毕业设计（论文）-螺纹瓶盖塑件工艺分析注塑模设计

第一章、绪论1.1注塑模具的概述注塑模具的发展已经有几十年的时间，在工业发展中有着极其重要的地位，注塑模具的发展在与时俱进，不断地创新进步。进十年来我国的注塑模具发展非常的迅速，得到了很大的提升，我国作为制造大国，注塑模具的发展对我国的社会经济市场将会有很重要的作用。我国进入注塑模具领域相比其他的发达国家较晚，但经过多年来国家的大力支持与发展，我国正在逐渐的与他们拉近距离，如今我国的注塑模具已经形成了自己的一套标准，从模具标准件到模架，还有注塑机等，都形成了很多标准的体系。目前国内使用最多的模具有龙记、帅刚、科美、巨丰等品牌，注塑模具标准化是整个行业的国际发展趋势，同时也是行业发展的必然方向。将注塑模具标准化能够很好的降低生产制造成本，节省设计制造时间，同时又能够使模具更加的稳定可靠。注塑模具的结构形式多种多样，主要可以概括为前模和后模两个部分，各块板子之间通过螺丝和杆棒零件进行连接，各个不同的零件配合形成注塑模具的七大系统，当模具开始工作时先是闭合状态，注塑完成后冷却系统对模具和塑件进行冷却，最后退出机构推出，复位机构将注塑模具复位就完成了一个整体的工作过程。1.2我国注塑模具的现状在如今我们的生活当中，注塑模具的产品无处不见，它已经完全的融入到我们的生活，从我们的衣食住行到医学器材，军工设备、工程机械、航天航空等等领域注塑模具都扮演了非常重要的角色。我国多年以来努力的发展注塑模具，使我国的工业得到了很好的发展，如今我国已经成为国际上的制造业大国，制造业的发展影响我国的整体经济现状。我国注塑模具的重点发展地方主要集中在珠三角和沿海地区，这里聚集了国内最多的模具生产制造厂家和设计人才。但近两年来我国的注塑模具发展面临了很大的挑战，当基本技术成熟后想向发达国家的水平靠近需要的是整个制造加工行业水平的整体提升，我国的注塑模具在高端注塑模具上依然没有较好的竞争力，生产的模具多为本国内使用，在出口模上很难达到高端模具的水品，主要是技术人才的缺乏。现在很多的大学都设有模具专业，为我国工业的发展培养了一大批技术型人才，让更多的大学生进入到这个行业中来。国家也针对注塑模具的发展开放了许多的政策，对本行业的生产企业实施减税和补贴，扶持企业发展壮大。我国的注塑模具技术水平虽然相较于发达国家有一定的差距，但是我国的生产制造成本却是其生产制造成本的1/3，这是我国最主要的竞争优势。1.3国外注塑模具的发展国外注塑模具的发展相较于国内时间要长很多，他们的整体制造业技术水平要高于国内，生产设备比起国内也要先进很多，自动化生产线普及很高，像德国、美国等发达国家的注塑模具技术水平主要体现在高端注塑模具的生产上，他们生产的产品精度更高，尤其在像汽车模等高端的注塑模具领域也领先我们很多，国外的模具生产周期也比国内要更短，成熟的技术不仅仅能够很好的控制产品的质量，更能节省更多的劳动力，这是我国目前的发展方向，要不断地的研发新型、高端的技术。目前发达国家手里掌握着许多制造业的核心的技术，像高精密机床，多轴加工中心等在国外的普及率特别的高，这些都是生产高质量注塑模具必不可少的条件。在目前的市场上的高级注塑模具主要来源于美国、德国、日本、欧盟等几个发达国家，基本占据了所有的注塑模具出口，但国外的模具制造成本相比国内也更加的高，主要在劳动力成本上，我国人口数量庞大，劳动力成本极低，所以许多国外的许多模具都会找中国代工。所以技术是行业和国家发展的关键，掌握领先于他人的技术才能够在激烈的国际市场竞争中有话语权。1.4本次设计主要解决的问题首先要对本设计的塑件进行分析，确定好塑件的尺寸大小，结合塑件在生活中的应用选择合理的材料以及出模数量等等，接下来就是对模架结构进行设计。1.分析塑件的结构结合设计要求选择合适的分型面。2.通过上面的分析确定型腔的布局方式。3.结合注塑模具生产要领选择合适的浇注方式。4.对模具的冷却系统进行设计。