机械制造技术课程设计-法兰钻孔夹具设计

23-专业：______________________班级：______________________学号姓名：______________________指导教师：______________________设计时间：______________________本科毕业生诚信承诺本人郑重声明：所呈交的课程设计法兰工艺规程与机床夹具设计是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的成果，其内容除了在课程设计中特别加以标注引用，表示致谢的内容外，本课程设计不包含任何其他个人、集体已发表或撰写的成果作品。班级：学号：作者姓名：摘要在机床上加工工件时，定位和夹紧的全过程称为“安装”。在机床上用来完成工件安装任务的重要工艺装备，就是各类夹具中应用最为广泛的“机床夹具”。机床夹具的种类很多，其中，使用范围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本设计的主要内容是设计铣床夹具，需要对零件下端面进行铣削。法兰零件上往往都有各种不同用途和不同精度的孔或者面需要加工。在机械加工中，孔的加工量所占比例较大，其中钻头、扩孔钻、铰刀、镗刀等定尺寸刀具加工占相当多数。这时，除了要保证孔的尺寸精度外，还要达到孔的位置精度要求，同时也有不少零件表面精度有要求，或者加工一个台阶，这样就需要对表面进行加工，一般采用铣端面夹具。在单件小批量生产中，对刀块进行找基准的方法加工。在批量生产中一般都采用铣床夹具，钻床夹具与镗床夹具，钻床夹具又称钻模，镗床夹具又称镗模，通过钻套、镗套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置，铣端面夹具不需要单独设计套。关键词:通用夹具；专用夹具；铣床夹具；钻床夹具；法兰；镗床夹具目录摘要 -3-序言 -5-第一章、零件的工艺分析及生产类型的确定 -7-1.1.零件的作用 -7-1.2.零件的工艺分析 -7-1.3.零件的生产类型 -7-第二章、毛坯的选择与设计 -8-2.1.选择毛坯 -8-2.2.确定机械加工余量 -8-2.3.设计毛坯图 -8-第三章、加工方法和工艺路线的设计 -10-3.1.定位基准的选择 -10-3.2.零件表面加工方法的选择 -10-3.3.制订工艺路线 -11-第四章、工序设计 -13-4.1.选择加工设备与工艺装备 -13-4.1.1.选择机床 -13-4.1.2.选择刀具（参考《指南》） -13-4.1.3.选择量具 -14-4.2.确定工序尺寸 -14-第五章、确定切削用量及基本时间 -15-5.1.工序1加工端面 -15-5.2.工序2加工端面 -15-5.3.工序3加工端面 -15-5.4.工序5钻孔锪孔 -16-5.5.工序6钻孔锪孔 -17-5.6.工序7钻孔锪孔 -17-5.7.工序8锪倒角孔 -18-第六章、钻φ6.6孔，锪平孔φ20夹具设计 -20-6.1.夹具的夹紧装置和定位装置 -20-6.2.夹具的导向 -21-6.3.钻孔与工件之间的切屑间隙 -21-6.4.钻模板 -22-6.5.定位误差的分析 -22-6.6.钻套、衬套、钻模板设计与选用 -23-6.7.确定夹具体结构和总体结构 -24-设计小结 -26-参考文献 -27-序言由于新中国成立以来机械制造领域和发达国家就很大的差距，人们对夹具的认识也不够深刻，到后来我国经济的发展以及机械制造科技与世界的接轨，在夹具的使用与认知方面有了长足的进步，所以我觉得我们的夹具发展历史可分为三个阶段，第一个阶段就是纯手工化的阶段，那个时候夹具只是一种单单为劳动者加工提供方便的工具，第二个阶段人们意识到夹具的好处，除了之前的作用还将夹具大量运用到机床上进行定位夹紧等一些功能，简化了加工步骤，降低了劳动强度，加强了产品的加工精度，第三个阶段就是夹具和机床成为一体，成为人们加工产品过程中不可或缺的一部分。在夹具设计过程中，对于被加工零件的定位、夹紧等主要问题,设计人员一般都会考虑的比较周全，但是，夹具设计还经常会遇到一些小问题，这些小问题如果处理不好，也会给夹具的使用造成许多不便，甚至会影响到工件的加工精度。我们把多年来在夹具设计中遇到的一些小问题归纳如下：清根问题在设计端面和内孔定位的夹具时，会遇到夹具体定位端面和定位外圆交界处清根问题。端面和定位外圆分为两体时无此问题。