《液压传动 阀的试验方法 第1部分：稳态和瞬态特性》

液压传动阀的试验方法

第1部分：稳态和瞬态特性

1范围

本文件描述了单向阀、方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀（包括分流集流阀）稳态和瞬态特性的试验方法。

本文件适用于以液压油为工作介质的液压阀。

本文件不适用于连续控制阀。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T7935液压传动元件通用技术规范

GB/T8105.2液压传动阀的试验方法第2部分：压差-流量特性

GB/T14039液压传动污染分析固体颗粒污染等级的代码法

GB/T17446流体传动系统及元件词汇

GB/T28782.2液压传动测量技术第2部分：密闭回路中平均稳态压力的测量

3术语和定义

GB/T17446界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

性能极限performancelimits

被试方向控制阀阀芯在两个动作方向的全行程范围内可完成换向操作的工作压力和流量的极限值。

3.2

容积刚度volumetricstiffness

液压回路封闭容腔中油液单位体积的压缩量所引起的压力变化量。

3.3

调速阀pressure-compensatedflowcontrolvalve

二口、三口压力补偿型流量控制阀。

4总体要求

4.1试验装置

4.1.1试验回路

4.1.1.1附录A的图A.1～图A.10为基本试验回路，可采用满足以上两种或多种试验功能的综合试验回路。试验回路未设置系统发生故障时防止系统损坏的安全装置。

安全提示：在试验过程中应采取防止人员和设备受到伤害的安全措施。

4.1.1.2油源流量应可调且最大流量大于被试阀的试验流量。油源的压力波动范围不应超过±0.5MPa，油源允许短时间压力超载不超过30%。根据试验需要，可在被试阀进口的油路中接入蓄能器。

