设备管理必看｜60个高频专业术语覆盖全流程核心

设备管理必看｜60个高频专业术语，覆盖全流程核心设备管理涉及的术语范围很广，从最基础的概念到高阶的效率指标，构成了一套完整的专业语言。以下列出60个高频专业术语，再按八大维度展开详细介绍。第一部分基础核心术语（最常用、最基础）

01设备（Equipment）企业用于生产、制造、加工、运输或提供服务的机械、装置、仪器、工具等的总称。设备是设备管理的对象主体，通常具有固定的物理形态和使用寿命。02维修（Maintenance/Repair）为保持或恢复设备处于能执行规定功能的状态所进行的所有技术和管理活动。广义的维修包括维护、检查、修理和改善；狭义的维修多指故障后的修复（修理）。

03保养（RoutineMaintenance/Preservation）为防止设备劣化、维持设备性能而进行的日常或定期作业，如清洁、润滑、紧固、调整、更换易损件等。保养是预防性维护的核心内容，通常由操作工或初级维修工执行。

04点检（Check/PatrolInspection）按照预先设定的标准、周期、路线和方法，对设备的关键部位进行外观检查、状态确认或简单测试。点检是设备状态感知的最基础手段，分为日常点检（操作工）、定期点检（维修工）和精密点检（工程师）。

05巡检（RovingInspection）维修人员或管理人员按既定路线对多台设备进行巡回检查，发现异常、听取操作工意见、记录设备状态。巡检与点检的区别在于：点检通常针对固定设备的关键部位，巡检侧重于覆盖范围和及时发现异常。06检修（Overhaul/ShutdownMaintenance）对机器或设备进行检查与修理的统称。检修按计划性可分为计划检修与计划外检修。计划检修根据内容、周期和要求不同，又可分为小修、中修和大修。计划外检修主要指设备运行过程中突然发生故障或事故后必须进行的紧急检修。07备件（SparePart）为替换设备中易损部件而预先储备的零件、模块或组件，核心功能是缩短维修时间、保障设备持续运转。

08故障（Fault/Failure）设备或系统不能执行规定功能的状态，具有层次性、传播性、放射性、延时性和不确定性等特征。按持续时间可分为永久故障、瞬时故障和间歇故障；按成因分为外因故障与内因故障；按部件类型分为硬件故障与软件故障；按严重程度分为破坏性故障与非破坏性故障，另有物理性故障与逻辑性故障、静态故障与动态故障等细分类型。

09停机（Downtime）设备因计划内（如检修、保养）或计划外（如故障、缺料）原因无法运行的时间段。停机是影响设备综合效率（OEE）的关键因素之一，减少非计划停机是设备管理的核心目标。

10寿命（Lifetime/ServiceLife）设备从投入使用开始，到在技术上或经济上不宜继续使用而退出使用过程为止所经历的时间。设备寿命通常分为物理寿命（能用多久）、经济寿命（合算用多久）和技术寿命（不被淘汰多久）。第二部分综合效率与可靠性指标

11OEE--综合设备效率（OverallEquipmentEffectiveness）衡量制造流程或设备效能的核心指标，由可用率、性能率和质量合格率三个关键因素构成，其计算公式为OEE=

可用率×性能率×质量合格率百分比结果反映设备运行的整体有效性，受六种大损失影响，包括设备故障、设置调整、空转、速度降低、过程缺陷和良率损失。12MTBF--平均故障间隔时间（MeanTimeBetweenFailures）衡量设备可靠性的关键指标，表示设备在两次相邻故障之间的平均运转时间。计算公式为MTBF=总运行时间

/

故障次数。MTBF越长，设备越稳定可靠。13MTTR--平均修复时间（MeanTimeToRepair）衡量设备维修效率的关键指标，表示从故障发生到修复完成所需的平均时间。计算公式为MTTR

=

总修复时间

/

故障次数。MTTR

越短，维修团队响应和修复的速度越快。

14可用性（Availability）指设备在计划生产时间内实际运行的时间比率。计算公式为可用性=(计划运行时间−停机时间)/

计划运行时间。停机时间包括因维护、故障和换班等原因导致的停机。可用性也可由

MTBF

和

MTTR

推导得出：可用性

=MTBF/(MTBF+MTTR)。

15设备完好率（EquipmentAvailabilityRate）指完好设备台数与总设备台数的比率，是设备基础管理中最常用的统计指标之一，反映设备的整体健康状况和可运行状态。16故障率（FailureRate）设备在单位时间内发生故障的概率。设备寿命遵循经典的浴盆曲线（BathtubCurve），分为早期故障期（磨合阶段）、偶发故障期（稳定运行阶段）和耗损故障期（老化阶段）。不同阶段需要采取不同的维护策略。17MPA--维护绩效评估（MaintenancePerformanceAssessment）一组综合性指标，用于评估维护活动的效果，包括预防性维护完成率、设备可用率、维护成本和员工技能水平等。第三部分维修维护策略

