毕业设计（论文）-典型板类零件数控加工工艺和编程设计【U形板】

重庆航天职业技术学院毕业设计（论文）设计题目典型板类零件数控加工工艺和编程设计【U形板】专业数控技术班级12061031学号____姓名_________指导教师起止日期2014.10.25-2014.12.20毕业设计任务书一、题目：典型板类零件数控加工工艺和编程设计【U形板】二、学生：三、班级：12061031四、完成时间：二〇一四年十二月二十日以前五、任务一：我国微型汽车的发展现状六、任务二：典型零件数控编程零件如图所示，图中使用立铣刀铣削工件侧面，工件轮廓形状如图中粗实线所示，立铣刀直径Φ16mm，偏置量应是8七、任务三：完成毕业设计报告书一份，要求有前言、正文、结束语，用A4纸张规范书写，字数在五千字以上。指导教师：2014年1目录摘要 5Abstract 6一、 任务分析 7二、制定计划 92.1零件工艺性分析 91、结构性分析 92、尺寸分析 92.2装夹方案和定位基准确定 91、确定生产类型，选用设备 92、工件的定位与夹紧 102.3刀具及切削用量选择 121、选用刀具 122、切削用量的选择 133、加工顺序及进给路线拟定 152.4相关知识点与技能点的应用 151、与零件特征相关的知识点 153、与零件特征相关的刀具方案知识 164、与零件特征相关的程序编写知识 165、与零件特征相关的工件装夹知识 166、与零件特征相关的提高质量的方法 177、与零件特征相关的编程方法 17三、零件工艺文件编制 183.1编制机械加工工艺过程卡 183.2编制数控加工工序卡 193.3编制加工直管的刀具调整卡 23四、零件加工程序确定 244.1建立工件坐标系，计算坐标点位 244.2填写加工程序单 25五、仿真验证 265.1零件仿真加工 265.2零件加工操作步骤 265.3操作中应注意的问题 31六、检测控制 346.1量具准备及检测方法 341、检测方式 342、量具 346.2检测项目及检测结果填写 346.3质量分析 351、尺寸精度达不到要求可能出现的原因 352、表面粗糙度达不到要求可能出现的原因 35七、总结与体会 36八、参考文献 37摘要随着数控技术的发展，数控技术给传统制造业带来了革命性的变化，数控技术已经广泛运用于工业控制的各个领域，尤其在机械制造业中应用十分广泛。而中国作为一个制造业的大国，掌握先进的数控加工工艺和好的编程技术也是相当重要的。本文主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要针对零件展开整个工艺过程及其工艺分析，即从毛坯到所加工零件这一过程中的工艺及其相应的工艺分析，在此基础上，借助UG软件进行自动编程，完成该零件的数控加工程序。关键词：数控技术加工工艺UG软件AbstractWiththedevelopmentofNCtechnology,hasbroughttherevolutionarychangeforthetraditionalmanufacturingindustryofnumericalcontroltechnology,numericalcontroltechnologyhasbeenwidelyusedinvariousfieldsofindustrialcontrol,especiallytheapplicationinthemachinemanufacturingindustryisveryextensive.AndChineseasamanufacturingcountry,mastertheNCprocessingtechnologyandadvancedprogrammingtechnologyisveryimportant.Thisarticlemainlyintroducesthecurrentsituationanddevelopmenttrendofnumericalcontroltechnology,thentheNCmillingprocessarebrieflyintroduced,whichhaveageneralunderstandingofNCmillingprocess.Thenthemainpartsforexpansionandprocessanalysisofthewholeprocess,fromroughtoprocessthisprocessandthecorrespondingpartsoftheprocessanalysis,onthisbasis,theautomaticprogrammingwithUGsoftware,completethepartsoftheCNCmachiningprocess.Keywords:Numericalcontroltechnology.Processingtechnology.UGsoftware任务分析使用CAD软件绘制零件的二维图如图1.1,如若图纸不清晰详见附录.图1.1零件二维图图1.2零件三维图技术要求如下：1.为注长度尺寸偏差±0.5mm2.为注倒角C0.53.去除毛刺飞边4.零件表面不应有划痕、擦伤等损坏零件表面的缺陷5.