作业区域划分细则

作业区域划分细则一、总则

(一)目的：针对中小型生产作业中普遍存在的区域职责不清、物料混放、安全隐患交叉等问题，明确作业区域划分的依据与标准，规范区域管理流程，实现生产流程有序衔接、物料流转高效可控、安全责任落实到人，最终提升生产效率、降低运营成本、保障作业安全。

1、解决因区域边界模糊导致的工序交叉混乱、物料错放浪费等问题，确保生产活动按流程有序推进；

2、明确各区域安全责任主体，减少因职责不清引发的安全事故隐患，保障人员与设备安全；

3、优化空间资源配置，避免重复占用或闲置，提升生产场地利用率，支撑企业精益生产目标实现。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间、原材料仓库、成品仓库、辅助作业区（如设备维修区、工具存放区）等所有物理作业区域，涉及生产部、仓储部、设备部、各生产车间及相关岗位人员（包括操作工、班组长、仓管员、设备维修工），临时施工区域、外来供应商作业区参照本细则执行，特殊情况需经生产部经理审批。

1、生产车间：包括各工序作业区、物料暂存区、通道区等；

2、仓储区域：原材料库、半成品库、成品库、备件库等；

3、辅助区域：设备维修区、工具间、更衣室、消防通道等；

4、人员范围：正式员工、合同制工人、实习人员，外包作业人员需由所属部门提前报备区域使用计划。

(三)核心原则：以安全为前提、以流程为导向、以效率为目标，坚持区域功能明确、责任主体唯一、动态调整优化，确保区域划分贴合企业实际生产需求，具备可操作性与灵活性。

1、安全优先原则：危险作业区、消防通道、安全出口等区域划分必须符合国家安全标准，优先保障人员疏散与应急响应需求；

2、功能导向原则：区域划分需与生产工序、物料属性、设备功能相匹配，避免跨区域交叉作业导致效率低下；

3、责任唯一原则：每个区域明确唯一责任部门及岗位，避免多头管理或责任真空；

4、动态调整原则：根据生产计划变更、工艺优化、设备布局调整等情况，定期评估区域划分合理性，按流程进行动态优化。

(四)层级与关联：本制度为企业专项管理制度，由生产部牵头制定，经总经理审批后发布，与《安全生产管理制度》《5S现场管理制度》《物料管理规定》等关联制度衔接。若与其他制度存在冲突，以本制度为准，特殊情况需报总经理办公会审议。

1、与《安全生产管理制度》衔接：区域划分需满足安全防火、防爆、防尘等要求，危险区域标识需符合安全标准；

2、与《5S现场管理制度》衔接：区域划分是5S管理的基础，各区域5S责任需对应本制度明确的责任主体；

3、冲突处理：若因生产紧急需临时调整区域，需由生产部经理审批，事后24小时内补办正式调整手续。

(五)相关概念说明：本细则中“作业区域”指企业内用于特定生产、仓储、辅助作业的物理空间单元，“责任主体”指对区域内日常管理、安全维护、5S执行负主要责任的部门或岗位，“动态调整”指根据实际需求对区域边界、功能、标识进行的周期性或临时性变更。

1、作业区域：按功能划分为生产作业区、物料存储区、辅助作业区、公共通道区四大类，每类下细分具体子区域；

2、责任主体：生产车间区域为车间主任，仓储区域为仓储部经理，公共区域为行政部，各区域内的班组或岗位为直接责任人；

3、动态调整：分为月度常规评估（由生产部组织）和临时调整（因生产急需或设备故障），临时调整需在24小时内反馈至生产部备案。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理-生产部经理-部门负责人-区域责任人”四级管理架构，突出生产部的统筹协调作用，明确各部门在区域划分中的职责边界，确保决策高效、执行顺畅，适配中小型企业扁平化管理需求。