18TPM--全员生产维护（TotalProductiveMaintenance）日本现代设备管理维修制度，以追求最高设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统。其核心概括为“三全”：全员参与、全系统覆盖、全效率追求。TPM

的八大支柱包括：自主保全、计划保全、教育与培训、设备管理、品质保全、初期管理、安全健康与环境、事务改善。19自主保全（AutonomousMaintenance）TPM

的核心支柱之一，由生产一线的操作员负责设备的日常保养、检查和小修，通过七步推进法确保设备保持最佳状态。其核心理念是改变“我操作、你维修”的分工模式，让操作员主动参与设备维护。20计划保全（PlannedMaintenance）根据设备使用情况和历史数据，系统性地制定维护计划，预防设备故障。包括预防性维护和预测性维护两大类型。

21CBM--基于状态的维护（ConditionBasedMaintenance）也称状态维修或预知性维护。以设备当前运行状态为依据，通过传感器、振动分析、油液分析、热成像等技术实时监测设备健康状况，当数据指标异常时才触发维修，避免定期维修带来的过度维护或不足。其理论基础是设备劣化过程的P-F曲线——从潜在故障（PotentialFailure）发生到功能故障（FunctionalFailure）之间存在一个可预测的时间窗口。22RCM--以可靠性为中心的维护（ReliabilityCenteredMaintenance）一种逻辑分析方法，通过评估设备故障的可能性及其后果的严重程度，确定每台设备最有效的维护策略，以最低的成本保证安全与可靠性。该方法起源于20

世纪

60

年代末的航空领域，现已广泛应用于核电、电力等行业。23PdM--预测性维护（PredictiveMaintenance）利用机器学习、数据分析和人工智能等先进方法，根据设备的实时运行数据和性能趋势，预测设备可能发生故障的时间和部位，在故障发生前进行干预。这是工业物联网和智能制造中最具价值的应用之一。24TBM--基于时间的维护（Time-BasedMaintenance）也称定期维护或基于日历的维护。无论设备实际使用频率如何，按照固定的时间间隔（每日、每周、每月或每年）安排维护任务，适用于磨损规律可预测的设备。

25RBM--基于风险的维护（Risk-BasedMaintenance）根据设备故障可能带来的风险等级对维护任务进行优先级排序，将有限的维护资源优先分配给高风险的关键资产。

26FFM--故障查找维护（Failure-FindingMaintenance）专门用于检测隐藏故障的维护方式，尤其针对安全机制、保护功能等平时不动作的组件，通过定期检查确保这些隐蔽的保障装置在需要时能够正常工作。27计划预修制度（PlannedandPreventiveMaintenanceSystem）按照预定计划对机器设备进行预防性日常维护保养、检查和大、中、小修理的制度。该制度由苏联首创，以修理周期结构和修理复杂系数为核心支柱，通过系列组织技术措施保证修理工作的计划性。28事后维修（BreakdownMaintenance）设备故障后进行修复的被动维修方式，起源于20世纪50年代前，作为第一代维修模式曾长期主导设备管理。该方式具有被动性、紧急性及高成本特征，适用于非主流程设备或配备冗余系统的场景，虽能延长设备使用时间，但缺乏事前准备易导致停工时间延长并扰乱生产计划。第四部分全生命周期管理

29设备全生命周期管理（EquipmentLifecycleManagement）通过统筹产品从需求、规划、设计、生产、经销、运行、使用、维修保养直到回收再用处置的全流程信息与过程，实现资源优化配置的系统化管理理念。30LCC--全生命周期成本（LifeCycleCost）资产从规划、设计、采购、建设、运营维护直至报废处置所发生的全部相关费用总和。LCC

强调“全周期”视角，在设备购置时不仅考虑初始价格，更应考虑整个寿命周期的运行、维护和处置费用，避免“低价陷阱”。31设备经济寿命（EconomicalLifeofEquipment）也称设备价值寿命，指年平均使用成本最低的年数。经济寿命用于确定设备的最佳折旧年限和最佳更新时机。32设备技术寿命（TechnicalLifeofEquipment）设备在技术上有存在价值的期间，即从设备开始使用到被技术更先进的新型设备所淘汰的全部时间。技术寿命的长短取决于设备无形磨损的速度——技术进步越快，技术寿命越短。33设备有形磨损（PhysicalWear）设备在使用或闲置过程中，因物理和化学作用导致的实体形态和性能的损耗。表现为零部件磨损、腐蚀、变形等，属于可直观感知的设备劣化。34

