悬臂灌注连续梁施工控制要点

悬臂灌注连续梁施工控制要点挂篮安装施工1施工准备控制1.1材料准备（1）挂篮安装需准备手拉葫芦、白棕绳、钢丝绳、吊车、平板车、焊机、顶升式千斤顶、活动扳手、开口扳手、挂篮轨道压梁、挂篮轨道枕梁、后锚压梁、精扎螺纹钢筋及螺帽、撬棍、测量仪器等机具设备，所有设备进场前需检查确认完好，满足施工要求。（2）原材料需按设计要求采购，重点关注有材质要求的材料（如45号钢轴承），采购时需随货提供材质书，存于质检部门备查；受力较大的焊接件（如吊具）需提前做好拉力试验，验证受力性能。1.2人员准备（1）配备专业技工、项目安全管理人员、工长、测量人员、技术人员等，明确各岗位职责，确保各工种协同配合完成挂篮安装工作。（2）对所有作业人员进行专项培训，讲解挂篮施工流程、操作规范、质量控制要点和安全注意事项，培训合格后方可上岗作业。1.3措施保证（1）制定并落实项目安全生产管理制度，明确场地布置、施工机械、高空作业、用电安全等专项安全措施。（2）挂篮安装施工时，地面范围设置警戒区，防止坠物伤人；高空作业人员必须系好安全带，严禁穿拖鞋、高跟鞋、带钉易滑硬底皮鞋作业。（3）所有动力、照明电路按规定铺设，定期检查，确保用电安全；起重设备需具备足够安全系数，不符合规定的立即更换。2技术要求（1）挂篮施工前，在前支座处安装临时钢支垫，安装前先用千斤顶顶起挂篮，安好钢支垫后卸下千斤顶，确保钢支垫受力（中挂篮预压砼浇筑时前支座上的行走器、销轴不得受力）。（2）挂篮安装完成后，需全面检查主桁架焊接质量、平联焊接质量、后锚点紧固及根数、前钢支垫紧固、前后吊杆稳固、吊杆拧入吊具情况、吊杆保护及损伤，以及底篮吊点锚固、人行安全通道、垫板质量、吊杆锚固螺母数量及外伸量等。（3）挂篮拼装检查完成后，必须采用1.2倍的设计荷载进行堆载试验，检验挂篮的承载力和挠度变形，测定非弹性和弹性变形，作为立模标高的依据之一。3施工程序与操作控制3.1轨道安装（1）放出挂篮行走轨道轴线，安装轨道垫梁并找平，再安装行走轨道，精确控制轨道间距，确保与主桁间距一致；轨道安装需顺直，顶面水平，高差不大于5mm。（2）轨道纵向接长采用腹板处连接钢板、螺栓连接，严禁用电焊焊接接长；利用箱梁竖向精轧螺纹钢压紧轨道，采用合格连接器将竖向精轧螺纹钢接长至锚固长度（连接器对半连接），每2米轨道锚点不少于2处，螺母拧紧力矩要求100Kg.m，轨道压梁需垂直轨道。3.2主桁安装（1）安装反扣轮组和前支座，使其坐落于轨道合适位置，同时设置临时后支座、临时前钢支座（挂篮预压及箱梁砼施工时行走器、销轴不受力，由临时钢支座受力）。（2）以轨道为基准放出主桁安装轴线及平面位置，调整挂篮前支座位置；将单片主桁的A1杆、A2杆、A3杆、结点箱体J1、J2、J3在地面组拼成单片三角形，安装A1杆与J2结点箱的后销轴时，同步安装反扣轮吊带。（3）在J2箱体下设置临时后支座，将三角架吊装就位，安装反压装置，用2只2吨葫芦左右拉住收紧以保证稳定，调整主桁架左右垂直度，确保各片主桁纵向平齐（前后误差不大于1cm），及时压紧后锚保证纵向稳定。3.3横向联结桁架安装（1）在A2杆件两侧安装14×9cm不等边角钢，用螺栓与主桁片联结并拧紧；吊装横向联结桁架，先临时固定一片，再吊装另一片，用2只2吨葫芦在A2杆件两侧固定，再用横向支承架将两片桁架联成整体。（2）横向联结桁架的上下水平杆与固定在A2杆上的不等边角钢接触处满焊（焊缝宽度8mm），横向联结片不得与A2杆焊接；桁架未连接成型前需设置牢固临时支撑。（3）在底篮吊在横向平联前，在J3节点箱上设置一对精轧螺纹钢筋拉杆，确保主桁横向稳定；在地面拼装A4杆、A5杆、结点箱体J4，用2吨葫芦临时形成三角架吊装到已安好的三角桁架上，形成菱形主桁架。