明洞及洞门施工控制要点

明洞及洞门施工控制要点1.总体控制要求（1）明洞类型：隧道进口端左线为SBMP型偏压明洞，其余三个洞口为SAM型明洞；洞门类型：进口端为端墙式洞门，出口端为矮端墙式洞门。（2）施工顺序：明洞段衬砌在仰拱填充完成后，由明暗交接处向洞门方向按拱墙二衬顺序施工；明洞施工完成后进行洞门墙施工，洞门拱墙与明洞相邻拱墙衬砌同时施工；明洞回填在明洞外防水层施作完成且明洞混凝土强度达到设计强度后进行。（3）明洞结构：三车道明洞为现浇80cm厚C30钢筋混凝土结构，四车道为90cm厚C30钢筋混凝土结构；洞顶回填土最大厚度控制在5m；洞门墙墙身及基础为C20混凝土，墙面采用毛面花岗岩料石砌块按一丁一顺砌筑。2.明洞施工控制2.1仰拱及仰拱填充施工控制（1）开挖控制：采用全幅分段开挖，不宜在雨天施工；单次开挖长度，土和软岩不大于3m，硬岩不大于5m，严禁超长开挖；以机械开挖为主，开挖前测量放样开挖轮廓及标高，严格控制超、欠挖，严禁欠挖，超挖部分用同级衬砌混凝土填充；开挖应平顺，避免应力集中。（2）地基承载力控制：仰拱基础开挖完成后，检查地基承载力，明洞地段要求不低于300kPa，不满足设计要求时，及时上报监理、设计方并采取相应处理措施。（3）钢筋及模板控制：仰拱钢筋在洞外钢筋加工场制作，转运至现场安装；仰拱模板采用弧形模板，端头采用5cm厚木模。（4）混凝土施工控制：现浇C30模筑自防水混凝土，C15片石混凝土填充；混凝土由洞外拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场浇筑，具体施工方法参照暗洞仰拱施工相关要求。2.2明洞衬砌施工控制2.2.1钢筋施工控制（1）钢筋加工：①在钢筋加工场集中加工，采用25t汽车吊配合平板车将半成品钢筋吊运至现场工作面；②钢筋表面洁净无损伤，清除油漆污染和铁锈，带有颗粒或片状老锈的钢筋严禁使用；③钢筋平直无局部弯折，冷拉调直时，Ⅰ级钢筋不大于2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不大于1%；冷拔低炭钢丝调直后表面无明显擦伤，抗拉强度不低于设计要求；④钢筋加工尺寸符合施工图纸要求。（2）钢筋安装：①拱墙及洞门钢筋利用模筑台车作为施工平台，人工安装；明洞护拱段衬砌钢筋施工方法参照暗洞衬砌钢筋相关要求；施工完成后定位二衬台车，以台车为底模，焊接法向钢筋，搭设木跳板作为施工平台安装钢筋；②钢筋安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小、尺寸符合施工图纸及相关规范规定；③钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块埋设铁丝与钢筋扎紧，位置互相错开、分散布置，每平米不少于4个，主筋保护层不小于50mm；④配备全站仪测量安装精度，各排钢筋之间用短钢筋支撑，确保位置准确；⑤作业人员全程佩戴安全绳，自由端挂靠在已绑扎牢固的钢筋上，防止坠落。（3）钢筋连接：①现场采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，同一搭接区段内钢筋接头面积不大于全部钢筋面积的50%；②焊接头在受弯构件受拉区不大于50%，轴心受拉构件不大于25%；③受拉区绑扎接头不大于25%，受压区不大于50%；④钢筋接头避开弯曲处，距弯曲点距离不小于钢筋直径的10倍；⑤同一根钢筋上少设接头，同一截面内不超过一个接头；⑥焊接由持有电焊合格证件的人员操作，采用“5”字开头等级电焊条；⑦绑扎完成后，用竹胶板模板封闭台车端头，确保密合无较大缺口；背模采用5cm厚木模跳板，防止混凝土浇筑时漏浆。2.2.2模板施工控制（1）内模采用液压整体式衬砌台车，绑扎钢筋后用竹胶板模板封闭台车端头，确保密合；外模采用5cm厚木模跳板，用Ø16拱形钢筋及拉杆钢筋固定，拱形钢筋间距50cm，拉杆钢筋间距50cm，单根拉杆钢筋伸出外模约20cm。