为注形状公差应符合GB1184-1980的要求本次任务的背景以及目的：毕业设计是我们大学学习生活的很重要的一部分，是我们在校学习的最后的一个环节，是评价我们是否是一个合格大学生的重要标准，因此在做毕业设计时，我都要怀着很重视的态度去做。要成为数控编程员就要具备：掌握数控加工工艺知识和数控机床的操作，掌握机械的设计和制造专业知识，熟练掌握三维CAD/CAM软件，如UG、CAXA、PROE等；熟练掌握数控手工和自动编程等技术；进行毕业设计是对我们进行最后一次知识的全面检验，检验一下自己是否是一名合格的大学生。学习期间的这种考核是单科进行，主要是考查我们对本门学科所学知识的记忆程度和理解程度。但毕业设计则不同，它不是单一地对我们进行某一学科已学知识的考核，而是着重考查我们运用所学知识对某一问题进行探讨和研究的能力。是培养我们综合运用所学的基础理论、专业知识、基本技能，研究和解决问题的能力。是让我们对这几年所学知识和技能进行系统化、综合化运用、总结和深化的过程。因此，我总结出了一个结论“理论是指导实践的基础，只有不断在实践中总结经验，并对先前的理论进行消化和创新，自己的水平会很快的提高”。通过零件的三维造型、编程及加工的课程设计让我了解到产品设计的过程和方法，培养了我正确使用技术资料，手册等工具书，进行设计，数据处理，编写技术文件，数控编程等方面的工作能力，为以后上走工作岗位打下坚实的基础。主要任务如下（1）绘制零件二维图及三维图；（2）分析零件结构、技术要求等；（3）对零件进行工艺分析；（4）制定合理的加工方案；（5）对零件编程及仿真加工。二、制定计划2.1零件工艺性分析1、结构性分析该零件材料为45号钢。由图可知，全部加工面集中在侧面。改零件形状简单，主要有上表面轮廓包括外轮廓R20、R40的圆弧以及Φ25的通孔、详细见零件图。拟将下表面作为主要定位基准，并在前道工序中加工出来，后用上表面作为基准，加工下表面。该形状比较简单，表面质量和精度要求高，所以从精度要求上考虑，定位和工序安排比较关键。为了保证加工精度和表面质量，根据毛胚形状和尺寸，分析采用两次定位（一次粗定位，一次精定位）装夹加工完成，按照基准面先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次划分工序加工。2、尺寸分析该零件尺寸精度等级较低,尺寸精度技术要求中说明未标注尺寸偏差为±0.5mm,由上面可以看出,本零件对尺寸精度要求较低。3、表面粗糙度分析Φ25的通孔表面粗糙度为Ra3.2um,其余表面粗糙度为6.3um，本零件对表面粗糙度要求一般。2.2装夹方案和定位基准确定1、确定生产类型，选用设备图2.1xk7132立式加工中心由于该零件属于单件小批量生产，因此不用考虑生产效率等问题，只要在能够保证其精度要求的前提下选择相应的设备进行加工即可，但为了减少人为的换刀量，根据现有的数控机床，确定选择由云南CY集团有限公司生产的xk7132系列数控立式加工中心，其主要技术参数如下：系统配置：FANUC工作台面积(mm)：460×950(500×1050)行程(X-Y-Z)(mm)：800×500×550主轴锥孔：BT40主功率(KW)：7.5/11主轴变速系统转速(rpm)：50-6000伺服机床结构：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调备注：16把斗笠式刀库、20把圆盘式刀库机床重量(吨)：6其主要技术参数如下：2、工件的定位与夹紧（1）粗基准的选择：选择毛坯上下表面中任意一面以及毛坯的外轮廓其中一对边为粗基准。（2）精基准的选择：以底面及铣削后的外轮廓为精基准定位，铣上表面及凸台，外形，凹槽、孔等部位。由于夹具确定了零件在机床坐标系中的位置，即加工原点的位置，因而首先要求夹具能保证零件在机床坐标系中的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，主要考虑下列几点：1．当零件加工批量小时，尽量采用组合夹具，可调式夹具及其它通用夹具；2．当小批量或成批生产时才考虑采用专用夹具，但应力求结构简单；3．夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）；4．装卸零件要方便可靠，以缩短准备时间，有条件时，批量较大的零件应采用气动或液压夹具、多工位夹具。综合考虑该零件的加工工艺，钻孔铣孔的加工,选择机用平口钳图2.2做为我们的夹具最为合理。在铣削外轮廓的时候需要使用,压板把零件固定住,再进行铣削。图2.2通用平口钳2.3刀具及切削用量选择1、选用刀具具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。在数控加工中，铣削平面零件内外轮廓及铣削平面常用平底立铣刀，该刀具有关参数的经验数据如下:一是铣刀半径RD应小于零件内轮廓面的最小曲率半径Rmin，一般取RD=(0.8一0.9)Rmin。二是零件的加工高度H<(1/4-1/6)RD,以保证刀具有足够的刚度。三是用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,，即直径为d=2Re=2(R-r)，编程时取刀具半径为Re=0.95(Rr)。