4.1.1.3可在给定的基本试验回路中增设调节压力、流量或保证试验系统安全工作的元件。

4.1.1.4试验回路与被试阀连接的管路和管接头的内径应和被试阀的公称通径一致。

4.1.1.5泄流口应单独连接至油箱。

4.1.2测压点位置

4.1.2.1测压点位置应符合GB/T8105.2的规定。

4.1.2.2按B级或C级准确度测试时，若测压点位置与上述要求不符，应给出相应修正值。

4.1.3测压孔

4.1.3.1测压孔应符合GB/T28782.2的规定。

4.1.3.2测压点与测量仪表之间连接管路的内径不应小于2mm。

4.1.3.3测压点与测量仪表连接时，应排除连接管路内的空气。

4.1.3.4按B级或C级准确度测试时，若测压孔与4.1.3.1要求不符，应给出相应修正值。

4.1.4测温点位置

测温点应设置在被试阀的进口测压点的上游且距测压点的距离不大于15倍管路内径。

4.1.5油液污染物

4.1.5.1试验系统油液污染度等级应符合被试阀制造商要求的标准。

4.1.5.2试验报告中应注明保证油液污染度的方法和参数，如过滤器的安装位置和型号等信息。

4.1.5.3试验报告中应按照GB/T14039的规定注明油液的污染代码，并注明测定油液污染度的方法。

4.2试验条件

4.2.1试验用油液

4.2.1.1试验报告中应注明以下试验用油液的信息：

a)油液类型和牌号；

b)试验温度下的运动黏度；

c)进行瞬态试验，应注明油液的体积弹性模量。

4.2.1.2在同一温度下测定不同的油液黏度对试验的影响时，应使用同一类型的油液。

4.2.2试验温度

4.2.2.1试验回路中，被试阀进口油液温度应保持在规定的范围。试验报告中应记录试验要求的油液温度范围和实际温度。

4.2.2.2当选择测试温度时，宜考虑被试阀是否进行温度补偿方面的测试。

4.2.2.3应在试验开始之前将相关试验装置和油液保持在规定的试验温度，且在测试过程中保持温度稳定。

4.2.3稳态工况

4.2.3.1试验测量应在稳态工况下进行。各被测参量平均显示值的变化范围符合表1规定时为稳态工况。应在稳态工况下同时测量每个设定点的各个参量（压力、流量等）。

表1被测参量平均显示值的允许变化范围

被测参量

测量准确度等级

A

B

C

流量

±0.5%

±1.0%

±2.5%

压力/MPa（表压力p＜0.15MPa）

±0.001

±0.003

±0.005

压力（表压力p≥0.15MPa）

±0.5%

±1.5%

±2.5%

温度/℃

±1.0

±2.0

±4.0

注：测量准确度等级详见4.2.4。

4.2.3.2被测参量测量读数数目的选择和所取读数的分布情况应能反映被试阀在整个范围内的性能。

4.2.3.3为了保证试验结果的重复性，被测参量应在规定的时间间隔测得。

4.2.4测量准确度等级

测量准确度等级按GB/T7935规定的A、B、C三种等级选择一种进行试验。各等级所对应的测量系统的允许系统误差应符合表2的规定。

表2测量系统的允许系统误差

测量参量

测量准确度等级

A

B

C

流量

±0.5%

±1.0%

±2.5%

压力/MPa（表压力p＜0.15MPa）

±0.001

±0.003

±0.005

压力（表压力p≥0.15MPa）

±0.5%

±1.5%

±2.5%

温度/℃

±0.5

±1.0

±2.0

百分数范围适用于被测参量的测试值，而不是仪器仪表的量程。

4.3耐压试验

各承压油口的耐压试验压力为该油口的额定压力的1.5倍。油口压力以每秒约2%耐压试验压力的速率递增，达到耐压试验压力后保压5min。试验过程中检查被试阀是否存在外泄漏，试验后检查被试阀是否存在永久性变形。

5单向阀

5.1试验回路

对于直动式单向阀，基本试验回路见图A.1。对于液控单向阀，基本试验回路见图A.2：油液流动方向从A口到B口时，在控制油口X上分别施加或不施加控制压力的情况下进行试验；油液流动方向从B口到A口时，在控制油口X上施加控制压力的情况下进行试验。

5.2稳态压差-流量特性试验

按GB/T8105.2的规定进行试验：

——对于直动式单向阀：绘制油液流动方向从A口到B口的稳态压差-流量特性曲线。

——对于液控单向阀：在完全打开的状态下，绘制油液流动方向从A口到B口和从B口到A口的稳态压差-流量特性曲线。

5.3最低开启压力试验

按照以下进行试验：

——对于直动式单向阀：调节阀2，使被试阀的A口压力由零逐渐升高，直到B口有油液流出为止。

记录此时的A口压力值。

——对于液控单向阀：控制油口X上不施加控制压力，调节阀2-1，使被试阀的A口压力由零逐渐升高，直到B口有油液流出为止。记录此时的A口压力值。

从重复试验得到的数据中确定单向阀的最低开启压力，重复试验次数不应少于6次。

5.4内泄漏试验

试验过程中，油液的流动方向从被试阀的B口到A口：

——对于直动式单向阀：调节阀2，使被试阀的B口压力为试验压力。在一定的测量时间内（至少5min），测量从A口流出的泄漏量。记录测量时间、泄漏量及B口压力。

——对于液控单向阀：X口不施加压力，完全打开阀2-2，调节阀2-1，使被试阀的B口压力为试验压力。在一定的测量时间内（至少5min），测量从A口流出的泄漏量。记录测量时间、泄漏量及B口压力。

5.5液控单向阀的控制压力试验

试验过程中，油液的流动方向从被试阀的B口到A口。

调节阀2-1，使被试阀的B口压力在其额定压力范围内保持为不同的设定值（包括阀的额定压力值和最低工作压力值）；调节阀2-3，使控制压力由零逐渐增加，直到工作流量达到规定的最大流量为止。绘制被试阀开启的控制压力-流量特性曲线。