（2）端模采用4条Ø16拱形钢筋、分布钢筋及拉杆钢筋固定，拱形钢筋间距25cm，分布钢筋间距50cm，拉杆钢筋长度约100cm，所有拉杆钢筋与明洞主筋焊接牢固。（3）拱墙位置采用背撑加固，确保模板安装牢固，避免浇筑时跑模、漏浆。2.2.3混凝土浇筑与养护控制（1）浇筑前打开台车上所有小窗口，从一侧接入混凝土输送泵管道，调试搅拌设备及配合比后开始浇筑。（2）混凝土对称浇筑，两边高差不超过0.5m，一侧浇筑高度大于2m后，及时转移管道至另一侧，平衡偏压力，防止台车偏位、胀模。（3）混凝土入模后及时振捣，振捣时间适中，避免离析或不密实；保证混凝土坍落度及流动性，确保填充拱部剩余空间。（4）养护：混凝土浇筑完成后及时养护，确保养护到位，保障混凝土强度增长。2.2.4明洞防水施工控制（1）防水材料：采用400g/m2无纺布、1.2mm厚EVA防水卷材；防水层在衬砌混凝土强度达到设计要求后施工。（2）防水层铺设：①铺设前清理衬砌外表面，割除外露钢筋尖头、混凝土块等硬物，确保表面平顺；②明洞外沿铺设防水板加无纺布，中间为防水板，面层为无纺布；防水板搭接宽度不小于100mm，采用自动爬焊机双缝焊接，每条焊缝宽度不小于10mm。（3）排水系统设置：①明洞衬砌背后设置环向Φ50mm软式透水管，间距2m一道；②明洞范围内基础两侧纵向通长布置Φ100mmHDPE打孔波纹管，外裹土工布反包；③环向透水管、纵向排水管与横向引水管相连，将水引入隧道两侧路缘排水沟；④边墙外M7.5浆砌片石墙背回填完成后，在其顶部沿明洞范围通长布置Φ100mmHDPE打孔波纹管，外裹土工布反包，回填50cm级配碎石，将波纹管接至洞门墙引入路基边沟；⑤明洞顶回填土体表层设粘土隔水层，引导地面径流流入洞顶排水沟，通过洞门墙内Φ300mmUPVC排水管接入路基水沟或集水井；⑥施工缝、变形缝处布设中埋式止水带和膨胀止水带条，结合防水混凝土形成完善防排水体系。3.洞门墙施工控制3.1基础施工控制（1）测量放样：根据设计图纸对基础四个角点进行放样，向作业负责人书面交底开挖尺寸、深度。（2）基础开挖：采用人工配合挖掘机开挖，开挖后进行基底处理，做好防排水工作，避免基底受水浸泡；清除基坑内废渣、杂物，基底承载力要求不低于300kPa，不满足要求时联系设计院进行加固设计。（3）基础浇筑：基底经监理验收合格后，安装基础模板；模板采用竹胶板加工，5×10方木做背楞，脚手管临时支撑；混凝土由拌合站集中拌和，运输车运输，采用挖机或料斗配合25t汽车吊浇筑，插入式振捣棒振捣密实。3.2墙身施工控制（1）墙身放样：基础混凝土强度达到5MPa后，在基础表面放样墙身控制点，用红油漆标识并现场交底。（2）砌面施工与模板安装：①墙身分层施工，分层高度不大于1.5m；利用砌筑面做外模，竹胶板做背模及侧模；②砌面采用毛面花岗岩料石，人工按一丁一顺方式砌筑，厚度30cm，整体呈齿牙结构，横向每隔60cm、竖向每隔25cm砌筑30cm突起，嵌入墙身内；③砌面每砌筑1.5m后，安装背模及侧模，采用竹胶板与方木加工，脚手管做背板支撑，竹胶板与砌面内侧之间支撑等距木方控制墙身厚度，木方在浇筑过程中逐步拆除；④模板接缝严密、平整，加固牢固，防止跑模、漏浆；⑤按设计要求在墙身内部预埋Φ300mmUPVC排水管。（3）墙身混凝土浇筑：①洞门端墙砌筑与墙背回填两侧同步进行，防止对衬砌边墙产生偏压；②混凝土由拌合站集中拌和，运输车运输，低空区域用挖机浇筑，高空区域用料斗配合25t汽车吊浇筑；端墙顶层混凝土与帽石及排水沟整体浇筑成型；③分层浇筑、振捣、下料，分层厚度不大于0.3m，配备4台A50mm插入式振捣器；振捣时插入间距不超过振捣器作用半径（50cm）的1.5倍，分层振捣插入下层混凝土50～100mm，快插慢拔，确保振捣密实；④振捣时与侧模保持5～10cm距离，远离模板拼缝20cm左右，不用于振赶混凝土；⑤浇筑完毕后，顶部混凝土初凝前进行二次振捣、压实抹平，设置接茬钢筋或接茬片石。