夹具要不要清根，应根据工件的结构而定。如果零件定位内孔孔口倒角较小或无倒角,则必须清根,如果零件定位孔孔口倒角较大或孔口是空位，则不需要清根，而且交界处可以倒为圆角R。端面与外圆定位时，与上述相同。让刀问题在设计圆盘类刀具(如铣刀、砂轮等)加工的夹具时，会存在让刀问题。设计这类夹具时，应考虑铣刀或砂轮完成切削或磨削后，铣刀或砂轮的退刀位置，其位置大小应根据所使用的铣刀或砂轮的直径大小，留出超过刀具半径的尺寸位置即可。更换问题在设计加工结构相同或相似，尺寸不同的系列产品零件夹具时，为了降低生产成本,提高夹具的利用率，往往会把夹具设计为只更换某一个或几个零件的通用型夹具。本书是夹具设计说明书，结合夹具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。第一章、零件的工艺分析及生产类型的确定1.1.零件的作用题目所给的零件为法兰，是与操纵机构零件结合用的主要零件。故对配合面、以及端面有精度要求。1.2.零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的试图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。零件的材料为铸铝，铸铝性能优良，但铸铝塑性较差、不适合磨削。产品的形状简单，定位和夹紧都方便，刚度差，易变形；另外，孔的尺寸精度、形状精度、位置精度及表面粗糙度要求都一般，加工精度容易保证。从零件图上看，该零件是典型的板类零件，结构比较简单，形位精度要求不算高。为大批量生产的铸件。其主要加工的有32，16，4.5，6.6，20表面粗糙度为Ra6.3um，孔与端面的垂直度为0.03mm。表面粗糙度为Ra3.2um，零件外形最大长为3的倒角；孔20孔底面锪平。通过分析该零件，其布局合理，加工要求比较容易保证，我们通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。1.3.零件的生产类型依设计题目，结合生产实际可知该零件生产纲领是大批量生产。第二章、毛坯的选择与设计2.1.选择毛坯该零件选取的材料是铸铝，又属于中批生产，若选砂型手工造型生产，则效率低，铸件质量差，也不宜采用费用高，生产周期长的铸造复杂形状毛坯的熔模铸造，最后由《机械制造技术指南》表2-3（铸造制造方法）确定采用砂型机器造型，它能满足毛坯质量要求。2.2.确定机械加工余量铸件的尺寸公差按GB/T6414-1999确定，机械加工余量按GB/T11351-89确定，材料为ZL。由于是大批量且形状简单的零件，所以毛坯选择砂型铸造。已知铸造方法为砂型铸造机器造型，零件图最大轮廓尺寸为158×66×20mm，所以由《机械制造技术指南》表5-5（毛坯铸件典型的机械加工余量等级）取机械加工余量等级为F级，查得RMA=1.5-3mm；2.3.设计毛坯图（1）确定拔模斜度根据《机械制造工艺设计手册》查出拔模斜度为0.5°。（2）确定分型面由于毛坯形状前后对称，且最大截面在中截面，为了起模及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选前后对称的中截面为分型面。（3）毛坯的热处理方式为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后要做人工时效处理。拨叉毛坯图尺寸（单位：mm）零件表面总余量毛坯尺寸公差CT长度端面15421582宽度端面622662厚度端面1201.0下图为该零件的毛坯图（具体尺寸请看毛坯图）：毛坯选择时，应全面考虑以下因素。1）零件的材料及机械性能要求；2）零件的结构形状与外形尺寸；3）零件的抗疲劳要求；4）生产类型，它在很大程度上决定采用毛坯制造方法的经济性；5）现有生产条件；6)充分考虑利用新工艺、新材料、新技术的可能性。第三章、加工方法和工艺路线的设计3.1.定位基准的选择粗基准的选择可以考虑以下几点要求：如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准；如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证某重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。