质量检验标准管理办法

质量检验标准管理办法一、总则

（一）目的

为规范企业质量检验行为，统一检验标准，确保产品质量符合客户要求及行业标准，解决当前生产过程中因标准不统一导致的质量波动、检验结果争议等问题，特制定本办法。本办法旨在通过明确检验依据、规范检验流程、强化责任落实，实现质量风险前置防控，提升产品一次合格率，降低质量成本，支撑企业质量战略落地。

1、依据《中华人民共和国产品质量法》《GB/T19001-2016质量管理体系要求》及行业相关标准，结合企业生产实际，建立覆盖原材料、过程产品、成品的全流程检验标准体系。

2、针对企业当前存在的检验标准执行不一致、关键质量特性把控不严、质量追溯困难等痛点，通过标准化管理减少人为误差，提升质量稳定性。

（二）适用范围

本办法适用于企业生产全流程的质量检验活动，覆盖原材料采购、生产加工、成品检验等环节，涉及生产车间、质量部、采购部、仓储部等相关部门及岗位。

1、部门范围：生产车间（含各班组）、质量部、采购部、仓储部、设备部。

2、岗位范围：操作工、班组长、检验员、采购专员、仓管员、设备管理员、质量部负责人。

3、人员范围：企业正式员工、合同制员工、实习期员工，以及进入生产区域的外包服务人员、供应商驻厂代表。

4、例外场景：客户特殊要求（需签订书面质量协议）及试生产阶段（由总经理批准临时检验标准）。

（三）核心原则

1、合规性原则：检验标准不得低于国家法律法规、行业强制标准及客户合同约定的要求。

2、预防为主原则：通过首件检验、过程巡检等前置检验手段，提前识别质量风险，避免批量不合格品产生。

3、全员参与原则：操作工执行自检，班组长负责互检，检验员专检，形成“三级检验”责任体系。

4、持续改进原则：根据工艺优化、客户反馈及质量数据分析，定期修订检验标准，确保标准的适用性和先进性。

5、权责对等原则：明确各岗位检验职责，将检验结果与绩效考核挂钩，确保责任可追溯。

（四）层级与关联

1、制度层级：本办法为企业质量管理专项制度，与《质量责任制》《不合格品控制程序》《员工绩效考核管理办法》等制度共同构成质量管理体系。

2、衔接关系：

（1）与《质量责任制》衔接：明确检验职责在岗位说明书中的具体要求，作为质量责任考核依据。

（2）与《不合格品控制程序》衔接：检验不合格时，按本办法判定等级，触发不合格品处置流程。

（3）与《员工绩效考核管理办法》衔接：检验准确率、标准执行情况纳入质量部及生产车间绩效考核指标。

3、冲突处理：本办法与其他制度规定不一致时，以本办法为准；若涉及重大战略调整，需报总经理办公会审议通过后修订。

（五）相关概念说明

1、质量检验标准：指对产品质量特性进行检验的依据，包括技术参数、检验方法、抽样规则、判定准则及记录要求。

2、关键质量特性：指直接影响产品安全性、功能性或客户满意度的质量指标（如电子产品的绝缘电阻、机械零件的尺寸公差）。

3、首件检验：对每批次生产的第一件或前几件产品进行全面检验，确认生产过程稳定、符合标准后，方可批量生产。

4、过程巡检：在生产过程中按频次对在制品进行抽样检验，及时发现并纠正质量偏差。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

