车工初级工职业技能鉴定实操考核作业指导书

车工初级工职业技能鉴定实操考核作业指导书一、考核考前准备（一）设备准备本次实操考核采用CA6140型普通卧式车床，允许使用同精度等级的CW6140、CA6150型普通卧式车床，设备精度符合GB/T4020-1997《普通卧式车床精度检验》要求，主轴径向圆跳动≤0.01mm，轴向窜动≤0.015mm，导轨直线度、平面度误差均在合格范围；考核前设备已完成润滑调试，低速空转运行正常，供电、冷却系统完好。（二）工刃量具准备每位考生配备一套合格工刃量具，可自带符合要求的刃具，具体配置如下：1.刃具：硬质合金90°外圆正偏刀、硬质合金45°端面车刀、A型φ3mm中心钻，所有刃具几何参数刃磨合格；2.量具：0-150mm钢制游标卡尺（分度值0.02mm，计量检定合格）、25-50mm外径千分尺（分度值0.01mm，计量检定合格）、0-150mm钢直尺、0级90°直角尺、0.02-1mm塞尺、Ra1.6-Ra12.5μm表面粗糙度样板、90°V型架（长度150mm）；3.工具：标准三爪卡爪、回转顶尖、固定顶尖、莫氏4号锥柄钻夹头、卡盘扳手、刀架扳手、0.5-1mm厚紫铜皮、紫铜锤、毛刷、乳化液切削液。（三）坯料与个人准备1.坯料：45号优质碳素结构热轧圆钢，毛坯规格为φ50mm×120mm，公差符合GB/T702-2017要求，尺寸偏差范围为±1mm；2.个人准备：穿戴符合安全要求的劳保用品，包括合身工作服（扣紧领口袖口）、工作帽（长发全部盘入帽内）、防滑工作鞋，禁止戴手套、穿凉鞋、拖鞋、敞口服装进入考核场地。二、考核技术要求本次实操考核工件为双阶梯轴，具体技术要求如下：1.成品尺寸要求：总长115mm，公差±0.3mm；轴端第一台阶直径φ28mm，公差0/-0.1mm，长度30mm，公差±0.2mm；中间第二台阶直径φ38mm，公差0/-0.1mm，长度40mm，公差±0.2mm；靠卡盘保留段直径φ50mm，长度42mm，未注公差按GB/T1804-m执行；2.形位公差要求：左右端面平面度公差≤0.05mm；φ28、φ38轴段对公共轴线的径向圆跳动公差≤0.1mm；3.表面粗糙度要求：φ28、φ38外圆表面Ra≤3.2μm；左右端面、台阶端面Ra≤6.3μm；4.工艺要求：所有外露锐边倒角C1，无毛刺、磕伤，未注倒角按C1执行。考核时间定额为120分钟，包含准备、加工、检验、清理全部流程，超时按评分标准扣分。三、操作流程与工艺要点（一）装夹找正清理三爪卡盘卡爪内的切屑杂物，将毛坯装入卡盘，毛坯伸出卡爪端面长度控制在82-85mm；伸出长度过大易降低加工刚性，引发振动增大形位误差，伸出长度过小无法满足加工尺寸要求。初步锁紧卡盘后，手动转动主轴检查毛坯晃动情况，用紫铜锤轻敲毛坯外圆校正，控制毛坯径向圆跳动≤0.5mm后完全锁紧卡盘，确认卡盘保险销安装到位，取下卡盘扳手放在指定位置，严禁放置在车床导轨面上。（二）刀具安装清理刀架接触面，安装外圆车刀时保证刀杆中心线垂直于主轴轴线，刀尖对准主轴回转中心，允许误差范围为刀尖高度不高于主轴中心0.2mm、不低于主轴中心0.1mm；刀尖过高会导致后角偏小，啃伤工件表面，刀尖过低易引发刀尖崩碎。刀杆伸出刀架长度控制在25-40mm，不超过刀杆高度的1.5倍，伸出过长会降低刀杆刚性，增大加工振动。