5.结合以上的条件，适合的脱模顶出方式。7.根据设计完成的模具选择注塑机并进行计算校核。第二章、产品工艺分析原材料的确定2.1塑件结构分析本次设计中的螺纹瓶盖产品如下图2-1，2-2所示，。该塑件为典型的塑料类零件，塑件整体的壁厚均匀，尺寸不大，适合采用注塑模具生产注塑成型。该塑件适合采用PP材料来进行注塑生产，生产批量考虑实际生产情况，可以采用中大批量生产。图2-1塑件三维图图2-2塑件的二维图2.1塑件的工艺性分析2.1.1塑件的原材料分析PP材料是世界上使用最广的五种塑料中的一种，PP材料是一种高分子聚化合物，PP具有非常好的抵抗冲击的能力，能够耐热，能够承受一定的低温。对于酸碱盐的腐蚀性有较好的抵抗性能，PP材料的表面光洁度好，表面可以进行二次喷涂、丝印、移印、电镀，着色，成型后的PP材料的产品还能够进行焊接，热压螺母和金属件，超声波焊接等。大部分的PP原材料是无毒的，难容与水、吸水率非常低，对于表面部分还可以进行抛光处理。可以获得表面光洁度非常好的产品。PP材料注塑出来的产品质量稳定，尺寸变量小，PP材料的融化温度在220-240度之间，在250度以上会产生热分解效应，对于PP还可以添加改性材料，增加玻璃纤维等，以达到改性增强的目的，与其他材料的结合度较好。2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.结构分析塑件为圆形螺纹瓶盖，有内螺纹，表面光滑。2.尺寸精度分析该塑件整体的壁厚均匀在1-4mm之间，厚薄均匀，塑件的尺寸不大，可以按照一般精度等级进行生产注塑，在模具的机械加工注意保证型芯和型腔上面的成型尺寸。3.表面质量分析该塑件需要在外面表面保证没有毛边，飞边，披风，缩水痕迹，不得有顶白、缺胶现象产生。2.2计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：V=6cm（采用三维软件直接测量得到）计算塑件的质量：根据设计手册可查得PP的密度为ρ=0.9kg/dm塑件质量：M=Vρ=6×0.9=5.4g采用8的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机型号为HTF200X2B型。图2-3塑件体积测量2.3塑件注塑工艺参数的确定查找有关文献和参考工厂时间应用的情况，PP的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度t选用190～210c；中段温度t选用200～220c；前段温度t选用210～230c；喷嘴温度：选用200～210c；注塑压力一：选用40～100Mpa；注塑时间：选用20～90s；保压压力：选用65Mpa；高压时间：选用0～5s；冷却时间：选用20～120s；总周期：选用45～220s；后处理方法：采用油﹑水﹑盐水；后处理温度：90～100t/c;后处理时间：4h。说明：3.1：预热和干燥均采用鼓风烘箱，烘烤4-8小时。1.4塑料成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为HTF200X2B查注塑机参数表知：型号单位200×A200×B200×C参数螺杆直径mm455055理论注射容量cm3334412499注射重量PSg304375454注射压力Mpa210170141注射行程mm210螺杆转速r/min0~150料筒加热功率KW12.45锁模力KN2000拉杆内间距(水平×垂直)mm510×510允许最大模具厚度mm510允许最小模具厚度mm200移模行程mm470移模开距(最大)mm980液压顶出行程mm130液压顶出力KN62液压顶出杆数量PC9油泵电动机功率KW18.5油箱容积l300机器尺寸(长×宽×高)m5.2×1.6×2.1机器重量t6最小模具尺寸(长×宽)mm350×350表2-1注塑机参数表第三章、注塑模具的结构设计注塑模具结构设计包括了分型面的选择，模具型腔出模数量的确定，成型型芯和型腔的确定，浇注系统和流道的设计，顶出和脱模机构的设计，标准模架的确定和型号的选择，温度冷却水道的设计。