1、决策层：总经理负责审批重大区域调整方案（如车间整体布局变更、新增危险区域），协调跨部门资源冲突；

2、统筹层：生产部经理负责牵头制定区域划分方案，组织跨部门评估，监督区域执行情况，处理区域管理中的日常协调事项；

3、执行层：各车间主任、仓储部经理、设备部负责人等负责本部门内部区域的具体划分、标识设置及日常管理；

4、监督层：安全专员负责区域安全合规性检查，5S督导员负责区域5S执行情况检查，发现问题直接反馈至责任部门。

(二)决策与职责：总经理作为区域划分的最高决策主体，聚焦重大事项审批与资源协调；生产部经理作为直接管理者，负责方案制定与日常监督；各部门负责人按“谁主管、谁负责”原则落实区域管理，确保责任到岗到人。

1、总经理职责：审批年度区域划分方案、重大区域调整申请（如新增特殊作业区），协调因区域调整引发的部门争议，确保区域划分符合企业战略发展需求；

2、生产部经理职责：组织各部门制定区域划分草案，组织月度区域评估会议，审核临时区域调整申请，监督各部门区域标识规范与执行情况；

3、部门负责人职责：根据生产需求提出本部门区域划分建议，负责本部门区域内的5S管理、安全维护及人员培训，确保操作人员熟悉区域职责。

(三)执行与职责：按生产车间、仓储部、设备部等核心部门明确区域划分的具体执行职责，细化到班组与岗位，确保每个区域有明确的管理主体，跨部门协同事项界定责任边界与衔接节点。

1、生产车间职责：负责本车间生产作业区、工序暂存区的划分，明确各班组作业区域边界，设置区域标识牌，监督操作工保持区域整洁，物料不超线、不混放；

2、仓储部职责：负责原材料库、成品库的区域划分，按物料属性（如危险品、普通物料、易碎品）划分存储区，设置货位标识，确保物料堆放符合安全高度与通道要求；

3、设备部职责：负责设备维修区、工具存放区的划分，明确设备检修作业范围与工具摆放标准，配合生产部调整设备布局时的区域变更；

4、岗位责任：操作工负责本岗位周边1米范围内区域的5S执行，班组长负责班组整体区域的管理，仓管员负责所管辖库区的物料存储与安全防护。

(四)监督与职责：安全专员与5S督导员组成联合监督小组，采用定期检查与随机抽查相结合的方式，对区域划分的合规性、标识规范性、5S执行情况进行监督，监督结果与部门绩效考核挂钩。

1、安全专员职责：每周检查一次危险区域、消防通道、安全出口的划分情况，确保标识清晰、无占用，对违规行为下达整改通知，跟踪整改结果；

2、5S督导员职责：每日对生产车间、仓储区域的5S执行情况进行巡查，重点检查区域物料摆放、设备清洁、通道畅通情况，每周发布5S检查报告；

3、监督结果应用：区域管理问题纳入部门月度绩效考核，每季度评选“区域管理优秀部门”，给予物质奖励，连续两次考核不合格的部门负责人需向总经理提交整改报告。

(五)协调联动：建立“生产部牵头、部门协同、问题即时响应”的协调机制，通过车间晨会、部门周例会等形式沟通区域管理问题，跨部门争议由生产部24小时内组织协调，确保区域划分动态适应生产需求。

1、晨会协调：各车间每日早会通报区域使用情况，协调班组间区域冲突，无法解决的及时上报生产部；

2、周例会协调：生产部每周五组织各部门负责人召开区域管理会议，总结本周区域问题，协调解决跨部门区域调整需求；

3、即时响应：因生产紧急需临时使用其他部门区域，由使用部门提出申请，生产部经理在4小时内协调确定临时区域，明确使用期限与归还要求。

三、区域划分标准与方法

(一)功能分区标准：按区域核心功能将作业区域划分为生产作业区、物料存储区、辅助作业区、公共通道区四大类，每类区域明确功能定位与划分依据，确保区域布局科学合理，支持生产流程顺畅运行。

1、生产作业区：以生产工序为核心，按工艺流程顺序划分上料区、加工区、装配区、检验区、包装区等，区域边界以地面划线、隔离栏或标识牌为界，确保工序衔接无交叉；

2、物料存储区：按物料属性与存储需求划分为原材料区、半成品区、成品区、危险品区（如易燃、易爆物料），危险品区需独立设置并远离人员密集区，配备专用消防设施；

3、辅助作业区：包括设备维修区、工具存放区、更衣室等，维修区需配备电源、气源接口，工具存放区按工具类型分区并设置取用登记表；

4、公共通道区：包括主通道、次通道、安全出口通道，主通道宽度不小于2米（双向通行）或1.5米（单向通行），次通道宽度不小于1米，通道内禁止堆放任何物品。

(二)流程衔接要求：区域划分需与生产流程、物料流转路径紧密结合，确保工序间物料传递高效、路径最短，减少重复搬运与等待时间，同时避免因区域划分不合理导致的生产瓶颈。