调整到位后对称用力锁紧刀架螺钉，防止加工中刀具松动。中心钻安装时，先清洁锥柄和钻夹头接触面，夹紧中心钻后将钻夹头装入尾座套筒，移动尾座至距离毛坯端面约50mm位置，锁紧尾座。（三）车削右端面选择切削参数：硬质合金车刀加工45钢，主轴转速n=350r/min，进给量f=0.18mm/r，背吃刀量ap=1.5mm，一次走刀车平端面；车削过程中开启切削液冷却，车平后用直角尺检查平面度，确认端面平整无凹凸。（四）钻中心孔调整主轴转速至n=550r/min，松开尾座套筒，手动均匀进给钻中心孔，进给速度控制在1mm/s左右，钻至深度1.5-2mm后停止进给，停留1s后退刀，过程中持续加注切削液冷却中心钻，防止过热磨损。（五）粗车各台阶粗车切削参数：主轴转速n=300r/min，进给量f=0.25mm/r，背吃刀量ap=2-3mm，各加工面单边留1-1.5mm精车余量，长度方向留0.2-0.3mm精车余量。粗车顺序为：先粗车中间φ38台阶，将直径粗车至39-39.5mm，长度粗车至40.2-40.3mm；再粗车轴端φ28台阶，直径粗车至29-29.5mm，长度粗车至30.2-30.3mm。粗车完成后停车测量各尺寸，确认精车余量符合要求。（六）精车各台阶与倒角精车采用试切法控制尺寸，具体操作流程为：1.对刀：移动溜板使刀尖轻触毛坯外圆表面，记下横向进给刻度盘读数；2.预进给：纵向退出车刀，根据待加工直径计算进给量，例如粗车后直径为29mm，待加工直径为28mm，需进给0.5mm，调整横向刻度盘至对应读数；3.试切：纵向走刀1-3mm后退刀，停车测量直径；4.调整：根据测量偏差调整进给量，若测量值比要求尺寸大0.05mm，则再进刀0.025mm，重复试切测量，直到尺寸落在公差范围内。调整进给刻度盘时，若不慎多转刻度，需先往回多转半圈，再重新转动至要求刻度，消除丝杠螺母配合间隙带来的误差。精车切削参数：主轴转速n=450r/min，进给量f=0.12mm/r，背吃刀量ap=0.5-1mm，一次走刀完成精车。长度控制采用对零法：车平右端面后，将刀尖对准右端面，纵向溜板刻度盘对零，之后纵向移动刀架至要求长度刻度，锁紧溜板后走刀，保证长度尺寸偏差符合要求。精车顺序为：先精车φ38台阶至尺寸φ380/-0.1mm，长度控制至40±0.2mm；再精车φ28台阶至尺寸φ280/-0.1mm，长度控制至30±0.2mm；最后用45°端面车刀对轴端、台阶处锐边倒C1角，去除毛刺。（七）调头装夹与总长控制松开卡盘取下工件，在已加工φ38外圆表面垫一层紫铜皮，防止卡爪夹伤已加工面，重新装夹后找正，控制已加工外圆径向圆跳动≤0.1mm后锁紧卡盘。车削左端面，控制总长至115±0.3mm，车完后对左端面锐边倒C1角。四、质量检验与偏差修正（一）尺寸检验1.长度、总长：用0-150mm游标卡尺测量，测量时卡尺测量面与工件轴线平行，每个尺寸测量两次取最大值，偏差超出公差范围判定不合格；2.外圆直径：用25-50mm千分尺测量，测量前清洁测量面、校准零位，测量时千分尺测量面垂直于工件轴线，摆动千分尺找到最小读数，即为实际直径尺寸，每个轴段测量两个垂直方向的直径，任意一个方向超差判定尺寸不合格。（二）形位公差检验1.