3.1分型面选择与确定在注塑模具设计中，首先就需要确定分型面，分型面决定了注塑模具的整体结构，必须要根据如下的注塑模具设计原则来进行选择：分型面应该考虑塑件的尺寸精度和表面质量，表面不得有毛刺、飞边、溢料、缩水等表面不良现象，塑件尺寸需要满足图纸尺寸的要求。分型面的选择需要考虑进胶口的充填工艺性，保证塑料原材料的充填流动性较好，同时需要流道尽可能的短。分型面尽可能的选择在塑件的最大轮廓处，这样才能有利于脱模。分型面的选择时候，需要保证尽可能的让塑件留在动模型芯部分。尽可能的保证有利于塑件成型时候的排气要求，不得有困气现象。需要考虑塑件和模具成型的抽芯机构，需要尽可能少的抽芯以降低模具难度和制造成本。该塑件为塑料剃须刀外壳，塑件的表面需要保证有一定的光洁度和美观度，不能影响塑件的表面质量，对于本次设计中，塑件的分型面的选择如下图所示：图3-1塑件分型面的选择3.2确定型腔的数目及排列方式3.2.1模腔数量的确定根据塑件的生产批量为中等批量注塑生产，适合采用一模八腔的形式进行注塑生产和模具设计，型腔数量的多少与注塑机的最大注塑量有关系。查注塑机参数表，可以得知，该注塑机的额定注塑量为：412。根据以下公式进行校核型腔出模数量：N=（0.8x412-42）/6=47.93个；式中：412426本次模具设计中，还需要综合考虑模具的整体结构形式，以及浇注系统的布局方式，本次设计采用一模八腔的结构形式，经过校核，满足注塑机额定注塑量的要求。3.2.2型腔的排列方式对于模具的型腔布局方式，一般可以采用对称或者整列方式布局，如下图所示：图3-2模具型腔的排列方式通过采用上图3-2所示的型腔布局排列方式，可以尽可能少的减少模具的浇注系统废料，提高注塑充填工艺，同时分型面也比较对称和工整，模具的顶出和脱模也非常方便。符合本次设计要求。3.3浇注系统设计3.3.1主流道设计主流道是模具中塑料的第一段凝料，主流道一般在浇口衬套内，为锥形，锥形的角度一般在1-4度之间，根据材料的流动性和长度决定，主流道浇口衬套表面顶部为球形，与注塑机喷嘴相互配合，主流道应该尽可能的短，这样可以节约主流道产生的废料，可以提高注塑生产经济效益。浇口衬套的球面凹坑需要和注塑机喷嘴相互配合保证不产生溢料。根据HTF200X2B型注塑机喷嘴的有关尺寸本次设计中，浇注系统种类为：点浇口1、主流道相关设计4=3.5+（）mm；得到主流道小端直径d=4mm；主流道还需要考虑一定的脱模斜度，一般脱模斜度的取值为；主流道高度L=67mm；经过CAD绘图可以直接得出主流道大端直径如下尺寸。主流道大端直径D=7mm；2、分流道相关设计分流道的直径可以采用如下经验公式进行计算。式中：5.4g；68mm；根据塑件的壁厚、材料的种类和型腔布局结构形式，经过计算得分流道直径:D=1.91mm考虑时间机械加工切削工艺，取分流道尺寸如下。实际分流道直径d=6mm；3、浇口的设计根据塑料的材料性能，和塑件壁厚、尺寸大小等因素，可以通过查注塑模具设计指导手册表进行取值；为了保证主流道的废料能够顺利的从浇口衬套内脱出，采用浇口衬套标准件，一般的浇口衬套标准件均具有标准锥度，直接选择即可，在主流道的末端，需要开设冷料穴，设置勾料针，保证顺利脱模。3.3.2分流道设计分流道是连接主流道和浇口之间的一段流道，分流道一般需要比主流道小一点，用来提高凝料注射时候的压力，分流道在一模多腔的模具中必不可少，在分流的设计环节中，应当尽可能少的减少温度、压力、射速的损耗。同时还需要考虑尽可能少的减少流道废料的长度和直径大小，这样才能减少原材料的损耗。分流道直径可以根据如下今天公式进行计算和校核。