3.4挂篮底篮安装（1）在箱梁下方地面上，将底篮上的纵梁临时点焊在前后下横梁上，形成平面整体；用卷扬机提升底篮，到位后穿好前后吊杆，调整高度后铺设底模板。（2）若起吊能力不足，可分件吊装：先吊装后下横梁，用钢绳、葫芦固定并穿入吊杆锚固在箱梁上；吊起前上横梁安装到位并穿入吊杆固定；吊起前下横梁用葫芦临时固定，将吊杆下端与前下横梁吊具连接（吊杆需拧满吊具螺纹）；逐根安装纵梁及底模板。3.5后下横梁安装（1）先安装横梁吊具，在横梁双拼型钢间，将吊具伸入焊有连接钢板（带销轴孔）的吊具内，插上吊具销轴并设置保险插销；吊具上端拧入吊杆，拧满吊具螺纹（长度11CM），在吊具上口划线做好标记，便于检查。（2）挂篮底模平台后下横梁吊点分为短吊杆和长吊杆，需先安装中间短吊杆使底模贴紧，再提升两侧长吊杆，保证底板底面线型美观；箱梁底板吊杆上下用铁件垫平。3.6前横梁安装（1）前上横梁垫水平并焊接在J4结点箱的临时钢板上，前下横梁的构造、安装与后下横梁一致；吊杆垫梁垂直前上横梁放置，确保吊杆垂直受力。（2）前上横梁安装好后，与菱形桁架接触部分用两块加劲板链接，加强整体刚性；从一数到上横梁的吊孔内穿吊杆，吊装前下横梁，用两只葫芦临时吊住，将前上横梁吊杆拧入横梁吊具，利用前吊杆调节前下横梁高度。3.7底纵梁安装（1）底纵梁按设计位置逐根安放，与前后下横梁点焊固定，确保前后横梁间距满足吊杆垂直受力要求。（2）在纵梁跨中、纵梁底部横向设置一根小槽钢，与纵梁点焊，加强纵梁横向稳定性。3.8底模板安装（1）吊上底模板，通过测量放出箱梁底板左中右三点位置，逐块安装底模板并铺平整。3.9外侧模安装（1）将侧模运至现场，用起重设备提升（提升前插入导梁），到位后临时放在底篮外侧纵梁上并固定，穿好吊杆，将导梁、滑梁水平穿插在侧模板上；导梁前端吊在前上横梁上，后端吊在箱梁上（后端设承重吊具和滚动吊具，承重吊具在前、滚动吊具在后）。（2）侧模整体悬吊在外滑梁上，若侧模板在0#块上施工单个节段后不卸至地面，可插入外导（滑）梁，前端用吊杆吊在前上横梁上，后端吊挂在箱梁预留孔内（预留位置需准确），在导梁上拉动侧模板前移至挂篮位置。（3）吊杆穿入导梁固定，穿过箱梁预埋孔可上下提升；测量调整外模高度和平面位置，固定牢固，防止施工过程中出现偏差。3.10顶板底模安装（1）按外侧导梁安装方法安装顶板导梁、模板，调整底模及侧模的标高和轴线，完成挂篮拼装。4安装注意事项（1）后锚吊杆的下端锚在箱梁翼板、顶板底斜面上的，需设置钢楔块（根据箱梁底斜面角度自制），保证吊杆垂直（轴心）受拉。（2）吊装侧模和底模使用的卷扬机及钢丝绳道数需按技术要求选用，不得随意更改；侧模和底模提升到位后，需尽快穿好各吊带及锚杆，避免卷扬机长时间受载；底篮后下横梁两端用10t葫芦悬吊在外滑梁上，挂篮行走时10t葫芦不受力，仅作保险之用；检查所有销轴上的保险插销是否安装到位，并做好检查记录。（3）箱梁上设置工具箱和垃圾箱，挂篮安装完毕后，收集整理各种操作工具，按规定对废弃物分类处理，保持桥面整洁。（4）专用后锚杆接长时，先安装锁紧螺帽（下端锚杆外露8cm），将连接器拧入并拧紧；用张拉油顶对后锚杆施加30t应力，消除间隙和抵抗箱梁砼浇筑时的不平衡重力（专用后锚杆厦深线不用）。（5）前支点上的临时支承点需结实牢靠，防止砼浇筑时前支点沉降。（6）挂篮安装、拆除时，严禁利用主桁上的销轴孔进行吊装，应使用安装孔、卸扣吊装；挂篮安装、行走、使用及拆除过程均为高空作业，需对所有作业人员进行安全教育，随时进行安全检查。5挂篮堆载试验控制5.1试验准备（1）明确试验目的：消除挂篮主桁、吊带及底篮的非弹性变形，测出挂篮前端在各级荷载作用下的竖向位移，检验挂篮的安全性能。（2）确定试验方案：采用“堆载法”，按等代荷载分级递增加载，加载均匀；预压宜就地取材（优先选用干燥黄土土袋），卸载方便，准备彩条布覆盖土袋，防止下雨影响压载重量。