1、工序衔接：上料区需紧邻加工区，加工区与装配区之间设置半成品暂存区，暂存区容量满足2小时生产用量，避免物料积压或短缺；

2、物料流转：原材料从原材料库→上料区→加工区→装配区→成品库的路径需直线设计，避免迂回，流转路径上设置物料转运标识，明确搬运方向与路线；

3、区域隔离：不同工序区域之间采用黄色斑马线隔离，危险品区与普通区域之间设置红色警戒线，隔离线上禁止放置任何设备或物料，确保区域边界清晰可见。

(三)区域标识管理：所有区域需设置统一规范的标识牌，标识内容包含区域名称、责任部门、责任人、安全警示（如需），标识牌材质采用耐磨反光材料，悬挂于区域入口正上方或侧方，高度距地面1.5-2米，确保人员易见易识别。

1、标识牌内容：生产作业区标识牌包含“区域名称（如A车间加工区）”“责任部门（生产一部）”“责任人（张三）”“安全提示（如注意机械伤害）”；物料存储区标识牌增加“最大存储量”“物料类别”；危险品区标识牌需加设“禁止烟火”“应急联系电话”等警示标识；

2、标识尺寸：生产区域标识牌尺寸为60cm×40cm，仓储区域标识牌为80cm×50cm，辅助区域标识牌为40cm×30cm，字体采用黑体，字号不小于5号，颜色为底白字黑（普通区域）、底黄字黑（警示区域）、底红字白（危险区域）；

3、标识维护：各责任部门每周检查一次标识牌完好情况，如有损坏或模糊，需在24小时内更换，生产部每月汇总标识更新情况，纳入部门5S考核。

(四)区域调整流程：因生产计划变更、工艺优化、设备新增或搬迁等原因需调整区域时，由需求部门提出申请，经生产部评估、总经理审批后实施，调整完成后及时更新标识并组织相关人员培训，确保区域划分无缝衔接。