企业质量检验管理实行“总经理领导、质量部统筹、各部门协同”的三级管理架构，确保检验活动高效有序开展。

1、决策层：总经理负责审批重大检验标准变更、质量异常处理方案及检验资源配置，每月听取质量部关于检验工作的汇报。

2、执行层：

（1）质量部：设立检验主管1名、检验员若干（按产品类型分工），负责检验标准的制定、培训、执行监督及检验数据管理。

（2）生产车间：各车间主任负责本车间检验活动的组织，班组长负责班组自检、互检的日常管理，操作工按标准执行自检。

（3）采购部：负责原材料进厂检验的协调，配合质量部对供应商提供的原材料标准进行确认。

（4）仓储部：负责检验合格/不合格产品的分区存放，配合质量部做好检验标识管理。

3、监督层：质量部检验主管负责对检验员及车间的检验活动进行日常监督，质量部负责人每月组织一次检验工作检查。

（二）决策与职责

1、总经理职责：

（1）审批《质量检验标准手册》及年度修订计划；

（2）对重大质量异常（如批量不合格、客户重大投诉）的处理方案进行最终决策；

（3）批准检验设备的采购、更新及检验人员培训预算。

2、质量部负责人职责：

（1）组织制定、修订检验标准，确保标准的科学性和可操作性；

（2）统筹检验资源配置，协调解决检验过程中的跨部门问题；

（3）每月向总经理汇报检验工作完成情况、质量趋势及改进建议。

（三）执行与职责

1、生产车间职责：

（1）操作工：严格按照检验标准对本工序产品进行自检，填写《自检记录表》，对自检结果负责；发现质量异常立即停机并报告班组长。

（2）班组长：负责班组互检组织，对操作工自检结果进行抽查，每日汇总《班组质量日报表》报质量部；监督班组严格执行首件检验制度。

（3）车间主任：确保本车间检验设备完好，组织员工参加检验标准培训，配合质量部处理质量异常。

2、质量部职责：

（1）检验员：按标准实施原材料进厂检验、过程巡检及成品出厂检验，填写《检验记录表》，对检验结果的准确性负责；对不合格品进行标识、隔离，并出具《不合格品报告》。

（2）检验主管：每月组织检验标准培训，审核检验记录，分析检验数据，提出标准优化建议；监督检验员严格执行检验流程。

3、采购部职责：

（1）采购专员：向供应商明确原材料质量标准，要求供应商提供出厂检验报告；原材料到货后通知质量部进行检验。

4、仓储部职责：

（1）仓管员：对检验合格产品办理入库手续，挂“合格”标识；对检验不合格产品存放于“不合格品区”，并配合质量部进行隔离处理。

（四）监督与职责

1、质量部监督职责：

（1）每月随机抽查10%的检验记录，核查检验标准执行情况，发现问题下发《整改通知单》；

（2）每季度对操作工自检、班组长互检的准确性进行考核，考核结果与绩效挂钩；

（3）对检验设备校准情况进行监督，确保设备在有效期内使用。

2、车间监督职责：

（1）车间主任每日检查班组首件检验记录，未执行首检的班组不得开工生产；

（2）班组长对操作工自检不到位的情况进行现场纠正，每周汇总《自检问题整改表》报质量部。

（五）协调联动

1、日常沟通机制：

（1）每日生产前，车间班组长与质量部检验员召开5分钟班前会，明确当日检验重点；

（2）每周五下午，质量部组织生产车间、采购部召开质量例会，通报本周检验情况，协调解决跨部门问题。

2、异常协调机制：

（1）检验过程中发现重大质量异常（如关键特性超标），检验员立即报告质量部负责人及车间主任，1小时内启动应急处理流程；

（2）对检验标准执行存在争议的，由质量部组织相关部门召开专题会议，必要时邀请技术专家参与，24小时内形成处理意见。

三、检验标准制定与分类

（一）检验标准分类

根据质量特性对产品质量的影响程度，将检验标准分为关键、重要、一般三类，实施差异化管控，确保资源重点投入关键环节。

1、关键质量特性检验标准：

（1）定义：直接影响产品安全、性能或客户核心要求的特性，如机械产品的安全载荷、电子产品的接地电阻。