从重复试验得到的数据中确定使被试阀开启并通过所规定的最大流量时的最低控制压力，重复试验次数不应少于6次。

调节阀2-3，在控制油口X上施加控制压力，保证被试阀处于全开状态；调节阀2-2，使A口压力尽可能低；调节流量，选择某一流量通过被试阀；调节阀2-3，逐渐降低控制压力，直到被试阀完全关闭为止。绘制被试阀关闭的控制压力-流量特性曲线。

从重复试验得到的数据中确定使被试阀关闭的最高控制压力，重复试验次数不应少于6次。

6方向控制阀

6.1电磁换向阀

6.1.1试验回路

基本试验回路见图A.3。

6.1.2稳态压差-流量特性试验

按GB/T8105.2的规定进行试验，绘制被试阀在各阀芯位置（常位和动作阀位）下相应连通阀口之间的稳态压差-流量特性曲线。

6.1.3内泄漏试验

试验前，被试阀至少连续完成10次全行程换向。记录最后一次换向到正式测量的时间间隔及测量时间。

调整阀2-1，使压力表（或压力传感器）4-1的指示压力为被试阀的试验压力。根据测试需要调整阀6-1/6-2的开闭，分别测量被试阀在各阀芯位置（常位和动作阀位）时的内泄漏量。

6.1.4性能极限试验

将阀安装在制造商推荐的底板上，内部浸油,阀启动工作，保持充分励磁和无油液流动，达到线圈的稳定温度。

试验过程中，电磁铁线圈电压比额定电压低15%（或约定值）且电压保持在设定值。

将被试阀处于各阀芯位置(常位和动作阀位)，根据阀芯位置打开阀2-2或2-3，使通过被试阀的流量从小逐渐加大到规定的最大流量。记录各流量所对应的压力表（或压力传感器）4-1的指示压力。绘制曲线，见附录B的图B.1中的OD。

根据阀芯位置调节阀2-1及2-2或2-3，使压力表（或压力传感器）4-1的指示压力为被试阀的额定压力，逐渐加大通过被试阀的流量，被试阀应完成全行程换向。当达到某一流量，被试阀不能完成全行程换向时，调节阀2-1及2-2或2-3降低压力表（或压力传感器）4-1的指示压力，直到能完成全行程换向为止。按此方法试验，直到规定的最大流量为止。绘制曲线，见图B.1，曲线ABCDO所包围的区域为被试阀能完成全行程换向的工作范围，曲线BC为被试阀的转换阈。

从重复试验得到的数据中确定被试阀的换向性能极限，重复试验次数不应少于6次。

6.1.5瞬态特性试验

被试阀出口到截止阀6-1、6-2之间的油路应为封闭容积（调节阀6-1/6-2关闭），在试验前充满油液。记录封闭容积、容腔和管路的材料。在电磁铁额定电压和6.1.4中规定的电磁铁温度条件下进行试验。

调节阀2-1及2-2或2-3，使压力表（或压力传感器）4-1的指示压力为被试阀的试验压力。调节流量，使通过被试阀的流量为额定压力下转换阈上所对应流量的80%。接通或切断电磁铁的控制电压。对于交流控制电压，应在电压过零点时接通电磁铁。

记录施加于被试阀电磁铁上的换向信号所对应的阀芯位移（或输出压力）瞬态响应曲线，确定换向时间（图B.2中滞后时间10与切换时间11之和）、复位时间（图B.2中滞后时间6与切换时间7之和），见图B.2。应记录测量位移采用的方法。