设备无形磨损（Obsolescence）因技术进步导致原有设备价值降低的损耗，包括同型设备价格下降引起的价值贬损，以及更高效、更先进的新型设备出现导致原有设备在技术上被淘汰。35设备前期管理（EquipmentPreliminaryManagement）从设备规划到投产这一阶段的全部工作，包括设备方案的构思、调研、论证和决策，自制设备的设计制造，外购设备的采购订货，以及设备安装、调整、试运转和效果分析评价等。36设备综合工程学（PlantEngineering）以设备一生为研究对象，综合管理、财务、工程技术等多学科知识，对设备寿命周期全过程进行系统研究的学科。其核心目标是追求设备寿命周期费用的最优化。37设备更新与改造（EquipmentRenewalandRetrofit）设备更新是指用新的、效率更高、更经济合理的设备，去更换技术上陈旧、落后或经济上不宜继续使用的设备的活动，主要分为设备原型更新和设备技术更新两种类型。设备改造是指通过技术革新或结构改进提升现有设备性能和生产效率的技术措施，包含设备改装和技术改造两种形式38

设备报废（EquipmentDisposal）设备因超过自然寿命或技术淘汰而采取的废弃处理方式，报废流程分为申请、鉴定、审批及处理四阶段。第五部分资产与备件管理

39设备台账（EquipmentRegister）企业用于系统记录和管理设备资产的工具或数据库。详细记载设备从采购、安装、使用、维护到报废的全生命周期信息，包括设备名称、型号、技术参数、使用状态、维护记录及成本等核心数据。40CMMS--计算机化维护管理系统（ComputerizedMaintenanceManagementSystem）用于规划、监控和记录维护活动的信息化软件系统，帮助企业管理维护计划、工单、备件和维修历史，提高整体维护效率和可靠性。41EAM--企业资产管理系统（EnterpriseAssetManagement）用于管理企业固定资产（尤其是设备、设施等运营资产）全生命周期的信息化软件系统。它基于资产全生命周期管理理念，核心功能覆盖资产从采购、入库、领用、折旧、维护、盘点到报废处置的全部业务流程，实现资产台账、维修工单、成本控制等精细化管控。42备件管理（SparePartsManagement）为保障设备维修需求，对更换磨损或损坏零件的新制件及修复件进行采购、储备及调配的行为，旨在以最少资金和合理库存提升设备可靠性、维修性与经济性。其中备件ABC管理法根据备件的重要性和价值将其分为A、B、C三类，实行分级管理，A类备件重点管控。43库存周转率（InventoryTurnoverRate）在某一时间段内库存货物周转的次数。是反映库存周转快慢程度的指标。周转率越大表明销售情况越好。在物料保质期及资金允许的条件下，可以适当增加其库存控制目标天数，以保证合理的库存。反之，则可以适当减少其库存控制目标天数。44修理复杂系数（RepairComplexityCoefficient）用来表现不同机器设备的修理复杂程度，计算不同机器设备的修理工作量的假定单位。为制定修理计划、核定维修工时和费用定额提供依据。45精大稀关设备企业对关键设备的分类称呼，分别指精密设备、大型设备、稀有设备、关键设备。这类设备对企业生产具有决定性作用，通常需要制定专门的维护管理方案。第六部分状态监测与故障诊断

46状态监测（ConditionMonitoring）通过传感器和物联网技术实时采集设备的运行参数（如温度、振动、压力、电流等），并将数据实时传输到管理系统中进行分析处理。状态监测能够及时发现潜在的故障和问题，是实施CBM

和预测性维护的技术基础。47FMEA--失效模式与影响分析（FailureModeandEffectsAnalysis）系统性地识别设备或系统可能的故障模式，并分析其对系统功能的影响及风险等级。FMEA是可靠性工程和RCM中的核心分析工具，用于提前发现潜在薄弱环节并制定预防措施。48FTA--故障树分析（FaultTreeAnalysis）一种自上而下的逻辑演绎分析方法，将设备故障作为顶事件，逐层分解出导致该故障的各种可能原因及其组合关系，以图形化方式呈现故障逻辑路径，常用于根本原因分析和故障诊断。49根本原因分析（RootCauseAnalysis,RCA）当设备发生重大故障后，不满足于“换零件修好了”，而是通过5Why分析法、鱼骨图等方法持续追问“为什么”，找出故障的根本原因，从根本上防止同类故障再次发生。50设备点检（EquipmentCheck）按照一定标准、周期、方法对设备的关键部位进行检查。按执行主体可分为：日常点检（操作工执行）、定期点检（维修工执行）、精密点检（工程师执行）。是设备状态监控和预防性维护的基础工作。51设备管理值对设备进行定量化管理的参数体系，包括设备每一部位、零件的量（质量与数量）、度，以及运行参数和状态的总称。如设备的检修周期、零部件的使用寿命、油脂的牌号等。第七部分润滑与日常管理

52润滑五定润滑管理的五大核心原则：定点（指定润滑点）、定质（指定油品规格）、定量（指定注油量）、定期（指定润滑周期）、定人（指定执行负责人）。53润滑油三过滤润滑油在使用过程中的三道过滤措施，确保油品清洁度，延长设备寿命。包括入库过滤、发放过滤和加油过滤。54三级保养制我国推行的一种设备保养制度，包括：一级保养（以操作工为主，对设备进行局部解体和检查）、二级保养（以维修工为主，对设备进行部分解