模具加工作业安全规范

汇报人:XXXX2026.05.29模具加工作业安全规范CONTENTS目录01

课件封面02

内容目录03

模具加工安全基础认知04

作业前安全准备要求05

模具加工设备安全操作CONTENTS目录06

各工序作业安全规范07

人员安全防护管理08

安全隐患排查与整改09

安全事故应急处理10

考核与附则课件封面01规范名称与主讲信息

规范全称标注明确标注《模具加工作业安全操作规范（GB/T30574-2014）》，确保与行业通用标准一致，便于查阅执行。

主讲人资质介绍主讲人张工程师，拥有15年模具加工安全管理经验，曾主导某汽车模具企业安全标准化建设并通过验收。内容目录02课程核心目标

掌握模具加工设备安全操作规范某模具厂曾因未按规程操作铣床导致夹伤事故，需熟知设备启动前检查、急停按钮位置等操作细节。

强化作业现场风险辨识与防控能力如冲压车间需识别模具合模区挤压风险，设置安全光幕，某企业因此降低80%机械伤害事故。

培养应急处置与事故报告意识当发生模具碎屑飞溅导致眼部受伤时，应立即停止作业、用生理盐水冲洗并按流程上报，参考某公司应急演练标准。章节内容概览

模具加工行业安全现状分析2023年某省模具厂因违规操作导致机械伤害事故12起，其中8起涉及未按规程佩戴防护手套，占比66.7%。

安全规范核心价值阐释某汽车模具企业推行规范后，2022-2023年工伤事故率下降42%，生产效率提升15%，直接减少经济损失80万元。

作业场景风险识别要点模具打磨作业时，砂轮转速需控制在2800-3200转/分钟，某厂曾因超速至3800转导致砂轮爆裂，造成2人重伤。模具加工安全基础认知03常见安全风险分类

机械伤害风险模具加工中，冲床未安装安全防护装置，2023年某汽车零部件厂发生操作工手指被压断事故，导致永久伤残。

电气安全风险设备线路老化未及时更换，2022年东莞某模具厂因漏电引发火灾，造成直接经济损失80万元。

化学品危害风险使用脱模剂时未佩戴防毒面具，2021年苏州某模具车间3名工人出现苯中毒症状，住院治疗15天。遵守规范的重要性

预防人身伤害事故某模具厂2022年因未遵守安全规程，操作员未戴防护眼镜导致铁屑入眼，造成永久性视力损伤，直接医疗费用超8万元。

保障生产设备安全2023年东莞某模具企业因违规操作冲压设备，导致模具型腔损坏，维修耗时15天，直接经济损失达30万元。

维护企业生产秩序深圳某汽车模具厂2021年严格执行安全规范，全年未发生重大安全事故，生产效率较上年提升12%，获评市级安全示范单位。作业前安全准备要求04人员劳保用品穿戴

安全帽佩戴规范进入模具加工车间必须佩戴符合GB2811-2019标准的安全帽，某汽车模具厂曾因未规范佩戴导致头部被掉落工件砸伤的事故。

防护眼镜选择与使用进行打磨、切割作业时需佩戴防冲击护目镜，2022年东莞某模具厂因未戴护目镜导致铁屑入眼造成3起工伤。

防护手套穿戴要求接触锋利模具零件或进行冲压作业时，必须佩戴防割手套，推荐使用凯夫拉材质手套，某精密模具企业因此降低手部伤害80%。作业现场环境检查

通道畅通检查检查作业区域主通道宽度不小于1.5米，物料堆放距设备0.8米以上，如某模具厂因通道堵塞曾导致叉车碰撞事故。

照明与通风检测确保作业区照明亮度达300lux以上，通风设备每小时换气6次，参考某汽车模具车间的安全标准配置。

危险区域警示标识在冲压设备、高压气瓶等危险区域设置红底黄字警示标识，如某五金厂未标识的机床曾造成操作工误触受伤。加工设备预检调试

电气系统安全检查检查设备电源线路有无破损，接地是否牢固，如某模具厂曾因线路老化短路引发火灾，需用万用表检测电压稳定性。

传动部件运行测试手动盘动主轴、传送带等部件，确认无卡滞异响，某汽车模具企业要求调试时空载运行3分钟观察转速是否均匀。

安全防护装置校验检查急停按钮、防护栏、光电传感器是否灵敏，参考东莞某模具厂案例，需模拟遮挡传感器测试设备是否立即停机。模具加工设备安全操作05开机前安全确认流程设备外观检查检查设备防护罩是否牢固，如某模具厂曾因防护罩松动导致操作人员手臂卷入，造成工伤事故。电气系统确认查看电源线路有无破损、接地是否良好，2022年东莞某加工厂因线路老化短路引发火灾，损失超50万元。润滑与参数设置检查导轨润滑油位，按作业指导书设定压力参数，如某汽车模具企业要求开机前需确认液压系统压力在8-10MPa。设备运行操作要求开机前设备检查

