人工挖孔灌注桩质量通病及防治措施

人工挖孔灌注桩质量通病及防治措施1桩孔塌孔、孔壁土体松动1.1通病现象桩孔开挖过程中孔壁土体脱落、坍塌，局部护壁开裂、松动，孔径变形、孔壁不规整，严重时造成桩孔报废、返工，影响桩基成孔质量及施工安全。1.2原因分析（1）孔口防护不到位，周边堆载过大、堆土距离孔口过近，土体侧压力挤压孔壁引发塌孔。（2）开挖速度过快，未随挖随护，护壁施工滞后，孔壁土体长时间裸露失稳。（3）井下通风、洒水不当，孔壁土体含水率变化过大，土体松散、粘结力下降。（4）吊具升降碰撞孔壁、爆破作业震动过大，扰动孔壁土体及护壁结构。1.3应对措施（1）严格执行渣土堆放标准，临时堆土距离孔口不小于5m，严控堆土高度，杜绝孔口周边超载堆载。（2）遵循分层开挖、随挖随护原则，缩短孔壁土体裸露时间，及时浇筑护壁混凝土，保证护壁强度。（3）吊具升降平稳居中，严禁碰撞孔壁，爆破作业严控药量，降低震动影响，爆破后充分检查孔壁稳定性。（4）做好孔内水土管控，避免土体干湿循环松散，恶劣土层加强支护及监测。1.4处理方法轻微孔壁松动、局部掉土：清理松动土体，修整孔壁后及时补做护壁混凝土；局部塌孔：扩大开挖范围至坚实土体，重新支模浇筑护壁，加固孔壁后方可继续下挖；严重塌孔、孔形严重变形：上报复核桩位，根据现场情况采取回填重挖或变更处理。2桩身混凝土夹渣、空洞、不密实2.1通病现象桩身混凝土内部存在空洞、缝隙、渣土夹层，混凝土密实度不足，桩身完整性差，降低桩基承载力及耐久性。2.2原因分析（1）孔底渣土、积水、杂物清理不干净，浇筑前基底存在浮渣、淤泥，形成夹层缺陷。（2）混凝土浇筑未封闭孔口、串筒固定不牢，浇筑过程混凝土离析、洒落，振捣不到位。（3）浇筑间歇时间过长，混凝土出现冷缝，井下通风不足、粉尘沉降混入混凝土内部。2.3应对措施（1）混凝土浇筑前彻底清理孔底杂物、浮渣、积水，保证基底干净密实。（2）严格落实孔口封闭、串筒加固措施，分层匀速浇筑、分层振捣，杜绝漏振、离析。（3）保证孔内通风良好，避免粉尘、杂物落入浇筑区域，缩短浇筑间歇时间，连续作业。2.4处理方法浅层轻微夹渣、疏松：剔除缺陷松散混凝土，清理湿润后采用同强度细石混凝土修补密实；深层空洞、大面积夹渣：采用高压注浆、芯凿补浇混凝土方式处理，完成后做桩基完整性检测，确保承载力达标。3钢筋骨架偏移、保护层不足3.1通病现象桩身钢筋骨架偏心、倾斜、上浮、下沉，钢筋保护层厚度不满足设计及规范要求，影响桩基钢筋受力及防腐性能。3.2原因分析（1）钢筋吊装下放未固定牢固，下放过程晃动、碰撞孔壁，导致骨架偏移。（2）孔内绑扎作业平台不稳固，施工扰动钢筋骨架，未及时校正固定。（3）混凝土浇筑下料不均、单侧冲击钢筋，造成骨架位移。3.3应对措施（1）钢筋吊装严格绑扎牢固、底部兜护，平稳下放，避免碰撞孔壁，就位后及时固定限位。（2）规范搭设孔内作业平台，保证平台稳固，杜绝施工扰动钢筋骨架。（3）混凝土浇筑对称均匀下料，严控浇筑冲击力，全程看护钢筋位置，发现偏移及时校正。3.4处理方法轻微偏移、保护层偏差较小：浇筑过程实时校正，后期通过表层修补调整；偏移超标、骨架严重偏心：停止浇筑，重新调整钢筋骨架位置、加固限位后，方可继续浇筑施工。4井下有害气体超标、通风不良4.1通病现象桩孔内氧气含量不足，有毒有害气体积聚超标，爆破后炮烟无法及时排出，存在中毒、窒息安全隐患，同时影响施工进度。4.2原因分析（1）孔深大于10m、腐殖质土层施工未开启强制通风设备，通风风量不足。（2）爆破后通风、静置时间不足，未彻底排除炮烟及有害气体即下井作业。（3）有害气体富集土层未加强监测，通风设备布置不合理，存在通风盲区。4.3应对措施（1）严格执行孔深超10m强制通风标准，保证风量不低于25L/s，作业全程持续通风。（2）爆破后静置通风不少于45min，配合喷水沉降粉尘、烟气，检测合格后方可作业。（3）有机质、有害气体富集土层，增加气体检测频次，实时监测，异常立即停工撤离。4.4处理方法发现气体超标、通风不良立即停止井下作业，人员迅速撤离地面，加大通风风量、延长通风时间，重复检测，指标全部达标后方可恢复施工，排查气体富集原因并做好长效通风措施。5垂直运输设备运行异常5.1通病现象电动葫芦、提升架运行卡顿、晃动、制动不灵，吊桶倾斜、脱钩，存在物料坠落、设备故障风险。5.2原因分析（1）设备日常检查不到位，提升架、轨道磨损松动，保险装置、脱钩装置失效。（2）设备超载运行、违规操作，吊具未居中升降，长期碰撞造成设备损坏。（3）操作人员注意力不集中、违规脱手操作，设备带病运行。5.3应对措施（1）严格执行班前、班后设备检查制度，重点检查制动、保险、脱钩装置、轨道稳定性。（2）严禁超载运行、违规操作，吊具全程居中平稳升降，杜绝碰撞孔壁。（3）专人专机操作，作业全