（3）计算压载重量：选取最大悬浇节段（1#块，重量136.88t）作为基准，考虑支架模板、方木、施工人员及机具自重和浇注混凝土时的冲击力等荷载，安全系数取1.2，实际压重为136.88t×1.2=164t，压载长度按4.5米考虑；翼缘部位每侧压重10t，腹板部位每侧压重52t，底板顶板部位压重40t。（4）布置测点：包括挂篮后锚上挠值、前支点沉降值、主桁前端销结点处变形、主桁上前横梁吊带处和跨中变形、底篮前横梁吊带处挠度。5.2试验操作控制（1）加载规则：挂篮加载时T构两端应同时对称进行；按0-20%-80%-120%分级加载，做好相关记录；加载过程中安排专人对挂篮各部位（节点）进行实时检查；全部测点在正式加载前进行零级荷载读数，每次加载或卸载后立即读数，结构变位稳定后再读数一次，进入下一级荷载。（2）观测要求：堆载至120%后、卸载前，观测各测点标高值H2并记录；预压完成后持续观测24h，每2h观测一次，数据及时报监理工程师确认同意后再卸载，卸载前测量各测点标高值H3；卸载完成后测量各测点标高值H4。（3）变形计算：弹性变形△1=H1-H4（H1为预压前标高），非弹性变形△2=H4-H3，根据△2在底模上设置预拱度，确保梁体线形满足设计要求；分析H2和H3的差值，了解持续荷载对挂篮位移的影响。5.3试验注意事项（1）挂篮组装后测量H1标高前，组织技术、安全部门对挂篮进行全面检查，确保无异常变形。（2）加载过程中若发现挂篮异常变形，立即停止加载，采取加固措施后再继续。（3）加强施工现场安全保卫，挂篮底部及侧面张挂安全网，施加压载时专人指挥。（4）安排分管技术、现场负责人及现场管理人员24小时轮流值班，全程旁站监督，及时解决问题。（5）预压完成后，根据支架变形及沉降情况，对薄弱环节进行加强。6挂篮安全检查控制（1）挂篮每次悬浇前，需进行检查签证，重点检查全体结构螺栓、电焊、后锚设备联结状态、前后吊杆及横梁的受力状态，以及模板各吊杆螺丝拧紧情况；挂篮锚固安排专人负责，确保变形规律一致。（2）现场技术人员检查挂篮位置、前后吊带、挂架、锚杆等关键受力部位，填写检查报告，发现问题及时解决，重要情况及时汇报。（3）严禁电焊作业时电火花灼伤精轧螺纹钢筋，作业时采取有效防护措施，精轧螺纹钢筋吊杆套上塑料波纹管保护。（4）尽量避免夜间施工，夜间作业需保证足够照明。（5）精扎螺纹钢（吊带、后锚筋）拧入连接器的长度必须达到8cm（对半拧满），并在钢筋上作标记；螺杆与螺母按等强度要求连接，导梁（滑梁）下端的螺帽，每完成1个节箱梁施工后检查，吊杆下端伸出螺帽至少10cm；检查连接下横梁的吊具与吊杆有无松脱（吊杆拧入吊具11CM，做好标准标记）。悬臂浇筑梁段施工控制要点1施工准备控制1.1挂篮准备（1）采用菱形挂篮，委托专业厂家加工，挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行系统、内外模板和张拉操作平台组成；加工完成后，对重要构件的焊缝进行探伤检测，在加工场地进行试装配，确保现场顺利组装。（2）挂篮出厂前，对主桁架进行承载力和变形试验，采用两个主桁对拉的方式，分级加载，最大加载为最大使用荷载的1.3倍，要求挂篮下挠最大值不超过2cm。（3）0#、1#节段施工完毕后，按构件编号及总装图拼装挂篮，拼装程序为：走行系统→桁架→锚固系统→底模板→内外模。1.2材料与设备准备（1）准备钢筋、预应力钢束、镀锌波纹管、塑料波纹管、锚具、夹片、砼、外加剂等原材料，进场后严格检验，取样送检合格后方可使用；砼采用符合设计要求的强度等级，合拢段砼强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂。（2）配备输送泵、振捣棒、张拉设备、压浆设备、测量仪器等施工设备，张拉千斤顶使用前进行校核和标定；所有设备定期检查、维护，确保性能良好。1.3人员准备（1）配备工区经理、总工程师、技术主管、技术员、焊工、起重工、杂工等人员，明确各岗位职责，确保施工顺利进行。（2）对施工人员进行专项培训，重点讲解悬臂浇筑施工工艺、钢筋绑扎、预应力施工、砼浇筑等操作要点和质量控制措施，培训合格后方可上岗。2挂篮拼装控制（1）挂篮拼组分为两步：加工厂拼组大件（主梁系两片主构架、四片横向联接系、内外模板及模架），现场拼组整体；将加工厂拼装件及散件运抵现场后，用吊车吊送构件至0＃段上拼组。（2）在箱梁腹板顶面铺好钢枕、木枕，在竖向预应力筋位置连接轨道连接杆（45#钢加工），从0#段中心向两边安装3m及1m轨道各两根，抄平轨顶面，量测轨道中心距，确认无误后用螺帽锁定。（3）安装前后支座，吊装桁架，用25精轧螺纹钢筋及扁担梁将桁架后端锚固在轨道下钢枕上；吊装前上横梁及前后吊带，再吊装底模架及底模板、内模架走行梁，安装好前后吊带及外侧模。（4）外侧模安装前，将外侧模走行梁插入外模框架内，安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用倒链拖动外侧模至对应梁段位置。（5）根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形值，结合线形控制提供的立模标高，确定对应梁段的立模标高。3钢筋与预应力管道施工控制3.1钢筋施工（1）钢筋在加工场集中加工，按设计图纸下料、绑扎，底板和腹板钢筋绑扎完毕后进行腹板及顶板模板安装；箱梁内铺设脚手板，严禁踩踏底板钢筋。（2）钢筋伸出梁段端头的搭接长度满足设计要求，节段钢筋接头连接按设计要求搭接，无设计要求时采用绑扎搭接；管道定位网如设计数量不足，予以加密，确保管道位置正确。（3）钢筋的保护层用塑料垫块支垫，数量为底板、顶板4个/m²，腹板2个/m²；铺设钢筋的位置与预应力管道发生矛盾时，优先保证预应力管道位置准确，相差较多时与设计单位及监理工程师协商解决，不得随意移动管道位置。3.2预应力管道施工（1）箱梁采用三向预应力体系，管道由镀锌波纹管或塑料波纹管制成，管道孔径视钢束类型确定；波纹管安装顺穿束方向套接，波纹方向与穿束方向一致，接长采用大一号的波纹管套接，套接长度约20cm。（2）梁段内每隔0.5～1.0m设一“井”形定位钢筋网片，固定管道位置，管道定位误差小于5mm；管道轴线与垫板垂直，确保管道在浇筑砼时不上浮、不变位，管道位置允许偏差纵向不大于±1cm，横向不大于±0.5cm。（3）管道接头处用胶带纸缠绕，再绑扎几道铁丝，加强接头严密性；冷拉钢筋安置时，在砼浇筑前将精轧螺纹钢装入金属波纹管内，下端丝扣拧进锥形母，上端安置点焊有弹簧筋的锚垫板，加放垫圈后拧进六边形螺母（螺母下侧面开小方口，作为压浆排气出口）。（4）连续梁预应力管道随梁段悬臂浇筑逐段接长，浇筑砼前检查管道密封性，浇筑过程中振捣人员熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触；每一梁段浇筑后立即检查有无漏浆和堵管，穿钢绞线前用高压水冲洗和检查管道。4砼浇筑控制（1）砼浇筑前，在顶板上搭设砼施工平台，作业人员及施工机具在平台上活动和放置，避免压坏钢筋网及预应力管道。（2）底板砼由输送泵直接泵入内箱，底板、腹板砼采用分层浇筑，每层不超过30cm；梁体较高时，在腹板上口布设串筒，将砼串入腹板下部，防止砼离析。（3）砼浇筑按“由前往后、两腹向中对称”的顺序进行，即先灌筑梁节前端，后灌筑梁节后端，从两腹板向中间推进，采用水平分层法施工，分层厚度以30cm为宜。