（4）拆模及养护：①浇筑完成后及时覆盖土工布保水潮湿养护，养护期不少于7天；②墙身混凝土强度达到设计强度70%后，方可拆除背模。3.3操作平台及施工通道搭设控制3.3.1操作平台控制（1）脚手架参数：采用Ø48.3×3.6mm钢管，纵向间距1.5m，横向间距1.05m，步距1.5m；连墙件“二步三跨”一设，选用直埋式钢管，深入结构物30~40cm，与立杆采用双扣件连接，预埋钢管端头焊接Ø16直角筋，焊接长度10d，折弯长度≥20cm；操作平台“二步”一设，剪刀撑跨越长度6m，连续设置，双排脚手架两端设置横向斜撑。（2）脚手板铺设：①作业层脚手板铺满、铺稳、铺实，采用5cm厚木跳板（自重标准值0.35kN/m2），设置在三根横向水平杆上；长度小于2m时，采用两个横向水平杆支承并可靠固定；②对接平铺时，接头处设两根横向水平杆，脚手板外伸长度130~150mm，两块外伸长度和不大于300mm；搭接铺设时，接头支在横向水平杆上，搭接长度不小于200mm，伸出横向水平杆长度不小于100mm。（3）扫地杆设置：设置纵、横向扫地杆，纵向扫地杆固定在距钢管底端不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；立杆基础不在同一高度时，高处纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不大于1m，靠边坡上方的立杆轴线到边坡距离不小于500mm。（4）杆件连接：①纵向水平杆：对接接头不设在同步或同跨内，不同步/同跨两个相邻接头水平错开距离不小于500mm，接头中心至最近主节点距离不大于纵距1/3；搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm；②立杆：对接接长时，接头交错布置，相邻立杆接头不在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头高度错开距离不小于500mm，接头中心至主节点距离不大于步距1/3；搭接接长时，搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。（5）扣件安装：①扣件规格与钢管外径一致，螺栓拧紧扭力矩40~65N·m；②主节点处固定杆件用的扣件中心点相互距离不大于150mm；③对接扣件开口朝上或朝内，各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不小于100mm。（6）搭设要求：①搭设前放出锚杆（索）和框格梁位置，避免冲突；②严格按照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）搭设，钢管强度、刚度、稳定性符合规范；③彻底清理基底松动部分，凿开凹凼，确保脚手架基础坚固；④严禁搭“瞎子跳、悬挑跳”，跳板两端牢牢固定在脚手架上。3.3.2施工通道控制（1）采用Ø48.3×3.6mm钢管搭设，单根长2.0m，间距30cm布置，利用扣件与立杆可靠连接。（2）施工通道设在内侧操作平台中间，确保通行顺畅、安全。4.明洞回填施工控制（1）回填准备：出口端洞顶回填前，利用两洞之间区域填筑施工便道，方便设备作业，便道在回填及护坡完成后挖除；明洞逐段施工完成后进行局部回填，不影响下一段明洞施工。（2）回填时机：明洞外防水层施作完成且明洞混凝土强度达到设计强度后，方可进行回填。（3）回填材料：回填土石粒径不大于10cm，分层人工压实，压实度大于70%；回填土坡率不大于1:1.5至自然坡。（4）回填操作：①墙背两侧对称均匀回填，保证密实性和洞身均匀受力