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常用球形铣刀、环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号对于加工中心及有自动换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代号为TSG-JT，直柄刀具系统的标准代号为DSG-JZ,此外，对所选择的刀具，在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的工件。在如何使用数控机床刀具方面，也应掌握一条原则：尊重科学，按切削规律办事。对于不同的零件材质，在客观规律上就有一个切削速度（v）、背吃刀量（aP）、进给量（f）三者互相适应的最佳切削参数。这对大零件、稀有金属零件、贵重零件更为重要，应在实践中不断摸索这个最佳切削参数。所选刀具卡见表3.3。2、切削用量的选择当编制数控加工程序时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。确定时一定要根据机床说明书中规定的要求，以及刀具的耐用度去选择，当然也可结合实践经验采用类比的方法来确定切削用量。在选择切削用量时要充分保证刀具能加工完一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个班的工作时间。背吃刀量为平行于轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，背吃刀量为切削层深度；而圆周铣时，背吃刀量为被加工表面的宽度。背吃刀量主要受机床刚度的限制，在机床刚度允许的情况下，尽可能使背吃刀量等于零件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高加工效率。对于表面粗糙度和精度要求较高的零件，要留有足够的精加工余量，数控加工的精加工余量可以比普通机床加工的余量小一些。车削加工的进给量f(mm/r)是指工件旋转一周，工件与刀具沿进给方向的相对位移量；进给速度事单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为vf=nf(n为车刀转速r/min)。进给量与进给速度是数控车床加工切削用量中的重要参数，根据零件表面粗糙度、加工精度要求、刀具及材料等因素，参考切削用量手册选取或通过选取每转进给量fz，每转进给量fz的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件强度和硬度越高，fz越小；反之越大。工件表面粗糙度要求越高，fz就越小。工件刚性差或刀具强度低时，fz应取较小值。选择时还应注意机床的使用说明书。在计算好各部位与各把刀具的切削用量后，最好能建立一张切削用量表，主要是为了防止遗忘和方便编程。切削用量的合理选择直接影响到零件的表面质量以及加工效率，因此切削用量的选择是数控加工工艺编制过程中不可缺少的一部分，根据经验及查表确定该零件在数控加工过程中的切削用量如表2.2所示。表2.2数控加工切削用量表加工表面主轴转速（r/min）背吃刀量（mm）进给速度（mm/min）铣平面8000.5120钻孔8000.550粗加工铣削轮廓18001300精加工铣削轮廓20000.52503、加工顺序及进给路线拟定（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工下端面。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要内轮廓和孔，后加工次要表面外轮廓。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工表面，后加工Φ25的通孔2.4相关知识点与技能点的应用1、与零件特征相关的知识点本文开篇主要介绍了数控技术的现状及其发展的趋势，紧接着对数控铣削加工工艺做了简要的介绍，使对数控铣削加工工艺有了一个总体的了解。接下来主要针对零件展开整个工艺过程及其工艺分析，即从毛坯到所加工零件这一过程中的工艺及其相应的工艺分析，在此基础上，借助UG软件进行自动编程，完成该零件的数控加工程序。2、与零件特征相关的工艺方案知识在生产纲领已确定为大批生产的情况下，可以考虑采用万能性机床配以通用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案：工序1：准备毛坯工序2：平面加工工步1：对孔进行钻孔加工工步2：对上表面进行粗加工，留有精加工余量0.5mm工步3：对上表面进行精加工，尺寸至图纸要求。工序3：对外轮廓以及内孔进行加工工步1：对外轮廓以及内孔进行粗加工，留有精加工余量0.5mm工步2：对外轮廓以及内孔进行精加工，尺寸至图纸要求。工序4：锐边去毛刺工序5：检查3、与零件特征相关的刀具方案知识在数控铣床上使用的刀具主要立铣刀、面铣刀、球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。4、与零件特征相关的程序编写知识自动编程相对与手动编程而言它是利用计算机专用软件来编制数控加工程序，编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作，自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。