分流道的直径可以采用如下经验公式进行计算。式中：5.4g；68mm；根据塑件的壁厚、材料的种类和型腔布局结构形式，经过计算得分流道直径:D=1.91mm考虑时间机械加工切削工艺，取分流道尺寸如下。根据刀具圆整为实际分流道直径d=6mm；可以采用球形铣刀对分流道进行铣削加工，在加工完成后，需要对流道进行表面抛光，最好达到Ra0.8um的粗糙度，这样可以保证凝料在流道的流动过程中的摩擦最小。3.3.3浇口设计浇口是浇注系统得到最后一段，用来连接塑件和流道之间的闸口，浇口的作用是让熔融状态下的凝料最快速度的充填到模具的型腔里面，让充填满型腔以后，还可以防止凝料的回流，浇口尺寸的大小根据塑件的体积，尺寸综合选择，在模具试模以后进行修正和调整，浇口的位置应该选择最佳充填流动得到位置，浇口的种类如下：直接浇口：直接和模具中的塑件相连接，优点是流道废料少，缺点是在塑件的表面表面留下浇口痕迹，而且浇口去除非常困难。侧浇口，侧浇口一般是矩形，一般设计在分型面上，侧浇口的尺寸一般都比较小，损失得到压力和射速基本可以忽略，矩形的浇口形式使得机械加工切削非常方面，而且尺寸的大小比较好控制，而且在注塑充填成型后，人工去除非常方便。浇口去除以后，浇口痕迹在侧壁或者端面上，浇口痕迹不明显。点浇口，点浇口可以与塑件在成型后自动分离，浇口附近的残余应力变化非常小，可以实现大批量连续生产，表面痕迹非常小，仅仅只有一个很小的点，缺点是一般模具采用三板模生产，三板模制造成本较高、结构复杂，流道的废料也比较多，经济效益不是那么好。4.其他浇口，扇形浇口，潜伏浇口，牛角浇口，根据塑件的不同特点和模具结构要求进行选择。本次设计中，根据塑件的尺寸和结构特点，型腔布局排列结构形式，采用了矩形浇口进行充填，选择浇口尺寸的长宽为3x1mm，在实际注塑充填时候，根据充填情况进行调整优化。完成后的浇注系统如下图所示：图3-3浇注系统设计3.3.4排气结构的设计在模具的充填过程中，需要排除模具型腔内的多余空气，如果不能及时的排除型腔内的空气，容易造成塑件表面起泡、困气充填缺胶、局部高温情况下，还会产生烧焦塑件，出现不良产品，本次设计中选择的塑料材料流动性好，不需要开设排气槽，采用的是模具自身的间隙排气即可，这就包括的浇口衬套和型腔的间隙，顶杆、勾料针与型腔的配合间隙、模具分型面自身的分模间隙，配合间隙和分模间隙保证在0.02-0.03mm之间即可，太小的话，排气太慢，如果间隙太大的话，会造成溢料和毛边现象。该塑件直接使用间隙排气和分型面自身排气即可实现。不需要独立开设排气槽结构。3.3.5主流道衬套的选取主流道衬套已经是标准件了，只需要根据设计软件和设计手册选择标准件即可，浇口衬套的尺寸长度可以根据模具模板的长度进行画图后得出，浇口衬套需要采用优质钢材，热处理HRC52-58度之间，浇口衬套与模具之间的公差配合采用H7/m6的间隙配合，这样安装配合方便，也不会产生溢料和毛边。主流道衬套需要长时间承受注塑机喷嘴的挤压，融料的流动压力，需要保证主流道衬套的互换性，所以应当尽可能的采用标准件。本次设计中，结合注塑模具设计指导手册与设计软件，选择如下图所示的浇口衬套标准件。图3-4浇口衬套标准件3.5推出机构设计注塑模具的推出机构一般是由推出原件，复位机构，和导向机构三种机构组合而成的，推出原件一般指的是顶杆或者推板，复位机构一般指的是复位杆和复位弹簧，导向机构顶针板的导柱或者导套，在小型模具中，直接使用复位杆导向即可，在中大型模具中或者精密模具中，才会使用顶针板导柱和导套，顶针板导柱和导套会增加模具的制造成本，一般小型模具中不采用。本次设计中，可以选择常见的顶杆顶出脱模来实现，顶杆具有结构简单，安装工作可靠，维修更换方便，制造成本低，而且顶杆已经是标准化的模具零配件，可以缩短模具的制造周期。推出脱模机构的结构如下图所示。图3-5推出脱模机构上图所示的推出脱模机构，采用注塑机顶棍提供动力源，随着顶针板的运动的实现塑件得到顶出和脱模。