1、申请阶段：需求部门填写《区域调整申请表》，说明调整原因、原区域使用情况、新区域方案及预期效果，提交至生产部；

2、评估阶段：生产部在3个工作日内组织相关部门（如设备部、安全部）现场勘查，评估调整方案的可行性（包括空间适配性、安全性、流程合理性），形成评估意见；

3、审批与实施：评估通过后，生产部报总经理审批，审批通过后2个工作日内完成区域划线、标识更换，需求部门负责组织人员培训，确保相关人员熟悉新区域布局；

4、备案与反馈：区域调整完成后，生产部将调整方案、审批文件、更新后的区域图存档，并在部门周例会上通报调整情况，收集使用部门反馈，持续优化区域划分。

四、区域管理目标与标准

(一)管理目标与核心指标：以区域功能清晰化、管理责任明确化、资源配置最优化为核心目标，设定可量化、易统计的管理指标，支撑企业精益生产与安全管理需求。

1、区域利用率：各生产车间作业区域利用率不低于85%，仓储区域库位使用率不低于90%，闲置区域需在15个工作日内重新规划；

2、5S达标率：每月区域5S检查达标率不低于95%，重点区域如危险品区、消防通道达标率100%；

3、安全事故率：因区域划分不当导致的安全事故为零，区域责任投诉每月不超过1次；

4、流程效率：工序间物料流转路径缩短10%，区域调整响应时间不超过24小时。

(二)专业标准与规范：制定贴合生产实际的区域管理标准，明确安全、物料、设备等专项要求，标注高、中、低风险控制点，配套简易防控措施。

1、安全标准：危险区域（如配电房、化学品存储区）需设置双重隔离标识，配备应急照明与消防器材，每日开工前由班组长检查安全设施完好性；

2、物料摆放标准：物料堆放高度不超过1.5米，主通道预留1.2米宽度，物料距设备、安全出口不少于0.5米，超限物料需24小时内清离；

3、设备定位标准：设备安装位置需与区域功能匹配，大型设备周围1.5米为操作维护区，禁止堆放杂物，设备移位需同步更新区域标识；

4、风险防控：高风险点（如交叉作业区）设置专人监护，中风险点（如物料暂存区）每两小时巡查一次，低风险点（如辅助工具区）每日自查。

(三)管理方法与工具：引入适配中小型企业的简易管理方法及工具，明确应用场景与操作要求，确保管理高效落地。

1、目视化管理：采用地面划线、色标区分（黄色警示、红色禁止、绿色安全）、区域看板（标注责任人与状态）实现区域状态可视化；

2、区域责任制：推行“区域到人、责任到岗”，每个区域指定直接责任人，负责日常5S维护与安全自查，责任信息公示于区域标识牌；

3、定期巡查机制：班组长每日巡查本班组区域，部门负责人每周抽查，生产部每月组织联合检查，检查结果纳入部门绩效考核；

4、简易评估工具：使用《区域管理检查表》包含安全、5S、流程效率等10项指标，采用“符合-基本符合-不符合”三级评分，评分低于80分需整改。

五、区域管理流程设计

(一)主流程设计：拆解区域管理全流程，涵盖区域设立、使用、调整、撤销四个环节，明确各环节责任主体、操作及时限，确保流程闭环管理。

1、区域设立流程：需求部门提出申请→生产部现场勘查→制定划分方案→总经理审批→实施划线与标识→培训相关人员→投入使用，全程时限不超过7个工作日；

2、区域使用流程：责任部门制定区域使用计划→报生产部备案→按功能使用→每日5S自查→每周上报使用情况，违规使用需立即整改并书面说明；

3、区域调整流程：需求部门提交申请→生产部评估可行性→总经理审批→实施变更→更新标识→培训交接，调整后3个工作日内更新区域图；

4、区域撤销流程：责任部门提出申请→生产部核查使用状态→制定回收方案→总经理审批→清理物料与设备→撤销标识→移交新用途，撤销后2个工作日内完成清场。

(二)子流程说明：细化复杂环节的专项子流程，明确与主流程衔接节点及操作细则，确保关键环节执行规范。

1、新区域设立子流程：需求部门需提交《区域需求说明》包括用途、面积、设备需求，生产部3个工作日内组织设备、安全部门联合勘查，形成《区域划分方案说明书》，明确边界、标识、安全要求；

2、临时区域调整子流程：因生产急需调整，由需求部门填写《临时区域申请表》，说明调整原因、期限、原区域处置，生产部经理在2小时内审批，使用结束后4小时内恢复原状并报备；

3、区域交接子流程：区域用途变更时，原责任部门需清理场地、移交设备清单，新责任部门验收签字，生产部监督交接，确保无遗留问题；

4、区域验收子流程：新区域设立或调整后，由生产部组织安全、设备、使用部门联合验收，重点检查标识、安全设施、通道合规性，验收合格签署《区域验收单》方可启用。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验，确保流程风险可控。

1、安全合规控制点：区域划分前需通过安全部审核，高风险区域需经总经理签字确认，核查方式为现场检查与安全台账核对，责任主体为安全专员；

2、流程时限控制点：区域设立申请超期未批复，需求部门可直接上报总经理；区域调整后标识更新超时，责任人需向生产部提交书面说明；

3、物料摆放控制点：每日开工前班组长核查物料摆放是否符合标准，超限物料立即清离，每周由仓储部抽查，违规纳入个人绩效；

4、变更审批控制点：重大区域调整（如车间布局变更）需经总经理办公会审议，普通调整由生产部经理审批，审批记录需完整存档备查。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件、简易评估流程及审批权限，定期复盘优化，简化冗余环节，提升流程效率。