（4）顶板处三向管道较多，灌筑时注意保护波纹管不受损坏；锚垫板处重点控制灌筑质量，确保砼粗骨料和砂浆不离析，振捣密实。（5）砼浇筑完毕后，及时进行洒水养护；梁端头表面在砼达到规定强度后，作凿毛处理。5预应力施工控制5.1预应力筋张拉（1）预应力筋、夹片及锚具按试验规程进行检验，千斤顶使用前进行校核和标定；预应力筋张拉前，提交施工梁段砼的强度试验报告，砼强度达到设计规定强度后，方可施加预应力。（2）张拉时用应力指标控制张拉，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在设计规定以内，否则查明原因并采取措施后再继续张拉。（3）除横向预应力束单端张拉外，纵向预应力束均采用两端同时张拉，对称进行，严格按《铁路桥涵施工规范》TB10203-2002要求执行。5.2管道压浆（1）应力束张拉完成后，尽早进行管道压浆，采用真空辅助压浆工艺，保证压浆质量。（2）压浆前检查管道密封性，确保无漏浆；压浆过程中控制压浆压力和速度，确保浆体填充密实，无空洞、断浆现象。6挂篮移动控制（1）预应力张拉、压浆完成后，拆除支架，进行挂篮移动，移动前检查挂篮各部位状态，确保无异常。（2）挂篮移动时，严格按操作规程进行，确保移动平稳，位置准确，移动到位后及时固定，进行下道工序施工。合拢段施工控制要点1边跨直线现浇段合拢施工控制1.1施工准备控制（1）采用满堂支架法施工，支架采用碗扣式脚手架搭设；施工前对支架地基进行软基硬化处理，夯填碎石或级配砂砾，浇筑20cm厚C25砼垫层，并进行荷载试验，满足设计承载力要求后再搭设支架，防止支架沉降。（2）准备钢筋、模板、砼、预应力材料等原材料，进场后严格检验，取样送检合格后方可使用；配备支架搭设、模板安装、砼浇筑、预应力施工所需的机具设备，检查设备性能，确保正常运行。（3）对施工人员进行专项培训，讲解满堂支架搭设、模板安装、砼浇筑等操作要点和质量控制措施，培训合格后方可上岗。1.2支架搭设与预压控制（1）支架搭设前进行位置放线，按设计要求的间距、步距搭设碗扣式脚手架，支架立杆底部设置垫板，垫板采用10cm厚钢板，确保立杆受力均匀，避免局部沉降；立杆顶端设置可调顶托，用于调整支架标高，顶托螺杆伸出长度不超过30cm，防止失稳。（2）支架搭设过程中，严格控制立杆垂直度、横杆水平度，立杆垂直度偏差不大于1/1000，且总偏差不超过5cm；横杆间距、步距按设计要求执行，每搭设一层支架，及时安装扫地杆、剪刀撑，剪刀撑采用48mm钢管搭设，与地面夹角控制在45°-60°之间，确保支架整体稳定性。（3）支架搭设完成后，立即进行堆载预压，预压荷载按边跨现浇段砼自重、模板自重及施工荷载总和的1.2倍计算，预压材料优先选用干燥土袋，分层堆放，堆放均匀，避免局部荷载过大。（4）预压过程中，在支架顶部、中部及底部布置沉降观测点，每6小时观测一次沉降数据，预压时间不少于72小时，直至沉降稳定（连续24小时沉降量不超过2mm）；预压完成后卸载，根据沉降数据调整支架顶托标高，设置预拱度，确保现浇段线形符合设计要求。1.3模板与钢筋施工控制（1）模板采用钢模板，进场前检查模板平整度、刚度，对变形、破损的模板进行修复或更换；模板安装前涂刷脱模剂，脱模剂选用优质长效脱模剂，涂刷均匀，避免漏刷、积刷，防止砼与模板粘连。（2）模板安装按设计尺寸精准定位，调整模板平面位置和标高，模板拼接缝隙采用密封胶密封，防止浇筑砼时漏浆；模板固定采用对拉螺栓和斜撑加固，斜撑底部固定在坚实基础上，确保模板牢固，浇筑过程中不发生位移、变形。（3）钢筋在加工场集中加工，按设计图纸下料、弯制，运输至现场后按顺序绑扎；钢筋绑扎先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板、顶板钢筋，钢筋接头采用绑扎搭接或焊接，搭接长度、焊接质量符合设计及规范要求，同一区段钢筋接头数量不超过总钢筋数量的50%。