6.2电液换向阀、液动换向阀

6.2.1试验回路

基本试验回路见图A.3。

控制回路的压力和流量应保证被试阀正常进行性能试验。

6.2.2稳态压差-流量特性试验

按6.1.2进行试验。

6.2.3内泄漏试验

按6.1.3进行试验。

6.2.4性能极限试验

在最低先导压力下，按6.1.4进行试验。

当被试阀为液动换向阀时，先导压力的变化率应按下列条件分别进行性能极限试验：

a)以逐步增加方式施加先导压力，以每秒约2%的最高先导压力的速率递增；

b)以阶跃方式施加先导压力，压力变化率不应低于700MPa/s。

6.2.5瞬态特性试验

在给定的先导压力下，按6.1.5进行试验。

对于液动换向阀，先导回路的压力变化率应能使液动阀迅速动作。

6.3手动换向阀、机动换向阀

6.3.1试验回路

基本试验回路见图A.3。

6.3.2稳态压差-流量特性试验

按6.1.2进行试验。

6.3.3内泄漏试验

按6.1.3进行试验。

6.3.4性能极限试验

在最小控制力矩或力下，按6.1.4进行试验。

7压力控制阀

7.1溢流阀

7.1.1试验回路

基本试验回路见图A.4。

被试阀和试验回路相关部分的表观容积刚度，宜使该部分的压力变化率尽可能高。试验报告中应记录压力变化率。测量装置对压力变化的响应能力至少应为压力变化率的10倍。

压力变化率可根据公式（1）计算：

dpqsE

=

dtV····························································（1）

式中：

qs——被试阀设定的稳态流量；

E——油液的体积弹性模量；

V——试验回路中加载阀和被试阀之间油腔容积。

7.1.2稳态压力-流量特性试验

将被试阀调定在规定的试验流量和不同的压力值（包括阀的额定压力值和最低设定值）上。在每一压力值上，使流量从零增加到最大值，再从最大值减小到零，测量此过程中被试阀的进口压力和出口压力。绘制被试阀进出口压力差和流量的关系曲线。

7.1.3内泄漏试验

通过被试阀的流量为规定流量，调节被试阀的压力为额定压力，调节阀2，使压力表（或压力传感器）5-1的指示压力为规定的压力（低于被试阀额定压力，保证被试阀关闭），在一定的测量时间内，测量被试阀出口的流量。如果需要，同时测量被试阀出口和泄流口的流量。记录测量时间、泄漏量及进口压力。

7.1.4压力响应瞬态特性试验

试验过程中，阀2无油液通过，阀8-2完全打开。

将被试阀调定在规定的试验流量与压力下，开启阀3，使试验系统压力下降到起始压力（调节阀8-1保证被试阀进口处的起始压力值不高于最终稳态压力值的20%），然后，关闭阀3，使被试阀进口回路中产生一个符合7.1.1规定的压力变化率。测试被试阀的进口压力瞬态响应，见图B.3。

阀3的关闭时间不应超过被试阀响应时间的10%。如被试阀响应时间的10%小于10ms，可按10ms的切换时间选择阀3。

7.1.5卸压、建压特性试验

被试阀是先导控制型式时，开启阀9，使被试阀卸荷；调节流量，按GB/T8105.2逐点测出各流量时被试阀的最低设定压力。

将被试阀调定在规定的试验流量与压力下，切换阀9，测试被试阀从所控制的压力卸荷到最低设定压力所需的时间和重新建立所控制的压力的时间。见图B.4。

阀9的切换时间不应超过被试阀响应时间的10%。如被试阀响应时间的10%小于10ms，可按10ms的切换时间选择阀9。

7.2减压阀

7.2.1试验回路

基本试验回路见图A.5。对于溢流减压阀，基本试验回路见图A.6。

试验回路的其他要求按照7.1.1。

7.2.2稳态压力-流量特性试验

试验过程中，应保持被试阀B口压力不低于被试阀的设定压力。

在规定的试验流量下，按不同的设定压力值（包括阀的额定压力值和最低设定压力值）调节被试阀。对每一设定压力，调节阀8-2，使被试阀A口流量从零增加到最大值，再从最大值减小到零，测量并记录被试阀A口的压力值和流量值。