（1）粗基准的选择工件在加工第一道或最初几道工序时，一般选毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该零件选用下端面作为粗基准来加工上端面，再以上端面，加工下端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的余量最小原则、便于装夹原则，以及当零件有不加工表面应该以这些不加工表面做粗基准的原则，在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，加工各类孔，保证其轴线的直线度，并作为以后工序的定位基准，这个基准就是精基准。（2）精基准的选择在选精基准时采用有基准重合，基准统一。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。3.2.零件表面加工方法的选择本零件的加工面有内孔、倒角、上下端面，前后端面，左右端面等，材料为ZL。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。（1）以下端面为基准，加工上端面，再以上端面为基准，加工下端面。可选精铣即可满足要求。（2）以左端面为基准，加工右端面，再以右端面为基准，加工左端面。可选精铣即可满足要求。（3）以前端面为基准，加工后端面，再以后端面为基准，加工前端面。可选精铣即可满足要求。（4）四角倒角3×45°。（5）以下端面为基准，加工中间孔φ16mm，锪孔φ32mm，底平，深8mm。选择钻孔，锪孔，可满足要求。（6）以上端面为基准，加工中间孔8-φ4.5mm，锪孔φ10mm，底平，深0.5mm。选择钻孔，锪孔，可满足要求。（7）以上端面为基准，加工中间孔2-φ6.6mm，锪孔φ20mm，底平，深8mm。选择钻孔，锪孔，可满足要求。（8）以下端面为基准，2-φ6.6mm孔倒角，90°倒角达到尺寸，上口直径φ12.6mm。选择锪孔，可满足要求。3.3.制订工艺路线工艺路线的拟定为保证达到零件的几何形状，尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为成批生产所采用的通用机床配以专用加工夹具，并考虑工序集中以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。现有工艺路线如下：工艺路线一工艺路线二精铸退火精铸退火工序工序铣端面铣端面钻孔，锪孔粗端面钻孔，锪孔铣端面钻孔，锪孔倒角外形倒角钻孔，锪孔铣端面钻孔，锪孔孔倒角钻孔，锪孔铣外形孔倒角方案的比较选择：方案一，先铣端面，再加工孔，虽然满足了先面后孔的原则，但是对于后面工序的基准选定却不够方便，所以不合理，而且还有面留到最后加工，基准不统一，根据根据经济性级工序内容的简便性可选择方案二，并制定出详细的工序内容。毛坯为精铸件，拿到毛坯后应该先退火处理下，消除掉铸件在铸造过程中产生的内应力及误差。并在毛坯车间调整好毛坯的机械性能以达到技术要求，然后送到机械加工车间加工。第四章、工序设计4.1.选择加工设备与工艺装备4.1.1.选择机床1-1工序5，6，7，都是钻孔，然后在孔的基础上锪孔，工序8也可以采用钻孔夹具加工，工序不多，且夹具可以通用，选用立式钻床就能满足要求，本零件外廓尺寸不大，选用Z525立式钻床。1-2工序1，2，3是粗铣和精铣，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式铣床就能满足要求，选用X62卧式铣床即可。4.1.2.选择刀具（参考《指南》）1-1工序1铣端面，零件不大，选用立铣刀三面刃铣刀，直径为30，齿数z=3。1-2工序2铣端面，零件不大，选用立铣刀三面刃铣刀，直径为30，齿数z=3。1-3工序3铣端面，零件不大，选用立铣刀三面刃铣刀，直径为30，齿数z=3。1-4工序5倒角。1-5工序5钻16mm孔，锪孔32mm，深8mm。选择莫氏锥柄麻花钻GB/T1438.1-1996。其直径为16mm，工作长度100mm，莫氏锥度为1号，总长160mm，32mm锪刀，总长160mm。1-6工序6钻8-4.5mm孔，锪孔10mm，深0.5mm。选择直锥柄麻花钻GB/T1438.1-1996。其直径为4.5mm，工作长度60mm，总长100mm，10mm锪刀，总长120mm。1-7工序7钻2-6.6mm孔，锪孔20mm，深8mm。选择直锥柄麻花钻GB/T1438.1-1996。