（4）预应力管道安装与钢筋绑扎同步进行，严格按设计位置布设管道，采用“井”形定位钢筋网固定，定位间距不大于1m，管道轴线与垫板垂直，接头处用大一号波纹管套接，长度不小于20cm，缠绕胶带密封，防止漏浆；管道安装完成后，穿入预应力钢束，做好保护措施，避免碰撞、损坏。1.4砼浇筑与养护控制（1）边跨现浇段砼采用与主梁同强度等级的砼，浇筑前检查模板密封性、钢筋保护层厚度、预应力管道位置，确认无误后开始浇筑；砼采用输送泵浇筑，分层浇筑，每层厚度不超过30cm，分层振捣密实，振捣棒选用插入式振捣棒，避免碰撞钢筋和预应力管道，振捣至表面不再泛浆、无气泡为止。（2）砼浇筑顺序按“从两端向中间、分层推进”的原则进行，确保砼浇筑均匀，避免出现冷缝；浇筑过程中安排专人观察模板、支架变形情况，发现异常立即停止浇筑，采取加固措施后再继续施工。（3）砼浇筑完成后，及时进行覆盖洒水养护，养护时间不少于14天，养护期间保持砼表面湿润，避免暴晒、受冻；梁端头表面在砼达到设计强度的75%后，进行凿毛处理，清除表面浮浆、松散石子，为后续合拢段施工做好准备。1.5预应力张拉与压浆控制（1）砼达到设计规定强度后，进行预应力张拉，张拉设备使用前进行校核标定，预应力筋、锚具、夹片按规范要求检验合格；张拉采用两端对称张拉，张拉应力按设计要求控制，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在±6%以内，否则查明原因并处理后再继续张拉。（2）张拉完成后，及时进行管道压浆，采用真空辅助压浆工艺，压浆前清理管道内杂物、积水，确保管道畅通；压浆浆体按设计配合比配制，搅拌均匀，压浆压力控制在0.5-0.7MPa，压浆速度均匀，确保浆体填充密实，无空洞、断浆现象；压浆完成后，及时封堵锚头，做好养护。2中跨合拢施工控制2.1合拢前准备控制（1）中跨合拢前，对悬臂浇筑梁段的线形、标高进行全面测量复核，调整挂篮位置，确保两端梁段轴线、标高一致，偏差控制在设计允许范围内；对梁端进行凿毛处理，清除表面浮浆、松散砼，露出新鲜骨料，便于合拢段砼与梁端砼结合紧密。（2）准备合拢段施工所需原材料，合拢段砼采用比主梁高一个等级的微膨胀砼，掺入适量膨胀剂，补偿砼收缩，防止出现裂缝；原材料进场后严格检验，取样送检合格后方可使用；配备砼浇筑、预应力施工、临时锁定所需的机具设备，检查设备性能，确保正常运行。（3）安装合拢段临时锁定装置，临时锁定采用型钢支撑和预应力钢束相结合的方式，型钢支撑选用H型钢，安装在梁端腹板位置，两端与梁体牢固连接；临时预应力钢束按设计要求布设，张拉至设计吨位，确保合拢段在砼浇筑过程中不发生相对位移。（4）选择合适的合拢时间，优先选择气温稳定、昼夜温差较小的时段（一般为夜间或清晨）进行合拢，避免气温变化过大导致梁体收缩、变形，影响合拢质量；合拢前24小时，对梁体进行降温处理，采用洒水、覆盖保温材料等方式，控制梁体温度变化速率。2.2模板与钢筋施工控制（1）合拢段模板采用挂篮底模和侧模改造而成，模板安装前调整标高和平面位置，确保与两端梁体模板衔接顺畅，缝隙采用密封胶密封，防止漏浆；模板固定采用对拉螺栓和斜撑加固，结合挂篮锚固系统，确保模板牢固，浇筑过程中不发生位移。（2）钢筋绑扎按设计图纸进行，优先绑扎纵向受力钢筋，再绑扎横向钢筋和箍筋，钢筋接头采用焊接连接，焊接质量符合规范要求，接头位置避开合拢段中心，同一区段钢筋接头数量不超过总钢筋数量的50%；钢筋保护层采用塑料垫块支垫，数量满足设计要求，确保保护层厚度均匀。（3）预应力管道安装与钢筋绑扎同步进行，严格按设计位置布设，定位牢固，管道接头密封严密，避免漏浆；将两端梁体的预应力管道对接顺畅，确保钢束能够顺