对于溢流减压阀：

切换阀12，接通阀12的A、T口，在规定的试验流量下，按不同的设定压力值（包括阀的额定压力值和最低设定压力值）调节被试阀。对每一设定压力，调节阀8-2，使被试阀A口流量从零增加到最大值，再从最大值减小到零，测量并记录被试阀A口的压力值和流量值。然后，关闭阀11，切换阀12，接通阀12的P、A口。在不改变被试阀调定状态的情况下，开启阀11，使被试阀T口流量从零增加到规定的最大流量，然后再返回零流量。测量并记录被试阀A口的压力值和流量值。

7.2.3压力响应瞬态特性试验（进口压力阶跃）

调节阀2，使被试阀的进口压力为规定的试验值。调节被试阀与阀8-2，使被试阀的出口流量和出口压力为规定的试验值。开启阀3，使试验系统压力下降到起始压力（为保证被试阀阀芯的全开度，调节阀8-1，保证此起始压力不超过被试阀出口压力值的50%和被试阀进口压力值的20%）。关闭阀3，使进口回路中产生一个符合7.1.1规定的压力变化率。测试被试阀的出口压力瞬态响应。

阀3的关闭时间不应超过被试阀响应时间的10%。如被试阀响应时间的10%小于10ms，可按10ms的切换时间选择阀3。

7.2.4压力响应瞬态特性试验（出口流量阶跃）

试验过程中，阀3、阀9保持关闭。

调节阀2，使被试阀的进口压力为规定的试验值。调节被试阀与阀8-2，使被试阀的出口流量和出口压力为规定的试验值。关闭阀11，使被试阀出口流量为零。开启阀11，使被试阀的出口回路中产生一个流量的阶跃变化。测试被试阀的出口压力瞬态响应。

阀11的切换时间不应超过被试阀响应时间的10%。如被试阀响应时间的10%小于10ms，可按10ms的切换时间选择阀11。

7.2.5卸压、建压特性试验

被试阀是先导控制型式时，开启阀9，使被试阀卸荷；使用阀8.2调节流量，逐点测出各流量时被试阀的最低设定压力。试验方法按GB/T8105.2的规定。

按7.1.5进行试验，切换阀9，测量被试阀从所控制的压力卸荷到最低设定压力所需的时间和重新建立所控制压力的时间。见图B.4。

阀9的切换时间不应超过被试阀响应时间的10%。如被试阀响应时间的10%小于10ms，可按10ms的切换时间选择阀9。

8流量控制阀

8.1试验回路

基本试验回路见图A.7～图A.9。可根据需要选择试验回路。其中三口流量阀仅使用进口节流试验回路进行测试。

8.2节流阀的压差-流量特性试验

应在被试阀的整个调节范围内测量被控流量。

调节被试阀为设定值，按GB/T8105.2的规定进行试验。

8.3调速阀的稳态流量-压力特性试验

应在被试阀的整个调节范围和工作压差范围内测量被控流量和旁通流量。

在规定的一系列流量设定值（包括被试阀的最小流量和最大流量）下，调节进出口压差从规定的最低值到最高值进行测试。

8.4泄流口流量试验

对有泄流口的流量控制阀，按8.2或8.3进行试验，由流量计9读取泄流口流量。

8.5调速阀的瞬态特性试验

8.5.1通则

在图A.7～图A.9中，阀8的切换时间不应超过被试阀响应时间的10%。如被试阀响应时间的10%小于10ms，可按10ms的切换时间选择阀8。阀8的切换时间可参照图B.5确定，阀8切换的起始时刻为Δp开始上升的时刻，阀8切换的终止时刻为流量q开始上升的时刻。

测量装置对压力变化的响应能力至少应为压力变化率的10倍。

在进行瞬态特性测试时可不考虑泄流口流量的影响。关闭阀8，调节被试阀为设定值，由流量计6（图A.9中流量计6-1）读出稳态设定流量qs；调节阀7-1，读出流量流过阀7-1时的压差Δp2（对图A.7~图A.9，Δp2分别是压力表或压力传感器4-2和4-3、4-1和4-2及4-1和4-3的差值）。