（2）管控要求：必须100%检验，检验记录保存期限不少于3年；标准修订需经总经理审批。

（3）示例：汽车零部件的尺寸公差±0.1mm、食品的微生物指标不得检出致病菌。

2、重要质量特性检验标准：

（1）定义：对产品使用功能有较大影响的特性，如产品的外观缺陷、使用寿命。

（2）管控要求：按AQL1.0抽样检验，抽样比例不低于10%；检验记录保存期限不少于1年。

（3）示例：家电产品的表面划痕长度≤2mm、服装的色差≥4级。

3、一般质量特性检验标准：

（1）定义：对产品功能影响较小或仅影响美观的特性，如产品包装的印刷清晰度、非关键部位的毛刺。

（2）管控要求：按AQL4.0抽样检验，抽样比例不低于5%；检验记录保存期限不少于6个月。

（3）示例：纸箱的印刷误差≤1mm、塑料件的边缘毛刺高度≤0.5mm。

（二）检验标准制定流程

检验标准制定遵循“需求调研—文件编制—评审审批—发布执行”的流程，确保标准符合实际生产需求并具备可操作性。

1、需求调研：

（1）质量部每年12月组织各部门开展检验标准需求调研，收集客户反馈、工艺变更、质量问题等信息；

（2）调研范围包括原材料、过程产品、成品等环节，形成《检验标准需求清单》。

2、文件编制：

（1）质量部根据《需求清单》，组织技术骨干、检验员、班组长组成标准编制小组；

（2）标准内容应明确检验项目、技术参数、抽样方法、判定准则、设备要求及记录表格，语言简洁、条款明确。

3、评审审批：

（1）编制完成后，质量部组织生产车间、技术部、采购部进行评审，重点核查标准的科学性、可行性和合规性；

（2）评审通过后，报质量部负责人审核、总经理审批，形成正式文件。

4、发布执行：

（1）审批通过的标准由质量部统一编号、印发，发放至各相关部门及岗位；

（2）新标准发布后3个工作日内，质量部组织全员培训，确保相关人员理解并掌握标准要求。

（三）检验标准动态更新

为适应技术进步、客户需求变化及质量改进要求，检验标准需定期评估和修订，保持标准的时效性和适用性。

1、定期评估：

（1）质量部每季度组织一次标准适用性评估，分析检验数据、客户投诉及质量问题，识别标准中存在的不足；

（2）评估内容包括标准的覆盖率、执行难度、技术先进性等，形成《标准评估报告》。

2、修订触发条件：

（1）法律法规、行业标准发生变化时，30日内完成标准修订；

（2）客户提出新的质量要求或原有标准无法满足客户需求时，15日内启动修订；

（3）连续3个月某项特性检验不合格率超过3%，或发生批量质量事故时，7日内分析原因并修订标准。

3、修订流程：

（1）标准修订参照原制定流程执行，修订后的标准需重新评审审批；

（2）标准修订后，旧版文件由质量部收回并销毁，确保现场使用最新版本。

（四）检验标准文件管理

检验标准文件是企业质量体系的核心文件，需规范管理，确保版本唯一、发放到位、记录完整。

1、文件编号与版本控制：

（1）检验标准文件采用“部门代号—标准类别—流水号—版本号”编号规则，如“ZL—GY—001—A”；

（2）文件修订时，版本号按A、B、C顺序递升，确保可追溯。

2、发放与回收：

（1）标准文件由质量部统一发放，建立《文件发放台账》，记录发放部门、岗位、数量及日期；

（2）岗位人员离职或调岗时，需交回原版文件，质量部在台账中注明回收情况。

3、存档与查阅：

（1）纸质标准文件原件由质量部档案室存档，电子版文件存储在企业内部服务器，设置查阅权限；

（2）员工因工作需要查阅标准时，填写《文件查阅申请表》，经质量部负责人批准后查阅。

四、检验活动管理规范

（一）检验活动管理目标

1、检验质量目标：确保产品一次检验合格率达到百分之九十五以上，关键质量特性零缺陷，客户质量投诉率降低百分之三十。每月统计一次检验合格率，质量部负责分析波动原因并制定改进措施。