5、与零件特征相关的工件装夹知识对夹具选择的基本要求：（1）为保持零件安装方位与机床坐标系及程编坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件切削面与机床之间保持一定的坐标尺寸联系。（2）为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要做得尽可能开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，以防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刃具在加工过程中发生碰撞。（3）夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，当非要在加工过程中更换夹紧点不可时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏夹具或工件切削精度。6、与零件特征相关的提高质量的方法为提高零件加工表面质量，应尽量选择较高的切削速度，而这样便对刀具提出了更高的要求。为充分发挥数控机床的性能，应选择高强度、高耐用度的新型高效刀具。7、与零件特征相关的编程方法自动编程相对与手动编程而言它是利用计算机专用软件来编制数控加工程序，编程人员只需根据零件图样的要求，使用数控语言，由计算机自动地进行数值计算及后置处理，编写出零件加工程序单，加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作，自动编程使得一些计算繁琐、手工编程困难或无法编出的程序能够顺利地完成。三、零件工艺文件编制3.1编制机械加工工艺过程卡通过以上的工艺安排，我们总结机械加工工艺过程，填写在表格里面。如下表表3.1机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡产品名称零件名称零件图号材料毛坯规格典型零件典型零件145钢工序号工序名称工序简要内容设备工艺装备工时10下料准备毛坯锯床20铣对平面加工铣床立铣刀、游标卡尺30铣对外轮廓以及内孔进行加工铣床立铣刀、游标卡尺40钳工去毛刺锉刀50终检终检千分尺编制审核批准共1页第1页3.2编制数控加工工序卡表3.2数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号10工序名称材料45钢数量设备型号夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液第1页共页工步号工步内容工艺装备主轴转速进给量切削深度进给次数r/minmm/rmm1下料编制校对批准表3.3数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号20工序名称材料45钢数量设备型号xk7132夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液工步号工步内容工艺装备主轴转速进给量切削深度进给次数r/minmm/rmm1对上表面进行粗加工，留有精加工余量0.5mm面铣盘刀、游标卡尺8001201.52对上表面进行精加工，尺寸至图纸要求。面铣盘刀、千分尺9001201.5编制校对批准表3.5数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号30工序名称材料45钢数量设备型号xk7132夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液工步号工步内容工艺装备主轴转速进给量切削深度进给次数r/minmm/rmm1对直径25的通孔进行钻孔麻花钻、游标卡尺800501.51对外轮廓以及内孔进行粗加工，留有精加工余量0.5mm立铣刀、游标卡尺1500501.52对外轮廓以及内孔进行精加工，尺寸至图纸要求。立铣刀、游标卡尺1800501.5编制校对批准表3.7数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号40工序名称材料45钢数量设备型号xk7132夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液工步号工步内容工艺装备主轴转速进给量切削深度进给次数r/minmm/rmm1去毛刺锉刀编制校对批准表3.8数控加工工序卡重庆航天职业技术学院机电系机械加工工序卡片零件图号1零件名称典型零件工序号50工序名称材料45钢数量设备型号xk7132夹具平口钳量具游标卡尺、千分尺切削液乳化液工步号工步内容工艺装备主轴转速进给量切削深度进给次数r/minmm/rmm1终检编制校对批准3.3编制加工直管的刀具调整卡表3.3数控加工刀具调整卡产品名称或代号典型零件零件名称典型零件零件图号1序号刀具号刀具名称及规格刀具参数刀补地址刀尖半径刀杆规格半径形状1T01Φ50mm252T02Φ1053T03Φ16mm8编制审核批准共1页第1页四、零件加工程序确定4.1建立工件坐标系，计算坐标点位工件坐标系是编程人员在编写程序时，在工件上建立的坐标系。