隧洞洞脸施工控制要点

隧洞洞脸施工控制要点截排水沟施工控制要点（1）测量放样控制：严格实行三级复核制，依据首级施工控制网点，由测量人员精准测量洞顶截水沟位置，做好标记，订好红桩并撒好石灰粉，确保位置符合设计要求。（2）施工时机控制：尽量避开雨季施工，防止地表水冲刷沟槽，影响施工质量及后续边仰坡稳定。（3）沟槽开挖控制：采用挖掘机开挖沟槽，人工配合修整，确保沟槽尺寸、坡度符合设计标准；截水沟设置在隧洞洞口仰坡顶5-10m处，位置偏差控制在规范允许范围内。（4）顺接控制：洞脸截水沟需与路基排水沟或自然排水沟顺畅连接，保证水流畅通，避免出现积水、倒灌现象，确保排水系统整体有效。（5）施工后检查：沟槽开挖修整完成后，及时检查沟槽平整度、坡度及连接部位，发现偏差或缺陷及时整改，确保截排水沟发挥防护作用。边仰坡施工控制要点1.1开挖控制（1）开挖原则：严格按“自上而下、分层、分段”的原则开挖，严禁掏底开挖或上下重叠开挖，避免破坏边坡稳定性。（2）开挖参数控制：边仰坡每层开挖高度不大于2m，分段长度建议采用6m，分段跳槽开挖；机械开挖不到的边角采用人工开挖，坡面预留20cm厚进行人工刷坡，确保坡面平整。（3）爆破控制：需采用爆破开挖的围岩，采用光面爆破和预裂爆破技术，严禁无序大开挖、大药量爆破，减少对围岩的扰动，预留人工凿挖量。（4）地质管控：开挖过程中密切观察地质情况，发现地质不稳定时，适当减少开挖高度，待临时支护完成后，方可进行下层开挖；开挖至基底时预留20cm采用人工开挖。（5）临时排水：每次开挖结束后，在开挖面底部设置临时排水沟槽，将雨水或施工散水集中排放至集水坑内统一抽排出，避免基底泡水软化。（6）裸露时间控制：每层开挖到位后及时封闭，尽量缩短坡面裸露时间，防止边坡失稳。1.2支护控制（1）支护原则：遵循“开挖一级，防护一级”的原则，边开挖边支护，确保边坡及时得到加固。（2）喷锚支护控制：采用φ22砂浆锚杆，施作时锚杆尽量垂直于岩层面；钢筋网采用φ8钢筋网，网格间距20cm×20cm；喷射混凝土采用湿喷工艺，喷射10cm厚C20喷射混凝土，初喷后人工挂网，再终喷至设计厚度。（3）施工设备控制：系统锚杆采用锚杆钻注一体机钻孔，锚杆绑扎好灌浆管和回浆管后插入孔内，采用移动式灌浆泵灌浆；喷射混凝土采用湿喷机械手喷射，确保施工效率及质量。（4）排水设施控制：喷锚支护完成后，施工长度为0.7m的Φ50PVC排水管，梅花形布置，利用锚杆钻注一体机钻孔，并做好孔口保护，确保排水畅通。（5）安全防护：洞口边、仰坡上方设置防护栏杆，防护栏杆离开挖线距离不小于1m，并挂设安全警示标识、标牌；高处作业人员（2m以上）必须佩带安全带。1.3监测控制（1）施工前监测：安排专人检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除悬石，处理危石，排查安全隐患。（2）施工过程监测：施工期间不间断监测边仰坡稳定性，派专人连续观察邻近地表、地物的开裂、变形情况，通过测量数据分析并做好记录，及时反馈信息。（3）异常处理：发现边坡滑动、开裂等异常现象，或地表出现细小裂缝且有发展趋势时，立即暂停施工，所有人员迅速撤离；必要时采取挖掘机坡脚回填等应急措施，设置观测点监测滑坡体平面位移和沉降变化，联系设计进行变更加固处理。套拱施工控制要点1.1测量放样控制（1）采用全站仪对隧洞轴线及导向墙施工作断面进行测量放样，标定套拱与暗洞开挖分界线，确保套拱位置准确。（2）测量放样后进行复核，避免偏差，确保套拱施工符合设计轴线要求，为管棚施工提供准确导向。