端面平面度：将90°直角尺端面靠在工件端面上，用塞尺测量直角尺与工件端面的间隙，最大间隙超过0.05mm判定不合格；2.径向圆跳动：将工件支撑在两个V型架上，顶尖顶入两端中心孔，将百分表测头垂直接触外圆表面，手动转动工件一周，百分表读数的最大差值就是径向圆跳动误差，超过0.1mm判定不合格。（三）表面粗糙度检验用表面粗糙度样板对比，将工件表面与样板同加工方式的块对比，目视触感对比后判定等级，超出要求等级判定不合格。（四）常见偏差修正1.尺寸偏差：精车后尺寸偏大未超出0.1mm时，可调整进给量再走一刀修正；尺寸偏小超出公差范围直接判定报废，不得继续加工；2.平面度超差：大多因车刀磨损或刀尖不对中心导致，重新刃磨车刀、调整刀尖高度后重新车削端面；3.表面粗糙度超差：大多因进给量过大、刀尖钝化、刚性不足振动导致，降低进给量、更换刃磨合格的车刀，减小刀杆伸出长度后重新走刀修正。五、安全文明生产要求1.开车前必须检查手柄位置是否正确，各滑动面加注润滑油，低速空转1-2分钟，确认设备正常后再开始加工；2.装拆卡盘、刀具、测量尺寸必须停车，严禁开车测量、用手触摸旋转工件、用棉纱擦拭旋转工件，主轴变速必须停车，严禁开车变速；3.卡盘扳手、刀架扳手使用后必须立即取下，严禁留在卡盘、刀架上；尾座套筒使用完成后必须锁紧，加工过程中不得擅自离开车床，发现异常立即停车切断电源；4.清理切屑必须用毛刷，严禁用手拉扯切屑、用嘴吹切屑，禁止用压缩空气吹切屑，防止切屑飞溅伤人；5.考核结束后，清理车床导轨、工作台的切屑，将工刃量具分类摆放至指定位置，剩余料头、切屑放到指定收集点，保持考场区域整洁。六、考核评分细则本次考核采用百分制，60分合格，具体评分标准如下：（一）尺寸项目（共60分）1.总长115±0.3mm：合格得5分，超差不得分；2.φ28mm（0/-0.1）：合格得15分，超差不得分；3.φ38mm（0/-0.1）：合格得15分，超差不得分；4.长度30mm±0.2mm：合格得8分，超差不得分；5.长度40mm±0.2mm：合格得8分，超差不得分；6.四处倒角：每处合格得1分，共4分，一处不合格扣1分，扣完为止；7.未注尺寸公差：任意一处超差扣2分，最多扣5分。（二）形位公差项目（共15分）1.两端面平面度≤0.05mm：两处合格得5分，一处不合格本项不得分；2.φ28、φ38径向圆跳动≤0.1mm：两个轴段都合格得10分，一个超差扣5分，两个超差本项不得分。（三）表面粗糙度项目（共10分）1.φ28外圆Ra≤3.2μm：合格得3分，不合格不得分；2.φ38外圆Ra≤3.2μm：合格得3分，不合格不得分；3.三个端面Ra≤6.3μm：共4分，一个不合格扣2分，扣完为止。（四）安全文明生产项目（共15分）1.劳保用品穿戴不符合要求，每项扣2分，扣完为止；2.工刃量具摆放混乱，考核结束未整理归位，扣3分；3.卡盘扳手使用后未取下，考核过程中发现一次，本项记0分，直接判定考核不合格；4.开车测量、用手触摸旋转工件等违规操作，一次扣5分，发生安全事故本项记0分；5.考核结束未清理车床、考场，切屑清理不符合要求，扣3分；6.擅自损坏考核设备、坯料，本项记0分，直接判定考核不合格。（五）超时扣分：考核时间超出10分钟以内扣2分，超出10-20分钟