其直径为6.6mm，工作长度60mm，总长100mm，20mm锪刀，总长160mm。1-8工序8锪倒角孔12.8mm，深3.1mm。选择倒角锪钻GB/T1438.1-1996。直径为14mm，工作长度80mm，总长120mm。4.1.3.选择量具本零件为中批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下表：工序工序名称量具1，2，3铣端面游标卡尺、粗糙块4倒角游标卡尺5钻16孔，锪孔32平，深8mm游标卡尺、塞规，深度尺6钻4.5孔，锪孔10平，深0.5mm游标卡尺、塞规，深度尺7钻6.6孔，锪孔20平，深8mm游标卡尺、塞规，深度尺8锪倒角孔12.8，90°游标卡尺、粗糙块4.2.确定工序尺寸（1）长度端面加工余量加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度精铣粗铣粗铣端面1584154Ra3.2（2）宽度端面加工余量加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度精铣粗铣粗铣端面66462Ra3.2（3）厚度端面加工余量加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度精铣粗铣粗铣端面20218Ra3.2第五章、确定切削用量及基本时间5.1.工序1加工端面切削用量：本工序为精铣端面，已知加工材料为ZL。确定精铣端面的切削用量。所选刀具为立铣刀，直径为30mm。=2mm，查表得进给量f=0.2mm/z，又X62铣床主轴转速30-1500r/min，精度要求不高，选择n=150r/min。由前面可知刀具直径为30mm，则切削速度为。校核机床功率：参考公式其中d=30mmz=3，n=150/60r/skpm=1，解得kw<7.5kw，故可用。5.2.工序2加工端面切削用量：本工序为精铣端面，已知加工材料为ZL。确定精铣端面的切削用量。所选刀具为立铣刀，直径为30mm。=2mm，查表得进给量f=0.2mm/z，又X62铣床主轴转速30-1500r/min，精度要求不高，选择n=150r/min。由前面可知刀具直径为30mm，则切削速度为。校核机床功率：参考公式其中d=30mmz=3，n=150/60r/skpm=1，解得kw<7.5kw，故可用。5.3.工序3加工端面切削用量：本工序为精铣端面，已知加工材料为ZL。确定精铣端面的切削用量。所选刀具为立铣刀，直径为30mm。=2mm，查表得进给量f=0.2mm/z，又X62铣床主轴转速30-1500r/min，精度要求不高，选择n=150r/min。由前面可知刀具直径为30mm，则切削速度为。校核机床功率：参考公式其中d=30mmz=3，n=150/60r/skpm=1，解得kw<7.5kw，故可用。5.4.工序5钻孔锪孔切削用量：本工序为钻φ16mm、锪孔φ32，深8mm。确定钻φ16mm孔的切削用量。所选刀具为莫氏锥柄麻花钻，其直径为16mm，工作长度100mm，莫氏锥度为1号，总长160mm。确定切削用量=16/2=8mm，查表得进给量f=0.28mm/r，切削速度v=21m/min。则主轴转速n==417.9936r/min，故取n=400r/min，此时v==20.096m/min。确定锪孔φ32H9孔的切削用量。所选刀具为锪刀φ32mmGB/T1141-1984，其直径为32mm，工作长度100mm，总长160mm。确定切削用量=32/2=16mm，查表得进给量f=0.22mm/r，切削速度v=30m/min。则主轴转速n==298.567r/min,故取n=300r/min，此时v==30.144m/min。基本时间确定钻φ16mm孔的基本时间=确定锪φ32孔的基本时间=5.5.工序6钻孔锪孔切削用量：本工序为钻8-φ4.5mm、锪孔φ10mm，深0.5mm。确定钻8-φ4.5mm孔的切削用量。所选刀具为莫氏锥柄麻花钻，其直径为4.5mm，工作长度60mm，总长100mm。确定切削用量=4.5/2=2.25mm，查表得进给量f=0.42mm/r，切削速度v=36m/min。则主轴转速n==2547.77r/min，故取n=2500r/min，此时v==35.325m/min。确定锪孔φ10mm的切削用量。所选刀具为锪刀φ10mmGB/T1141-1984，其直径为10mm，工作长度120mm。