1.2开挖与基础控制（1）进行套拱拱部及边、仰坡开挖和整修，并按设计要求进行边、仰坡加固处理；套拱位置开挖时预留洞身核心土，作为钢架安装平台。（2）套拱基础应设置于稳定或具有足够承载力的基础上，必要时对基础进行加深或加固处理，防止套拱沉降、移位。1.3型钢拱架施工控制（1）加工控制：钢架加工在后场加工场内完成，加工场地用砼硬化、精确抹平，按设计放出1：1大样，分块制作；钢架弯制采用型钢弯制机按照隧洞断面曲率分节弯制，焊好连接法兰连接钢板，法兰钢板焊接准确周正，孔眼对应；加工完成后在加工场进行试拼，确保尺寸准确、弧形圆顺，各单元间采用螺栓连接。（2）安装控制：拱架安装由人工借助机具架立就位，利用预留核心土作为安装平台，平台高度控制在1.2~1.5米，便于人员操作，并在临边搭设临时护栏；安装时由里至外、逐榀安装，钢架之间采用纵向连接筋连接固定；钢架外表面的连线坡度与管棚的外插角一致，经环向各点量测满足要求后，在型钢上标注孔口管位置，逐根焊接固定，孔口管工字钢焊为整体，并采用固定钢筋双面焊接；导向管安装完成后两端用止浆塞堵塞，防止混凝土流入管内。1.4模板施工控制（1）模板选型与安装：套拱底部模板采用临时工字钢架定位支撑，工字钢底部固定在稳固地基上，采用横撑、竖撑进行加固；套拱内外模采用木模加工安装，先安装内模和堵头模板，待孔口管安装后，进行背模安装，确保模板安装牢固、接缝严密。（2）模板检查：模板安装完成后，检查模板垂直度、平整度及固定情况，发现变形、松动及时调整，确保套拱混凝土浇筑质量。1.5混凝土施工控制（1）混凝土制备与运输：采用拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，由混凝土泵车泵送混凝土入模，确保混凝土和易性符合要求。（2）浇筑控制：严格控制浇筑顺序，混凝土初凝前浇筑完成；浇筑时左右两侧交替上升，两侧混凝土面高差不超过50cm，避免产生过大偏心荷载；浇筑过程中观察模板支撑情况，发现变形及时处理。（3）强度控制：待套拱混凝土强度达到85%时，方可开始长管棚施工，严禁提前施工导致套拱结构损坏。长管棚施工控制要点1.1钻孔控制（1）设备选型：采用全液压履带式潜孔钻机，从导向管内钻孔，确保钻孔精度。（2）钻孔工艺：开孔时低压慢转，钻进过程中利用倾斜仪等测量设备有效控制钻孔质量；为防止邻孔钻进时前面的成孔坍塌，钻孔间隔进行，由高孔位向低孔位推进，先钻奇数孔，后钻偶数孔。（3）孔径与偏斜率控制：成孔直径为φ125mm，确保顺利安装φ108钢花管；严格控制终孔偏斜率，确保符合设计及规范规定。1.2钢管和钢筋笼安装控制（1）安装时机：每钻完一孔立即顶进一根钢管，避免成孔坍塌。（2）倾斜度控制：钻进过程中经常采用测斜仪量测钢管钻进的倾斜度，发现偏斜超过设计要求时，及时纠正。（3）连接控制：钢管连接采用两端内丝扣，沿隧洞纵向同一横断面内接头数不大于50%，相邻钢管接头数至少错开1m，确保受力均匀。（4）钢筋笼安装：按设计要求安装钢筋笼，确保钢筋笼位置准确、固定牢固，与钢管协同受力。1.3灌浆控制（1）灌浆材料：采用水泥浆，水泥浆在高速搅拌机内搅拌，严格按照施工配合比拌和，确保浆液质量。（2）灌浆顺序：遵循“先两侧后中间”、“跳孔灌浆”的原则，由两端管棚钢管开始，跳孔向隧洞拱顶钢管方向推进。（3）灌浆结束控制：单孔灌浆满足下列条件之一即可结束：①灌浆压力逐步升高，达到设计终压并稳定10min；②灌浆量不小于设计灌浆量80％；③进浆速度为开始进浆速度的1/4；全段结束条件为所有灌浆孔均符合单孔结束条件，无漏注情况。