1、优化发起条件：连续三次区域管理检查评分低于80分、部门投诉超过2次、生产流程出现因区域划分导致的瓶颈时，需启动流程优化；

2、优化评估流程：由生产部组织相关部门召开优化会议，分析问题原因，提出改进方案，评估采用“成本-效益-可行性”简易评分法，得分70分以上可实施；

3、审批权限：常规优化由生产部经理审批，重大优化需报总经理审批，审批时限不超过3个工作日；

4、优化实施与反馈：优化方案获批后1个月内实施，实施后收集使用部门反馈，形成《流程优化报告》，作为下次优化依据，每年至少开展一次全流程复盘。

六、区域管理权限与审批

(一)权限设计：按业务类型、区域等级、岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，确保权责清晰。

1、常规操作权限：班组长负责本班组区域物料摆放、5S维护；操作工负责岗位周边1米区域清洁；仓管员负责所辖库区物料存放与盘点；

2、常规审批权限：生产部经理审批1000元以内的区域设施调整（如工具摆放架增减）；部门负责人审批本部门内区域临时使用（不超过3天）；

3、特殊审批权限：总经理审批新增危险区域、车间整体布局变更；生产部经理审批跨部门区域调整、5000元以上的区域改造；

4、查询权限：所有员工可查询本部门区域划分图与责任信息，安全部可查询所有区域安全记录，生产部可查询区域使用历史数据。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同风险等级业务的审批路径，禁止越权审批，建立责任追溯机制。

1、低风险业务（如辅助区域调整）：申请→部门负责人审批→生产部备案，时限1个工作日；

2、中风险业务（如生产作业区边界调整）：申请→生产部勘查→部门负责人会签→生产部经理审批，时限3个工作日；

3、高风险业务（如危险区域新增）：申请→安全部审核→生产部制定方案→总经理审批，时限5个工作日；

4、审批记录：所有审批需填写《区域审批表》，注明申请事由、依据、结论，纸质版由生产部存档，电子版保存不少于2年，违规审批将追溯审批人责任。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围及备案要求，临时代理简化管理，明确时限与交接要求，确保管理连续性。

1、授权条件：部门负责人因公外出超过3天，可书面授权副职或资深主管代行区域管理职责，授权范围需明确具体区域与权限；

2、授权备案：授权书需抄送生产部，注明授权期限、权限范围，代理期限不超过15天，超期需重新授权；

3、临时代理：代理期间需每日记录区域管理情况，原负责人返回后2个工作日内办理交接，签署《区域管理交接单》，明确遗留问题；

4、权限收回：授权到期或原负责人返回后，立即收回授权，代理记录由生产部归档，未及时收回导致的管理问题由授权人承担责任。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，确保异常情况快速处理。

1、紧急审批：因生产安全事故需临时占用区域，使用部门可电话请示生产部经理，说明原因与需求，经理2小时内批复，事后4小时内补办书面手续；

2、权限外审批：超出岗位权限但紧急的事项，可越一级请示，需附《权限外审批说明》，说明理由与风险，审批后报上一级备案；

3、补批流程：因特殊原因未及时审批的事项，需在事项发生后2个工作日内提交《补批申请》，说明未批原因与必要性，由原审批人补批；

4、加急通道：对影响生产进度或安全的区域调整申请，标注“加急”字样，生产部需在4小时内组织勘查，8小时内给出审批意见，确保不延误生产。

七、区域执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确区域日常操作规范、信息录入及痕迹留存要求，界定执行不到位的简易判定标准，确保制度落地。

1、操作规范：物料摆放需在黄线内，设备周边无杂物，通道畅通无阻，每日开工前班组长检查区域状态并签字确认；

2、信息录入：区域调整后24小时内更新《区域管理台账》，内容包括区域编号、用途、责任人、变更时间，每月5日前上报生产部；

3、痕迹留存：区域检查记录、审批文件、交接单需分类存档，纸质版保存1年，电子版保存2年，确保可追溯；

4、执行判定：连续三次区域检查不合格、物料超线摆放未整改、安全设施缺失未报修，视为执行不到位，责任人需参加培训并扣减绩效。

(二)监督机制设计：建立“日常巡查+专项检查”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节，确保监督有效。