确定切削用量=10/2=5mm，查表得进给量f=0.28mm/r，切削速度v=40m/min。则主轴转速n==1273.88r/min，故取n=1200r/min，此时v==37.68m/min。基本时间确定钻φ4.5mm孔的基本时间=确定锪φ10孔的基本时间=5.6.工序7钻孔锪孔切削用量：本工序为钻2-φ6.6mm、锪孔φ20mm，深8mm。确定钻2-φ6.6mm孔的切削用量。所选刀具为莫氏锥柄麻花钻，其直径为6.6mm，工作长度60mm，总长100mm。确定切削用量=6.6/2=3.3mm，查表得进给量f=0.36mm/r，切削速度v=32m/min。则主轴转速n==1544.10r/min，故取n=1500r/min，此时v==31.086m/min。确定锪孔φ20mm的切削用量。所选刀具为锪刀φ20mmGB/T1141-1984，其直径为20mm，工作长度120mm。确定切削用量=20/2=10mm，查表得进给量f=0.28mm/r，切削速度v=36m/min。则主轴转速n==573.248r/min，故取n=500r/min，此时v==31.4m/min。基本时间确定钻φ6.6mm孔的基本时间=确定锪φ20孔的基本时间=5.7.工序8锪倒角孔本工序为锪孔倒角12.8mm。确定本次加工工序是在原来6.6孔的基础上锪90°倒角，锪角深度为3.1mm，所选刀具为直柄锪刀，其直径为14mm，工作长度80mm，总长120mm。确定切削用量=12.8/2=6.4mm，查表得进给量f=0.48mm/r，切削速度v=36m/min。则主轴转速n==895.7r/min，故取n=800r/min，此时v==32.1536m/min。基本时间确定锪φ12.8孔的基本时间=第六章、钻φ6.6孔，锪平孔φ20夹具设计6.1.夹具的夹紧装置和定位装置夹具中的装夹是由定位和夹紧两个过程紧密联系在一起的。定位问题已在前面研究过，其目的在于解决工件的定位方法和保证必要的定位精度。仅仅定好位在大多数场合下，还无法进行加工。只有进而在夹具上设置相应的夹紧装置对工件进行夹紧，才能完成工件在夹具中装夹的全部任务。夹紧装置的基本任务是保持工件在定位中所获得的即定位置，以便在切削力、重力、惯性力等外力作用下，不发生移动和震动，确保加工质量和生产安全。有时工件的定位是在夹紧过程中实现的，正确的夹紧还能纠正工件定位的不正确。一般夹紧装置由动源即产生原始作用力的部分。夹紧机构即接受和传递原始作用力，使之变为夹紧力，并执行夹紧任务的部分。他包括中间递力机构和夹紧元件。考虑到机床的性能、生产批量以及加工时的具体切削量决定采用手动夹紧。螺旋夹紧机构是斜契夹紧的另一种形式，利用螺旋杆直接夹紧元件，或者与其他元件或机构组成复合夹紧机构来夹紧工件。是应用最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把契绕在圆柱体上，因此他的作用原理与斜契是一样的。也利用其斜面移动时所产生的压力来夹紧工件的。不过这里上是通过转动螺旋，使绕在圆柱体是的斜契高度发生变化来夹紧的。典型的螺旋夹紧机构的特点：（1）结构简单；（2）扩力比大；（3）自琐性能好；（4）行程不受限制；（5）夹紧动作慢。夹紧装置可以分为力源装置、中间传动装置和夹紧装置，在此套夹具中，中间传动装置和夹紧元件合二为一。力源为机动夹紧，通过螺栓夹紧移动压板。达到夹紧和定心作用。工件通过定位销的定位限制了绕Z轴旋转，通过侧面挡板紧靠零件，还有底板的表面，两面一孔，能实现6个自由度的准确定位，此套夹具固定压板制作简单，采用快速钻套，螺钉拧紧，偏于更换钻孔钻套和锪孔钻套。通过松紧螺栓，以达到压紧产品的目的。压紧的同时，实现工件的定心，使其定位基准的对称中心在规定位置上。6.2.夹具的导向在钻床上加工孔时，大都采用导向元件或导向装置，用以引导刀具进入正确的加工位置，并在加工过程中防止或减少由于切削力等因素引起的偏移，提高刀具的刚性，从而保证零件上孔的精度，在钻床上加工的过程中，导向装置保证同轴各孔的同轴度、各孔孔距精度、各轴线间的平行度等，因此，导向装置如同定位元件一样，对于保证工件的加工精度有这十分重要的作用。导向元件包括刀杆的导向部分和导向套。在这套钻床夹具上用的导向套是钻套。钻套按其结构可分为固定钻套，可换钻套，快换钻套及特殊钻套。因此套钻夹具加工量不大，磨损较小，孔距离精度要求较高，同一位置需要更换钻套，所以选择可换钻套。