3.5.1斜滑块抽芯脱模内螺纹机构首先，针对塑件的两侧壁的半圆形状的内螺纹机构，在分模的时候，采用了两个镶块结构，在内部设计有T形滑槽结构，如下图所示。图3-6螺纹滑块结构设计为了保证在顶出脱模的机构能够实现斜向的运动，采用了T形状滑块机构，这个T形状滑块通过螺丝固定在动模板上保持不动，为左右两端的内螺纹滑块提供导向作用。如下图所示。图3-7T形滑块导向机构首先，在模具打开以后，在四根弹簧提供弹力的作用下，推板实现推动，定距螺丝控制推板的推动距离。T形状导滑块通过螺丝固定在动模板上保持不动，左右内螺纹滑块跟随推板网上运动，同步的沿着T形状导滑块运动，完成内壁的内螺纹结构特征的脱模。具体工作原理示意图如下图所示，图3-8抽芯机构原理图3.6推出机构的计算3.6.1脱模力的计算根据如下公式进行计算1.7；经过计算得到：F=3.4N3.6.2推杆强度的校核故符合要求。式中，是推杆材料的许用应力，为120Mpa；是推杆所受的应力；F是脱模力，为3.4N；n是推杆数目，为2根；d是推杆直径，为6mm0.36Mpa所以满足要求。 第四章、成型零件结构设计4.1、成型零件的结构设计与塑件直接接触的模具刚性材料称之为成型零件，成型零件需要考虑一定的机械加工工艺，结合材料收缩性与塑件的成型尺寸精度要求，塑件表面质量的，成型零件一般指的是型芯和型腔，常见的成型零件的结构形式有：整体式，组合式、镶嵌式、瓣合式、环形式等，结构现有塑件的特点，以及生产批量，可以采用镶嵌式的型腔和型芯结构。（1）、型腔的结构设计：模具的型腔采用的是镶嵌式型腔，整体为矩形，可以节约昂贵的模仁材料，并且表面也利于抛光，切分开加工的话，机械加工更方便，而且更好替换。如下图：图4-1模具型腔结构设计（2）、型芯的结构设计：模具的型芯采用的是镶嵌式型腔，整体为矩形，可以节约昂贵的模仁材料，并且镶件位置采用线切割等机械加工工艺的时候，可以使用较小的机器实现，节约制造成本，如下图所示：图4-2模具型芯结构设计4.2成型尺寸计算4.2.1型腔成型零件尺寸计算型腔径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：式中：；（0.016）；；；；型腔长度尺寸计算为：=[(1+0.016)x55-1/4x0.08]=55.9mm型腔宽度尺寸计算为：=[(1+0.016)x55-1/4x0.08]=55.9mm（2）型腔深度尺寸计算型腔深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：式中；；其他符号意义同上。=[(1+0.016)x9.8-1/3x0.08]=9.98mm4.2.2型芯成型零件尺寸计算1、型芯尺寸的计算（1）型芯径向尺寸计算型芯径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下：；；其他符号意义同上。型芯长度尺寸计算为：=[(1+0.016)x52+1/4x0.08]=52.81mm型芯宽度尺寸计算为：=[(1+0.016)x52+1/4x0.08]=52.81mm（2）型型芯深度尺寸计算型芯深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：；其他符号意义同上。=[(1+0.016)x14-1/3x0.08]=14.2mm4.2.3型腔零件的强度刚度校核根据模仁侧壁刚度校核公式式中：；P——平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa为9.8mm；；0.016；经过计算模仁侧壁厚度得:Sc=2.54mm，在实际进行模具结构设计的时候，还需要考虑螺丝、冷却水道的位置和尺寸，一般取值需要偏大一些。而本次设计中，模仁的侧壁取值为30-40mm之间，满足要求。