1、日常巡查：班组长每日对本班组区域巡查，重点检查5S与安全，填写《区域日常巡查表》；部门负责人每周抽查1-2个重点区域；

2、专项检查：生产部每月组织一次全区域检查，安全部每季度组织一次安全专项检查，检查前2天通知相关部门，突击检查不提前通知；

3、内控环节：在物料入库、区域调整、设备移位三个环节设置强制核查点，物料入库需核对区域货位，区域调整需验收标识更新，设备移位需报备新位置；

4、监督反馈：检查发现的问题24小时内下达《区域整改通知单》，责任部门48小时内提交整改方案，整改完成后申请复查。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求及责任人，确保问题闭环管理。

1、检查内容：区域划分合规性、5S执行情况、安全设施状态、物料摆放标准、标识完好性；

2、检查方法：采用现场观察、人员询问、台账核对相结合，高风险区域增加视频监控抽查；

3、检查频次：日常巡查每日1次，部门抽查每周1次，联合检查每月1次，安全专项检查每季度1次；

4、审计与整改：检查结果形成《区域管理检查报告》，通报各部门，问题纳入部门月度考核，重大隐患挂牌督办，整改率需达100%。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化为核心数据、风险分析、改进建议，作为考核与决策依据。

1、上报主体：各部门每月25日前提交本部门《区域执行情况报告》，生产部汇总后形成企业级报告；

2、上报周期：月度报告次月5日前提交，年度报告次年1月10日前提交；

3、报告内容：包含区域利用率、5S达标率、问题整改率、安全事件数量等核心数据，分析主要风险点，提出1-2条具体改进建议；

4、应用机制：报告作为部门绩效考核依据，连续三个月优秀的部门给予奖励，问题突出的部门需制定专项改进计划，总经理办公会审议年度报告并部署下年工作。

八、区域管理考核与改进

(一)绩效考核指标：设定区域管理专项考核指标，权重分配兼顾定量与定性，挂钩生产效率与安全目标，适配中小型企业简易考核需求。

1、部门考核指标：区域利用率权重30%，5S达标率权重25%，安全事故率权重20%，流程效率权重15%，员工满意度权重10%；

2、班组考核指标：区域整洁度权重40%，物料摆放合规性权重30%，设备维护状态权重20%，安全自查完成率权重10%；

3、个人考核指标：岗位周边区域维护权重50%，区域标识熟悉度权重20%，区域问题上报及时性权重20%，配合整改情况权重10%；

4、评分标准：采用百分制，90分以上优秀，80-89分良好，70-79分合格，70分以下不合格，连续两次不合格需培训转岗。

(二)评估周期与方法：明确不同层级的考核周期及简易评估方法，突出过程管控与结果导向相结合。

1、部门考核：每月末由生产部组织，结合日常巡查记录、月度检查报告、员工反馈进行综合评分，次月5日前公布结果；

2、班组考核：每周五由部门负责人组织，现场检查区域状态，查阅班组周报，评分结果与班组绩效挂钩；

3、个人考核：每月末由班组长评估，依据每日巡查记录、问题整改情况、同事互评，评分结果纳入个人月度绩效；

4、年度总评：每年12月汇总全年考核数据，结合年度区域管理改进成果，评选年度区域管理优秀部门与个人。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按问题严重程度分类处理，确保整改到位。

1、问题分类：一般问题（如标识模糊、轻微物料超线）48小时内整改；较重问题（如通道堵塞、安全设施缺失）72小时内整改；重大问题（如危险品违规存放）立即停工整改；

2、整改流程：检查发现问题时下达《整改通知单》，明确整改要求及时限，责任部门制定整改方案并实施，完成后提交《整改报告》；

3、复核销号：生产部在整改时限结束后24小时内组织复核，整改合格则销号，不合格则延长整改时限并问责；

4、问责机制：一般问题未整改扣部门当月绩效2分，较重问题扣5分并通报批评，重大问题扣10分且部门负责人需述职。

(四)持续改进流程：基于考核结果、业务变化及政策要求优化制度，确保区域管理动态适应企业发展需求。

1、建议收集：每月通过部门例会、意见箱、线上问卷收集区域管理改进建议，由生产部汇总整理；

2、简易评估：对收集的建议采用“必要性-可行性-成本”三维度评分，70分以上进入优化方案；

3、审批实施：优化方案由生产部经理审批，重大调整需报总经理，审批通过后1个月