转速测试仪测量。主轴各级转速下的振动值检查用振动仪和动平衡仪测量。主运动和进给运动机构运行的平稳性和可靠性用手感、耳听、目测检查。主传动系统的空运转功率损耗用瓦特表测量。手动、自动功能的灵活、可靠、准确性用目测法检查。连续的空运转试验用目测法检查。负载试验负荷试验按JB/T8801-2017的规定进行。最小设定单位最小设定单位试验按JB/T8801-2017的规定进行。原点返回原点返回试验按JB/T8801-2017的规定进行。几何精度几何精度试验按表1规定进行。也可按供方与需方协商设定的检验要求与方法进行。工作精度作精度切削规范按设计文件规定进行。也可按供方与需方协商设定的方法进行。有刚性攻牙性能试验要求的应进行实物攻牙加工，试验后用牙规检查加工精度。按照GB/T9061—2006中3.2、3.15条进行检验。检验规则检验分类检验分为出厂检验和型式检验。组批以同一材料、同一工艺生产的同一规格的产品为一批，按批编号。抽样出厂检验每台必检，型式试验在出厂检验合格品中抽取2台，1台作试验用，1台作为备样。出厂检验产品应经公司质量检验部门按本标准规定检验合格，并签发质量合格证后方可出厂。出厂检验项目为本标准6.1-6.7、6.11条。型式试验型式试验项目为本标准第５章全部要求。有下列情况之一时，应进行型式试验：新产品定型鉴定时；结构、原料、工艺有较大改变可能影响产品性能时；停产超过一年恢复生产时；判定规则出厂检验判定当所检项目全部符合本标准规定时，则判该产品为合格品。当所检项目有不符合本标准规定时，允许调整后复检，复检后仍有不合格项目，则判该产品为不合格品。标志、包装、运输、贮存标志机床上产品标牌、安全、操作指示标牌等，安装应平整、牢固、位置明显，标志颜色应清晰、醒目,产品标牌的形状与尺寸应符合GB/T13306的规定。每台产品按本标准中的8.1.1的规定，固定具有产品标志内容的铭牌。内容和要求包括：产品型号、名称及执行标准号；出厂编号；制造日期；制造厂名；包装标志需要包装的产品，在包装箱面上均应有包装标志。包装标志的内容和要求包括：产品型号及名称；出厂编号；包装日期；包装箱外形尺寸L×B×H（cm）；净重与毛重（kg）；包装储运图标志应按GB/T191的规定。包装产品采用木箱包装，也可由供需双方商定。包装前，产品外露的加工表面应涂防锈油。产品的活动部分应移至最小位置，并加以固定。包装箱应牢固可靠，有防潮设施。产品应牢固地固定在包装箱底板滑木上，不允许有任何移动。包装箱内随带产品质量合格证、使用说明书、装箱单附件和工具。为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表7。扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。附件和工具名称数量专用扳手1套特殊用工具1套地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁1套在整体或部分运输的产品上，应设有起吊设施，确保安全转载、挪位和安置。运输在产品运输过程中，应有防雨、防腐蚀措施，并按包装箱箱面上的储运图示标志进行搬运、装载、挪位和安置。贮存产品在未开箱前应妥善贮存和保管，贮存场所应通风、干燥、有遮雨设施。存放期为六个月。超过期限应开箱检查，并更换防锈油。

（规范性附录）

几何精度几何精度几何精度应符合表A.1的规定。几何精度序号检验项目示意图精度允差值mmG1X轴轴线运动的直线度：a)在X-Y1垂直平面内b)在Z1-X水平面内a)b)X≤5000.010500＜X≤8000.015800＜X≤12500.0201250＜X≤20000.025局部公差：在任意300测量长度上为0.007G2Z1轴轴线运动的直线度：a)在Y1-Z1垂直平面内b)在Z1-X水平面内：a)b)Z1≤5000.010500＜Z1≤8000.015800＜Z1≤12500.0201250＜Z1≤20000.025局部公差：在任意300测量长度上为0.007G3Y1轴轴线运动的直线度：a)在垂直于主轴轴线的X-Y1垂直平面内：b)在平行于主轴轴线的Y1-Z1垂直平面内：a)b)Y1≤5000.010500＜Y1≤8000.015800＜Y1≤12500.0201250＜Y1≤20000.025局部公差：在任意300测量长度上为0.007G4Z2轴轴线运动的直线度：a)在平行于主轴轴线的X-Z2垂直平面内：b)在平行于主轴轴线的Z1-Z2垂直平面内：a)b)Z2≤5000.010500＜Z2≤8000.015800＜Z2≤12500.0201250＜Z2≤20000.025局部公差：在任意300测量长度上为0.007G5X轴轴线运动的角度偏差：a)在垂直于主轴轴线的X-Y1垂直平面内(俯仰)b)在Z1-X水平面内(偏摆)c)在平行于主轴轴线的Y1-Z1垂直平面内（倾斜）a) b)c)0.060/1000局部公差：在任意500测量长度上为0.030/1000G6Z1轴轴线运动的角度偏差：a)在平行于主轴轴线的Y1-Z1垂直平面内（俯仰）b)在Z1-X水平面内（偏摆）c)在垂直于主轴轴线的X-Y1垂直平面内（倾斜）a)b)c)0.060/1000局部公差：在任意500测量长度上为0.030/1000G7Y1轴轴线运动的角度偏差：a)在平行于主轴轴线的Y1Z1垂直平面内b)在垂直于主轴轴线的XY1垂直平面内a)b)0.060/1000局部公差：在任意500测量长度上为0.030/1000G8Z轴轴线运动的角度偏差：a)在平行于Z1轴轴线的Z1Z垂直平面内b)在垂直于X轴轴线的ZX垂直平面内a)b)0.060/1000局部公差：在任意500测量长度上为0.030/1000G9Y1轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度a)b)0.020/500G10Y1轴轴线运动和Z1轴轴线运动间的垂直度a)b)0.020/500G11Z1轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度a)b)0.020/500G12Z轴轴线运动和X轴轴线运动间的垂直度a)b)0.020/500G13Z轴轴线运动和Z1轴轴线运动间的垂直度a)b)0.020/500G14平主轴的周期性轴向窜动0.005G15平主轴锥孔的径向跳动:a)靠近主轴端部b)距主轴端部300mm处a)0.007b)0.015G16平主轴轴线和Z1轴轴线运动间的平行度：a)在Y1-Z1垂直平面内：b)在