打开阀8，调节阀7-2，读出qs通过阀7-1和7-2并联油路的压差Δp1。

切换阀8（由开至关），产生压力阶跃，按8.5.2或8.5.3进行瞬态特性测试。

8.5.2间接法

通过被试阀（图A.9中阀7-1）的瞬态流量q：

式中：

Δp——阀7-1的瞬时压差。

切换阀8（由开至关），将10ms之内测量的第一个压差，按公式（2）计算的流量作为被试阀响应起始时刻的流量。测量并计算整个瞬态过程中的压差，并按公式（2）计算瞬态流量。

间接法应采用高频响应压力传感器，允许采用频响较低的流量传感器。间接法仅适用于进口节流和出口节流试验回路。

8.5.3直接法

由流量传感器6（图A.9中流量传感器6-2）读出通过被试阀的瞬时流量，见图B.5。

直接法应采用高频响应流量传感器和高频响应压力传感器，用压力传感器校核流量传感器达到相位同步。

9分流集流阀

9.1试验回路

基本试验回路见图A.10。

9.2分流功能

9.2.1稳态流量-压力特性试验

分别调节阀7-1和阀7-3，使被试阀的A、B口压力符合表3的规定，由压力表（或压力传感器）4-2和4-4读出。调定出口压力后，被试阀进口压力随之确定，由压力表（或压力传感器）4-1读出。A、B口与进口的压力差通过计算得出。

A、B口的分流流量分别由流量计6-1和6-2读出。

表3A、B口压力规定

序号

A口

B口

1

pmin

pmin→pmax→pmin

2

pmin→pmax→pmin

pmin

3

pmax

pmin→pmax→pmin

4

pmin→pmax→pmin

pmax

5

pmin→pmax→pmina

pmin→pmax→pmina

注：A口和B口压力同步调节。

a为被试阀制造商规定的工作的最低压力、额定压力。

9.2.2瞬态特性试验

9.2.2.1通则

试验回路中阀8-1和8-2的切换时间要求与8.5.1中关于阀8的规定相同，回路中加载部分的压力变化率的要求与8.5.1的有关规定相同。

关闭阀8-1和8-2，分别调节阀7-1和7-3，使A、B口的压力为最高负载压力。这时，分别由压力表（或压力传感器）4-2和4-4读出A口压力p1、B口压力p5，分别由压力表（或压力传感器）4-3和4-5读出压力p2和p6，分别由流量计6-1和6-2读出A口的稳态流量qSA、B口的稳态流量qSB，计算qSA单独通过阀7-1的压差Δp2A,qSB单独通过阀7-3的压差Δp2B。

打开阀8-1和8-2，分别调节阀7-2和7-4，使A、B口的压力为最小负载压力。这时，分别由压力表（或压力传感器）4-2和4-4读出A口压力p3、B口压力p7，分别由压力表（或压力传感器）4-3和4-5读出压力p4和p8。计算qSA通过阀7-1和阀7-2的并联油路形成的压差Δp1A,qSB通过阀7-3和阀7-4的并联油路形成的压差Δp1B。

切换阀8-1和（或）8-2，产生压力阶跃，操作要求按表4的规定，按9.2.2.2或9.2.2.3进行瞬态特性测试。

表4切换阀操作要求

序号

阀8-1

阀8-2

1

开启→关闭

始终开启

2

始终开启

开启→关闭

3

开启→关闭

开启→关闭

4

始终关闭

开启→关闭

5

开启→关闭

始终关闭

9.2.2.2间接法

由公式（3）、公式（4）分别算出A、B口的瞬时流量qA和qB。

qA=qSA·················································（3）

式中：

ΔpA——阀7-1的瞬时压差；

ΔpB——阀7-3的瞬时压差。

切换阀8-1（由开至关），将10ms之内测量的第一个压差，按公式（3）计算的流量作为被试阀响应起始时刻的流量。测量并计算整个瞬态过程中的压差，并按公式（3）计算瞬态流量。