超前小导管施工控制要点1.1小导管加工控制（1）加工场地：在钢构件加工厂集中加工，确保加工精度。（2）加工要求：前端加工成圆锥状，尾部焊接加劲箍，管壁上梅花型钻眼，尾部预留不钻孔的止浆段，确保小导管注浆效果及受力性能。1.2成孔控制（1）孔位放样：测量放样小导管孔位，并用油漆标识，确保孔位准确，环向间距允许偏差不超过5cm。（2）钻孔工艺：采用潜孔钻机对准标记位置钻进成孔，小导管钻孔外插角度通过导向装置控制，导向装置通过定位螺栓固定于钢拱架上。（3）孔位检查：钻孔完成后，采用高压风吹净孔内碎屑、砂石，检查钻孔深度（大于钢管长度设计值）及孔位偏差，不合格者重新钻孔。1.3小导管安装控制（1）安装方式：验孔合格后，通过潜孔钻机将小导管顶入孔中，外露部分支撑于钢架上，并焊接牢固，确保小导管固定可靠。（2）止浆处理：在小导管管口设置止浆阀，用快硬水泥等材料封堵管壁与围岩间隙，防止灌浆时浆液渗漏。1.4灌浆控制（1）灌浆设备与材料：采用灌浆机注浆，灌浆材料为水泥浆液，水灰比1：1，确保浆液质量。（2）灌浆顺序与压力：灌浆顺序为由下至上、浆液先稀后浓；灌浆压力控制在0.5～1.0MPa。（3）灌浆结束控制：满足下列条件之一时单孔结束灌浆：①灌浆压力逐步升高，达到终压时，继续持压10min以上且灌浆量达到设计灌浆量的90%以上；②灌浆量达到设计灌浆量。明洞施工控制要点1.1明洞底拱开挖控制（1）开挖原则：采用全幅分段开挖，不宜在雨天开挖；暗洞土和软岩段底拱开挖长度不大于3m，硬岩不大于5m；明洞底拱单次开挖长度不宜超过栈桥作业长度12m。（2）开挖工艺：以机械开挖为主，严格控制超挖和欠挖，底拱断面开挖后立即检查，不足部分重新开挖，确保底拱厚度；隧洞底拱开挖应平顺，避免引起应力集中。（3）基础处理：非岩石段明洞基础回填0.2m厚的碎石垫层，确保基础承载力满足要求。1.2砼底座施工控制（1）钢筋施工：钢筋在钢筋加工场制作，洞内现场安装；钢筋在定制模具上制作，连接焊缝的长度、宽度、厚度符合要求；安装时间距均匀，允许偏差在规范范围内；二衬边墙部位预埋钢筋伸出长度满足焊接要求，接头错开，同一截面钢筋接头数不大于总数的50%。（2）模板施工：安装定型模板，确保模板固定牢固、接缝严密，避免浇筑时漏浆、变形。（3）混凝土施工：混凝土采用搅拌运输车运至现场浇筑，支洞19采用C30F200W6混凝土，支洞20采用C25F200W4混凝土；浇筑过程中振捣密实，确保混凝土强度符合设计要求。1.3衬砌施工控制（1）台车定位控制：借助全站仪测出隧洞衬砌中心线，标记后调整衬砌台车中心，使台车中心线与衬砌中心线重合；用水平仪测量台车中心顶面标高，调整至设计标高；核对台车左右脚点方位，确保台车定位准确；将台车支撑螺旋杆全部撑开扭紧，专人检验，浇筑过程中定时复核。（2）钢筋施工：钢筋在加工场加工，采用汽车吊配合平板车吊运至现场人工安装，安装位置、间距、保护层及钢筋尺寸符合设计及规范要求；在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的梅花形混凝土垫块，垫块间距每平米不少于4个，确保保护层厚度。（3）模板施工：外模采用木模板，用拱形钢筋及拉杆钢筋固定，单根拉杆钢筋伸出外模约20cm；端模采用拱形钢筋、分布钢筋及拉杆钢筋固定，确保模板牢固、接缝严密。（4）混凝土施工：采用分层分窗浇筑，泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形；混凝土最大自由下落高度不超过2m，台车前后混凝土