开机前需检查数控铣床急停按钮是否复位、导轨润滑油位是否达标，某模具厂曾因未检润滑油导致设备卡滞引发工伤。加工参数设置规范

根据模具材料调整切削速度，如45号钢加工需设置转速800-1200r/min，某企业因参数错误导致刀具崩裂划伤操作员。运行中状态监控

加工时需实时观察设备异响及振动，2023年东莞某厂因未及时发现主轴异常，导致模具报废并造成设备损坏。交接班安全事项

设备状态交接需详细记录设备运行参数，如某模具厂曾因未交接冲床滑块异常，导致接班后发生卡模事故，造成设备损坏。

安全隐患通报对当班发现的模具裂纹、电路老化等隐患，需书面记录并当面告知，如东莞某厂因未通报铣床漏油，致接班人员滑倒受伤。

工具物料清点需核对刀具、量具、模具配件数量及完好度，某汽车模具车间曾因少交接定位销，导致新班加工产品尺寸偏差报废。违规操作禁止行为禁止未停机进行模具装卸某模具厂操作工未停机徒手调整冲床模具，被突然启动的设备压伤手指，造成六级伤残（据2023年机械伤害事故统计案例）。禁止拆除安全防护装置2022年东莞某注塑厂员工拆除注塑机安全门，伸手取料时被合模装置夹伤手臂，导致肌腱断裂（企业安全报告记录）。禁止超负荷使用设备某汽车模具车间为赶工期，强行用100吨压力机冲压200吨级模具，导致设备曲轴断裂，造成设备直接损失8万元（设备维修档案案例）。设备日常维护要求每日班前检查开机前需检查设备急停按钮、防护栏是否完好，如某模具厂曾因急停失效导致压伤事故，检查可降低80%机械伤害风险。定期润滑保养每周对设备导轨、齿轮等部位加注专用润滑油，参考某汽车模具企业标准，润滑不足会使设备故障率提升30%。刀具磨损监测每日测量铣刀、钻头磨损量，当刃口磨损超0.2mm时立即更换，某精密模具厂因此使产品合格率提升至99.5%。各工序作业安全规范06切削加工安全要求01设备操作前检查规范开机前需检查车床卡盘、刀具紧固情况，如某模具厂因未固定刀具导致刀片飞出，造成操作工手臂划伤。02防护装备佩戴要求作业时必须佩戴护目镜、防割手套，2022年东莞某模具车间因未戴护目镜，铁屑入眼致员工视力下降。03紧急停机操作流程当出现异响或工件松动时，立即按下红色急停按钮，某汽车模具厂曾借此避免主轴断裂事故。装配调试安全要求

设备试运行前检查调试前需检查模具定位销与导柱配合间隙，如某汽车模具厂曾因间隙过大导致试运行时模具偏移，造成设备损坏。

吊装作业安全操作使用行车吊装模具时，必须采用专用吊具，某精密模具企业因使用钢丝绳吊装，模具脱落砸伤操作台，致1人重伤。

压力测试防护措施进行合模压力测试时，操作人员需站在安全区域，某家电模具厂未撤离测试区，合模时挤压手臂造成骨折。打磨抛光安全要求

个人防护装备规范作业时必须佩戴防冲击护目镜、防尘口罩和防滑手套，某模具厂曾因未戴护目镜导致铁屑入眼造成工伤。

设备操作安全规程启动砂轮机前需检查防护罩是否完好，砂轮片有无裂纹，某企业因砂轮片破裂飞溅致操作工手臂划伤。

作业环境清理要求每日下班前清理抛光区域金属粉尘，使用防静电吸尘器，某工厂曾因粉尘堆积引发火灾事故。热处理作业安全要求

高温设备操作规范操作人员需佩戴隔热面罩与耐高温手套，如某模具厂2022年因未规范佩戴护具导致面部烫伤事故，需引以为戒。

淬火介质安全管理淬火油需定期检测闪点，某汽车模具企业曾因淬火油闪点过低引发火灾，造成设备损失超50万元。

作业区域通风控制热处理车间需配备强制排风系统，每小时换气次数不低于15次，如某精密模具厂因通风不足导致员工中暑事件。起重搬运安全要求设备选型与检查规范作业前需根据模具重量选择匹配吊具，如5吨模具用8吨以上卸扣，某模具厂曾因吊具过载导致模具坠落，造成设备损坏。吊装操作安全流程吊装时需由专人指挥，信号明确，模具起吊后下方严禁站人，某汽车模具车间因违规站人，发生模具晃动致人轻伤事故。运输路径与放置规范搬运路线需清除障碍物，转弯处设警示标识，模具放置时需垫平稳固，某机械公司因地面不平导致模具倾倒，压伤操作人员脚部。人员安全防护管理07特殊作业防护要求