切换阀8-2（由开至关），将10ms之内测量的第一个压差，按公式（4）计算的流量作为被试阀响应起始时刻的流量。测量并计算整个瞬态过程中的压差，并按公式（4）计算瞬态流量。

间接法应采用高频响应压力传感器，允许采用频响较低的流量传感器。

9.2.2.3直接法

分别由流量传感器6-1和6-2读出A口、B口的瞬时流量qA和qB。

直接法应采用高频响应流量传感器和高频响应压力传感器，用压力传感器校核流量传感器达到相位同步。

9.3集流功能

切换阀9，按9.2.1和9.2.2进行试验。

10结果表达

10.1通则

试验结果应以图表的形式表达。

10.2试验报告

10.2.1通用要求

所有试验报告至少应包括以下内容：

a)制造商的名称；

b)阀的型号和序列号；

c)阀制造商有关阀的说明（如阀的类型等）；

d)连接管路和管接头的技术参数（如规格等）；

e)阀制造商有关过滤的要求；

f)试验回路中过滤器精度；

g)试验油液的实际固体污染等级；

h)试验油液（牌号说明）；

i)试验油液的运动黏度；

j)试验油液的体积弹性模量；

k)试验油液的温度；

l)环境温度；

m)额定压力；

n)试验允许的最大流量；

o)特殊要求（如安装位置的限制等）；

p)试验日期；

q)试验人员；

r)耐压性能（是/否通过）。

10.2.2单向阀

单向阀试验报告还应包括以下内容：

a)稳态压差-流量特性；

b)最低开启压力；

c)内泄漏；

d)液控单向阀的控制压力-流量特性曲线；

e)液控单向阀关闭时的最高控制压力和开启时的最低控制压力。

10.2.3方向控制阀

方向控制阀试验报告还应包括以下内容：

a)稳态压差-流量特性；

b)内泄漏；

c)性能极限（见图B.1）；

d)瞬态特性（见图B.2）；

e)电液换向阀和液动换向阀的最低控制压力；

f)手动换向阀和机动换向阀的最小控制力矩或力。

10.2.4压力控制阀

压力控制阀试验报告还应包括以下内容：

a)稳态压力-流量特性；

b)内泄漏；

c)压力响应瞬态特性（见图B.3）；

d)卸压建压特性（见图B.4）；

e)表观容积刚度和压力变化率。

10.2.5流量控制阀

10.2.5.1节流阀

节流阀试验报告还应包括以下内容：

a)稳态压差-流量特性；

b)泄流口流量。

10.2.5.2调速阀

调速阀试验报告还应包括以下内容：

a)稳态流量-压力特性；

b)泄流口流量；

c)瞬态特性（见图B.5）。

10.2.6分流集流阀

分流集流阀试验报告还应包括以下内容：

a)稳态流量-压力特性；

b)瞬态特性（见图B.5）；

c)工作压力范围。

附录A（资料性）试验回路

A.1单向阀试验回路见图A.1。

A.2液控单向阀试验回路见图A.2。

A.3方向控制阀试验回路见图A.3。

A.4溢流阀试验回路见图A.4。

A.5减压阀试验回路见图A.5。

A.6溢流减压阀试验回路见图A.6。

A.7流量控制阀用作进口节流时的试验回路见图A.7。

A.8流量控制阀用作出口节流时的试验回路见图A.8。

A.9流量控制阀用作旁通节流时的试验回路见图A.9。

A.10分流集流阀试验回路见图A.10。

标引序号说明：

1——油源；

2——溢流阀；

3——截止阀；

4——被试阀；

5——压力表（压力传感器）；

6——温度计；

7——流量计；

A——被试阀的A口；

B——被试阀的B口。

图A.1单向阀试验回路

标引序号说明：

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