如图4.2。直接压入钻模板或夹具体的孔中。图4.2钻套钻模板与固定钻套外圆一般采用H7/h6的配合。且必须有很高的耐磨性，材料选择C12MoV。淬火HRC60。6.3.钻孔与工件之间的切屑间隙钻套的类型和特点:1、固定钻套：钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，钻模板或夹具体的孔与钻套外圆一般采用H7/n6配合，主要用于加工量不大，磨损较小的中小批生产或加工孔径甚小，孔距离精度要求较高的小孔。2、可换钻套：主要用在大批量生产中，由于钻套磨损大，因此在可换钻套和钻模板之间加一个衬套，衬套直接压入钻模板的孔内，钻套以F7/m6或F7/k6配合装入衬套中。3、快换钻套：当对孔进行钻铰等加工时，由于刀径不断增大，需要不同的导套引导刀具，为便于快速更换采用快换钻套。4、特殊钻套：尺寸或形状与标准钻套不同的钻套统称特殊钻套。钻套下端面与工件表面之间应留一定的空隙C，使开始钻孔时，钻头切屑刃不位于钻套的孔中，以免刮伤钻套内孔，如图4.3。图4.3切屑间隙C=(0.3～1.2)d。在本次夹具钻模设计中考虑了多方面的因素，确定了设计方案后，选择了C=8。因为此钻的材料是铸件，所以C可以取较小的值。6.4.钻模板在导向装置中，导套通常是安装在钻模板上，因此钻模板必须具有足够的刚度和强度，以防变形而影响钻孔精度。钻模板按其与夹具体连接的方式，可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板、滑柱式钻模板和活动钻模板等。在此套钻模夹具中选用的是固定式钻模板，钻模板与夹具体采用螺钉和销钉固定。6.5.定位误差的分析制造误差ZZ（1）中心线对定位件中心线位置精度.取.（2）V型块同轴度误差（查表P297）.故，.则.知此方案可行。6.6.钻套、衬套、钻模板设计与选用工艺孔的加工只需钻切削就能满足加工要求。故选用可换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。为了减少辅助时间采用可换钻套，以来满足达到孔的加工的要求。表dDD1Ht基本极限偏差F7基本极限偏差D6＞0～1+0.016+0.0063+0.010+0.004669--0.008＞1～1.84+0.016+0.0087＞1.8～2.658＞2.6～36981216＞3～3.3+0.022+0.010＞3.3～47+0.019+0.01010＞4～5811＞5～61013101620＞6～8+0.028+0.01312+0.023+0.01215＞8～101518122025＞10～12+0.034+0.0161822＞12～1522+0.028+0.01526162836＞15～1826300.012＞18～22+0.041+0.02030352036HT200＞22～2635+0.033+0.01739＞26～30424625HT20056＞30～35+0.050

+0.0254852＞35～4255+0.039+0.02059305667＞42～486266＞48～5070740.040钻模板选用固定式钻模板，用沉头螺钉锥销定位于夹具体上。6.7.确定夹具体结构和总体结构对夹具体的设计的基本要求（1）应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。（2）应具有足够的强度和刚度保证在加工过程中不因夹紧力，切削力等外力变形和振动是不允许的，夹具应有足够的厚度，刚度可以适当加固。（3）结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求（刚度和强度）前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。（4）应便于铁屑去除在加工过程中，该铁屑将继续在夹在积累，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，铁屑投掷可能绕组定位元件，也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间：对切削过程中产生更多的，一般应在夹具体上面。（5）安装应牢固、可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识