焊接作业防护进行模具焊接时，操作人员须佩戴防弧光面罩、阻燃手套，某模具厂曾因未戴面罩致焊工面部灼伤，需停工治疗15天。

吊装作业防护吊装模具零件时，指挥人员需持信号旗，吊物下方严禁站人，2022年某汽配厂因吊装指挥失误导致模具坠落，造成1人重伤。

有限空间作业防护进入模具深腔等有限空间前，必须进行通风检测，某企业曾因未检测氧气含量，导致2名维修人员缺氧昏迷。职业健康防护要点

01粉尘防护措施针对模具打磨作业，企业需为员工配备N95防尘口罩，某模具厂因未落实致3名工人患尘肺病，被监管部门罚款5万元。

02噪声控制管理冲压设备操作区噪声达90分贝以上，应设置隔音屏障并配发降噪耳塞，某汽车模具厂实施后员工听力损伤率下降60%。

03化学毒物防护模具清洗剂含苯系物，作业时须佩戴丁腈手套与护目镜，某精密模具公司曾因操作不当导致2人化学灼伤。安全隐患排查与整改08日常隐患排查内容设备运行状态检查每日开机前需检查冲床离合器、制动器灵敏度，如某汽车模具厂曾因离合器卡滞导致滑块误动作，造成手指挤压事故。模具装夹固定情况重点核查模具压板螺栓是否松动，某精密模具企业因M16螺栓未拧紧固，冲压时模具移位引发设备损坏，停产3小时。作业环境整洁度检查物料堆放是否占用安全通道，如2023年东莞某模具厂因废料堆积堵塞消防通道，被应急管理局处以5万元罚款。常见隐患识别方法设备状态检查法每日开机前检查冲压模具闭合高度，如某汽车零部件厂曾因模具间隙异常导致坯料卡滞引发设备损坏。作业环境巡查法重点排查模具堆放区通道宽度，某机械加工厂因通道被模具占用仅余0.8米，导致叉车通行时碰撞伤人。操作流程追溯法核查员工是否按规程佩戴防护装备，某模具车间因未执行"先断电后清理废料"流程，发生冲床误启动压伤手指事故。隐患整改闭环管理整改方案制定与实施针对模具车间冲压设备安全光幕失效隐患，需24小时内停用设备，联系维保单位更换同型号光幕，某汽车模具厂曾因此避免手指挤压事故。整改过程跟踪与验证安排安全员每日检查整改进度，整改完成后进行3次空载测试与2次模拟操作验证，参考某重工企业"整改跟踪表"记录模式。整改效果评估与归档整改完成1个月后统计同类隐患发生率，如某精密模具厂将整改资料与设备档案绑定，实现可追溯管理，降低重复隐患37%。典型隐患案例解析设备防护缺失案例某汽车模具厂2022年发生冲床伤手事故，因安全光栅未启用，操作工伸手取料时被冲压，致右手骨折（数据来源：应急管理部案例库）。违规操作导致火灾案例2023年东莞某模具车间，员工违规使用汽油清洗模具，静电引燃油雾引发火灾，烧毁3台设备，损失超50万元。粉尘堆积爆炸隐患案例某精密模具企业打磨车间粉尘未及时清理，2021年因砂轮摩擦火花引爆粉尘，造成2人轻伤，车间停产整改1个月。安全事故应急处理09常见事故处置流程

01机械伤害事故处置当模具冲压机夹伤手指，立即按下急停按钮，用无菌纱布压迫止血，参照某汽车模具厂2022年案例，3分钟内送医可降低感染风险。

02火灾事故处置模具车间油品泄漏引发火情，立即使用二氧化碳灭火器对准火源根部喷射，某模具企业2023年演练显示，初期火灾处置需在5分钟内完成。

03触电事故处置发现工友接触带电设备，立即切断总电源，用干燥木棍挑开电线，某机械加工厂案例强调，断电后需检查伤者呼吸并拨打120。应急逃生路线要求

路线标识清晰规范模具车间需在通道两侧每5米张贴荧光箭头标识，如某汽车模具厂曾因标识模糊导致火灾时3人延误逃生。

逃生通道畅通无阻每日班前检查通道是否堆放工件，某精密模具公司因通道被废料堵塞，2022年机械伤害事故中逃生时间增加2分钟。

定期组织路线演练每季度开展逃生演练，模拟模具加工区火灾场景，要求员工1分钟内到达集合点，某模具企业演练后逃生效率提升40%。考核与附则10安全规范考核要求

考核周期与形式每季度开展一次理论笔试与实操考核，如某模具厂2023年第三季度考核覆盖120名操作工，实操通过率92%。

考核内容与标准理论题包含设备安全操作流程，实操考核模拟冲床换模场景，要求5分钟内完成安全销安装与急停