4.3成型零件钢材的选用根据塑料材料和塑件的结构特点等综合分析考虑，可以采用718H牌号的模具钢材，该钢材也可以叫做3Cr2Mo，是一种预硬模具钢材，出厂的硬度是HRC8-42度之间，广泛的应用在一般注塑模具中，能够满足中大批量高质量生产的模具当中，718H钢材的表面的抛光性能也非常好。718H钢材进行氮化或者是加硬处理，还能够把原来的50W次寿命提高，使得模具是寿命到达80W次以上。718H钢材还具备良好的机械切削加工性能，适用于电火花加工，线切割加工，表面晒纹等工艺处理。第五章、模具冷却系统的设计与模架的选择5.1、模具冷却系统概述当熔融状态下的凝料，进过高压注射进模具的型腔里面以后，需要逐步的冷却和固化，这个过程是漫长的，需要控制模具各个区域的温度尽可能的在同一时间段内均匀的冷却，不能温度过高或者过低，且需要尽可能的缩短冷却周期以提高生产效率。一般的热塑性材料的注塑模具中，塑料材料的注射温度都在200-300度之间，是必须要设计冷却系统的。5.2、冷却系统设计原则在设计冷却系统的时候，需要尽可能的考虑如下设计原则：1.尽可能的保证各条冷却水道之间的间距相等。2.尽可能的保证冷却水管的直径相同以利于加工。3.进出水嘴的接头尽可能的设计在操作侧的背面，不要影响注塑机的操作人员。4.冷却水道应该要做防止漏水的机构，特别是不同刚性零件之间要设计防水圈结构。5.冷却水道不得距离浇注系统过近，距离浇注系统流道太近的话，会过快的让融料的温度冷却以至于不利于注塑充填。6.冷却水管的加工，不得与螺丝，镶件，顶杆等零件发生干涉现象导致漏水现象的发生。5.3、冷却水道的计算在单位时间内熔体凝固时放出等热量等于冷却水所带走的热量，故有公式：

；）；；；；；；5.3.1求塑料制品在固化时每小时释放的热量Q设注射时间为2s，冷却时间为20s，保压时间为15s，开模取件时间为3s.，得注射成型周期为40S。设用20℃的水作为冷却介质，其出口温度为28℃，水呈湍流状态，一个小时成型次数n＝3600/40＝90900.990=7.29查注塑模具设计指导手册得PP单位重量放出的热量

故：7.29=2988KJ5.3.2水的体积流量

由公式2988/=0.14式中：5.3.3求冷却水道直径d根据水的体积流量查注塑模具设计指导手册[1]得d=8mm；本次设计中的冷却水道满足要求。。冷却水道设计如下图所示：图5.1冷却系统设计5.4模架型号的选择5.4.1标准模架的选择注塑模具应当尽可能的去选择标准模架，采用标准模架可以大大的降低制造生产成本，提高制造效率，缩短制造周期，标准模架分为三个大类，包括了大水口模架，简化细水口模架，细水口模架系统。需要结合型腔布局和排列结构形式，尽可能的保证长宽尺寸为一个整数，这样才能符合实际机械加工和原材料的购买要求，一般情况下，中小型模具可以根据塑件尺寸，保证型腔侧壁厚度在30-50mm之间，大型模具保证50-80mm之间的型腔侧壁厚度。（1）、确定成型型腔零件长宽高尺寸如下370x200x49.8mm（2）、确定成型型芯零件长宽高尺寸如下370x200x30mm（3）、确定模架定模板长宽高尺寸如下330x500x70mm（4）、确定模架动模板长宽高尺寸如下330x500x80mm（5）、确定垫块的高度垫块需要考虑实际顶出脱模的需求，本次设计中，采用垫块高度为：90mm，即可满足要求。根据浇注浇注系统结构形式，以及顶出脱模要求，选择国标的标准模架，采用选择模架类型。具体的模架型号为：DCI3350-A80-B80-C90模架基本结构形式如下图所示：图5-1模架基本结构形式5.4.2导柱导套的选择导柱和导套是整套模具工作的重要导向机构，导套和导套在选择标准模架的时候就自带有了，本次设计中，采用的是有托导套和有托导柱，在导柱的前端，需要开设油槽，可以增加导柱和导套之间的润滑作用。导柱和导套之间采用h7/m6公差配合，采用正装导柱的结构形式，保证工作顺畅。