工件坐标系的原点位置为工件零点。理论上工件零点设置是任意的，但实际上，它是编程人员根据零件特点为了编程方便以及尺寸的直观性而设定的。选择工件坐标系时应注意：1、工件零点应选在零件的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少错误；2、工件零点尽量选在精度较高的工件表面，以提高被加工零件的加工精度；3、对于对称零件，工件零点设在对称中心上；4、对于一般零件，工件零点设在工件轮廓某一角上；5、z轴方向上零点一般设在工件表面；6、对于卧式加工中心最好把工件零点设在回转中心上转中心匀Z轴连线适当位置上；即设置在工作台回7、编程时，应将刀具起点和程序原点设在同一处，这样可以简化程序，便于计算。图4.1上表面工件坐标系原点图4.2坐标计算图4.2填写加工程序单本文主要采用了G81钻孔指令来完成钻孔的加工,G81钻孔循环，该循环用于通常的钻孔加工。切削进给从R点（也就是安全高度）进行到孔底，刀具以快速移动的方式从孔底退出。格式:G81X（孔位置坐标数椐）Y（孔位置坐标数椐）Z（孔深度尺寸）R（安全高度）F（切削进给速度）。孔深度一般情况以产品图标注（如有一把刀具加工几个不在一个高度的平面时，以你自己设定的平面与其它平面算岀差值修改R值Z值）。表4.1钻孔加工程序%1程序头O0050程序名G21编程时使用公制单位G40G49G取消刀具补偿..建立工件坐标系S1200M03主轴转速S1200正转G00X0.Y0.快速移动到0点G00X-30Y0快速靠近加工表面Z10G98G81X-30Y0Z-13R3F钻孔循环开始G80取消钻孔循环M05主轴停止M09冷切液停止G91G28Z0.0返回参考点M30程序结束由于加工程序过多，篇幅问题，详细加工程序件附录五、仿真验证5.1零件仿真加工加工仿真系统是模拟真实数控机床的操作,学习数控技术、演示讲解数控操作编程、工程技术人员检验数控程序防止碰刀提高效益的工具软件。通过在PC机上操作该软件，能在很短时间内掌握各种系统数控车、数控铣及加工中心的操作。总之，实现了数控加工过程仿真，保证了数控编程的质量，减少了试切的工作量和劳动强度，提高了编程的一次成功率，引入教学培训，在数控行业推广，都可产生巨大的经济和社会效益.5.2零件加工操作步骤5.2.1创建刀具在UG加工环境中，点击左上角的“创建刀具”按钮，分别创建D16mm立铣刀。如图3.1图5.1刀具列表图5.2刀具创建在弹出的对话框中，输入刀具的详细参数，如下所示图5.3图5.3刀具参数第一把刀具为D16mm的立铣刀，刀具直径为16mm，刀具长度为75mm，刀刃长度为50mm。5.2.2创建几何体在UG加工环境中，点击左上角的“创建几何体”按钮，输入名称，点击确定，如图5.4，图5.5所示。并在相应坐标系下创建加工几何体。图5.4几何体图5.5对话框选择指定MCS，选择自动判断，点击工件表面。软件自动判断表面中心店为工件坐标系原点。如图5.6所示。图5.6建立工件坐标系在UG加工环境中，点击左上角的“创建几何体”按钮，输入名称，点击确定，如图5.7，图5.8所示。并在相应坐标系下创建工件几何体。图5.7几何体图5.8对话框选择指定部件，点击选择对象，选中工件即可（图5.9），后点击确定。对话框返回到图5.9对话框页面，选择指定毛坯，选择部件偏置1mm即可如图5.10。图5.9指定部件图5.10指定毛坯5.2.3创建加工方法（1）粗加工，在设定好刀具、几何体后。第一步为粗加工型腔铣CAVITY_MILL，用来加工零件的外表面，以及内轮廓，为了更好更快速地去除大量材料，因此选用直径为16mm的粗铣刀。加工方法选择MILL_ROUGH粗铣，几何体选择WORKPICE1，切削模式选择跟随部件。刀具直径百分比为50，最大距离为1mm。如图5.11所示。生成刀路图为图5.12所示图5.11加工参数设定图5.12刀路图（2）第二步为侧壁精加工CAVITY_MILL_1，用来进一步加工零件的侧壁，去除粗加工余量，因此选用直径为16mm的精加工铣刀。加工方法选择MILL_SEMI_FINISH，几何体选择WORKPICE_1，切削模式选择配置文件。如图5.13所示。生成刀路图为图图5.13加工参数设定图5.14刀路图5.3操作中应注意的问题（1）单人操作

（2）程序输入过程中，坐标整数后要加小数点

（3）程序输入后进行模拟检验，并机床回参

（4）加工过程关好防护门，注意观察刀具运动情况，（5）发现问题及时按下急停按钮，以确保刀具和数控机床安全，防止安全事故发生5.4仿真加工效果图选中程序列表，点击确定刀轨。开始仿真加工，得到如下效果图图5.10仿真加工效果图图5.12仿真加工效果图图5.13仿真加工效果图图5.14仿真加工效果图六、检测控制6.1量具准备及检测方法1、检测方式零件检查的方法很多，而且新的检查技术在日新月异地向前发展。但从机械检修工作的实际出发，大量检查工作都是用仪器、工具进行的。由于仪器和工具的作用原理和种类各不相同，它可以分为通用量具、专用量具、机械式仪器和仪表、光学仪器、电子仪器等。

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