图5-2导柱导套结构形式第六章、注塑机有关参数的校核注塑机是注塑模具进行生产和注塑的工艺装备，注塑机的可以按照吨位的大小或者是注射量进行划分型号，常见的注塑机种类有卧式注塑机、立式注塑机，双色注塑机，而本次设计中的注塑模具，可以采用常见的卧式注塑机即可，注塑机的型号采用的是HTF200X2B，下面对注塑机的相关参数进行校核，注塑机的基本结构原理样式如下图所示。图6-1注塑机结构原理6.1注塑机锁模力的校核412x80%≥8x6+42=90其中：8个；412；42；6查注塑机参数表，注塑机的额定注塑量为412，所以满足注塑量的要求。6.2校核压力查材料的成型工艺表，可以得知，PP的成型注射压力范围取值为100-130Mpa，而本次选择的注塑机的额定注塑压力值为170Mpa，所以是满足本次注射压力的要求的。6.3校核模具安装尺寸本次设计中，选择的国标模架的最大模具长宽的最大尺寸为400x500mm，而查询本次选择的注塑机的参数表中，注塑机拉杆内间距的尺寸为510x510mm，所以本套注塑模具的长宽尺寸满足安装要求。其次是校核安装厚度的尺寸参数，本套模具的总高度值为385mm,而选择的注塑机的最大容模厚度数据为200-510mm之间，所以满足高度的安装尺寸要求。所以：本套注塑模具，长宽高尺寸均满足注塑机的安装尺寸要求。6.4校核移模行程注塑模具在完成成型固化以后，模具需要打开一定距离，让注塑机的顶棍顶向顶出机构，实现塑件的最后一步脱模工序，查表注塑机总的开模行程为980mm；式中，14mm；，162mm；980mm≥14+162mm+10mm=186经过计算，注塑机的移模行程满足注塑模具的要求。6.5校核注塑机锁模力校核公式如下；2000≥（81274.6+5433.15）30=468.8985KN式中：P-平均型腔成型压力，取值范围查表取30Mpa经过计算，本次设计中的模具需要的锁模力在注塑机额定锁模力允许范围内，满足要求。第七章、绘制模具总装图7.1本模具总装图图7-1模具总装图总结经过了这么几个月的时间做毕业设计，我也终于圆满完成了这一套模具的设计，从一开始的选题到拿产品画图再设计，最后圆满完成，这一个过程是非常不容易的，就相当于把大学几年学习到的所有知识要全部融合贯通在一起运用起来，而且有时还要去图书馆翻阅大量的模具相关资料和在网上查阅，看网上别人的设计视频用来参照，研究他们所用方法和听讲解设计思路。因此，这个过程我感觉也是非常刻苦和漫长的的。但是，尽管这样，因为不停地查阅，翻书，看教程等等，同时也给我了解到和学习到了更多关于设计方面的知识，同时通过设计也使得我的绘图能力得到进一步的提升，因为设计这个一整套流程的量还是比较大的，也挺费时间的。前面阶段因为经验不足的原因，所以刚开始犯的错比较多，还有就是有很多地结构不合理，要么就是结构之间间距和干涉问题，改的东西比较多。不过好在通过老师和同学的帮助下大致问题基本上没有了，就只剩下细节的问题了。就这样，做好每一步了以后我就知道之前的问题所在了，也尽量避免在下一个步骤当中犯同样的错。就这样，在这个过程当中我获益匪浅，也对于整个流程有了更加深刻的印象和了解。当然，做好一步就要去思考这一步的问题和结构搭配等等，多去思考会加强自己的记忆能力，同时也要掌握好方法，吸取教训。因此，这也是我在这个毕业设计累积的经验所在了。当然，我也会在以后的工作当中继续不断地学习，经常总结，争取早日成为一名合格的、优秀的模具设计师。虽然这一次毕业设计过程对于我来说非常艰苦和漫长。但是，我觉得我学到了很多东西，设计完一整套了以后我明显感觉到我的进步和思路都比以往更加清晰。当然，最后我也对我完成的东西还是比较满意的，比较顺利的。也因为经验和技术不成熟的原因很多细节问题也无法避免，我也争取尽我最大努力把毕业设计完成的更好。最后，恳请老师再加以纠正，谢谢。致谢经过这么长的时间的刻苦努力学习了之后，现在也到了十分关键的时候，而现在检验我们的学习成果的毕业设计也逐渐进入了末尾，我在大学里面度过了愉快而又充实的几年。在这个大学几年最后的时光，正是通过毕业设计来检验我们在大学几年里面的学习成果，也是通过毕业设计来考验我们处理问题的方法，来达到锻炼解决问题的能力为目的，这一次毕业设计是在同学们的帮助和老师的细心指导下完成的。这一次毕业设计我非常感谢我的指导老师，一直非常细心的指导、教我，因为这一次毕业设计的工作量和难度相对来说比较大，并且自身存在的问题也还是比较多，尽管如此，老师也一直不停地帮助我，不停的指点问题和怎么解决问题，老师非常的有耐心，正因为这样，也让我在做毕业设计过程中受益匪浅许，学到了很多东西。再者就是感谢一直以来在帮助我的同学们，因为有你们，所以让我可以更好的理解很多问题，相互探讨共同解决了很多难题。而我现在即将要离开这个了几年我的母校，现在回忆起在校园里面发生的点点滴滴依然历历在目，内心十分的不舍。我也会继续好好努力的，坚持信仰，永不言弃，我也会时常怀着一颗感恩的心去帮助他人，让身边的一切变得更加美好，我也会给自己制定目标，一步一步去完成。参考文献[1]孙胜伟.一种汽车门内板的模具设计[J].现代制造技术与装备,2019(11):57+59.[2]王旭,朱传林,侯景杰,张海珍.热流道技术在塑胶注塑模具中的应用[J].河南科技,2019(35):65-67.[3]聂艳平,许孔联,贺柳操.头直中弯塑管油齿驱动三向抽芯机构注塑模具[J].塑料,2019,48(06):71-75.[4]徐文庆,肖国华,汪哲能,王伟伟.基于双色旋转技术的嵌件自动给料注塑模具设计[J].塑料,2019,48(06):76-79.[5]陈叶娣,黄敏高,严小锋.管接头的二次抽芯机构注塑模具开发[J].现代塑料加工应用,2019,31(06):48-51.[6]周慧琳,丁鹏,于汇泳.大容量冷柜推拉门边条一模两腔注塑模设计[J].河南机电高等专科学校学报,2019,27(05):12-13+64.[7]卯声松,张矿伟,郑绪东,王程娅,汤建国,陈焰.基于Moldflow的注塑模具冷却系统有限元分析[J].铸造,2019,68(12):1407-1410.[8]曹艳丽,范希营,李赛,黄海跃.具有快速斜上抽芯机构的音响壳体注塑模具设计[J].制造技术与机床,2020(01):70-75.[9]李峰.盒盖的注塑模具设计[J].武汉工程职业技术学院学报,2019,31(04):52-55.[10]HamedKalami,R.J.Urbanic.Designandfabricationofalow-volume,high-temperatureinjectionmouldleveraginga‘rapidtooling’approach[J].TheInternationalJournalofAdvancedManufacturingTechnology,2019,105(9).[11]陈广兵.基于校企合作模式的职业学校课程开发实践研究——以《注塑模具设计》教材开发为例[J].营销界,2019(43):281-282.[12]叶旋,涂华锦.3D打印用PP研究进展[J].中国塑料,2019,33(12):101-108.[13]刘鑫,郭恒亚,黄明.汽车挡风玻璃装饰条对射式双色注塑模具设计[J].中国塑料,2019,33(10):100-104.[14]林权,洪自利,张韬,韦崟,原梓皓.基于CAE技术的排插外壳注塑模具设计及型芯积热分析[J].兰州工业学院学报,2019,26(06):75-80.[15]卞平,危淼,石存秀.基于CAE分析的汽车过滤盖注塑模具优化设计[J].湖北工业职业技术学院学报,2019,32(05):78-80.[16]李耀辉.一种注塑模具冷却喷水管装置设计[J].苏州市职业大学学报,2019,30(04):28-30.[17]保莉,杨峰,邹朝