2、检验效率目标：原材料进厂检验不超过四个工作小时，过程巡检每批次不超过三十分钟，成品出厂检验不超过八个工作小时。生产车间需提前二十四小时提交检验申请，质量部按优先级安排检验。

3、成本控制目标：检验设备故障率低于百分之二，检验物料消耗控制在年度预算范围内，不合格品返工率不超过百分之五。设备部每月对检验设备进行预防性维护，仓储部按月统计检验物料使用情况。

（二）检验专业标准

1、原材料检验标准：采购部提供的原材料必须附有供应商出厂检验报告，质量部核对报告与实物一致性。关键原材料如钢材、电子元件需进行百分之百检验，一般原材料按AQL1.5抽样检验。检验项目包括外观、尺寸、性能参数等，不合格原材料立即隔离并通知采购部处理。

2、过程检验标准：生产过程中每两小时进行一次巡检，重点检查工序参数、设备状态、操作规范。首件检验必须由班组长和检验员共同签字确认，方可批量生产。过程检验记录需保存一年，作为质量追溯依据。

3、成品检验标准：成品出厂前按AQL2.5抽样检验，抽样数量不低于五十件。检验项目包括功能测试、安全性能、包装标识等。关键特性如安全防护、电气性能必须百分之百检验，检验合格后方可开具合格证。

（三）检验管理方法

1、标准化检验方法：编制《检验作业指导书》，明确每个检验项目的操作步骤、判定标准和注意事项。检验员必须经过培训考核合格后方可上岗，每年至少参加两次技能提升培训。

2、数据化管理方法：建立检验数据库，记录每批次产品的检验数据，运用趋势分析工具识别质量波动。质量部每月生成质量分析报告，向管理层汇报质量状况。

3、目视化管理方法：在生产现场设置检验状态看板，实时显示各批次产品的检验进度和结果。不合格品区域使用红色标识，合格品区域使用绿色标识，便于快速识别。

五、检验操作流程

（一）主流程设计

1、检验申请流程：生产车间完成首件自检后，填写《检验申请单》，明确产品名称、批次、检验项目等信息，提交至质量部检验主管。检验主管在收到申请后一个工作小时内安排检验员执行检验。

2、检验执行流程：检验员核对产品信息与申请单一致性，按照《检验作业指导书》开展检验活动。检验过程中发现异常立即暂停检验，通知生产车间负责人共同确认。检验完成后，检验员在检验记录上签字确认。

3、检验报告流程：检验员根据检验结果填写《检验报告》，明确合格、不合格或让步接收结论。不合格品报告需在二十四小时内提交质量部负责人审核，并通知相关部门处理。检验报告原件由质量部存档，复印件发放至相关部门。

（二）子流程说明

1、首件检验子流程：生产车间完成首件产品加工后，班组长组织操作工进行自检，确认符合标准后通知质量部。检验员在三十分钟内到场进行全面检验，重点核对尺寸、性能等关键参数。检验合格后双方签字确认，车间方可批量生产。

2过程巡检子流程：生产过程中，检验员按两小时间隔进行巡检。随机抽取三至五件产品，检查工序参数是否在控制范围内，操作是否符合规范。巡检发现偏差时，立即要求操作工纠正并记录整改情况。重大偏差需暂停生产，启动应急处理程序。

3、成品检验子流程：成品包装完成后，车间提交成品检验申请。检验员核对产品型号、数量与申请单一致，按抽样方案抽取样品进行检验。检验合格后，在产品包装上粘贴合格标签，填写成品检验报告。不合格品按《不合格品控制程序》处理。

（三）流程关键控制点

1、首件检验控制点：首件检验必须由班组长和检验员共同签字确认，确保生产初始状态符合标准。质量部每月抽查首件检验记录，未执行首检的生产批次不得进入下一工序。

2、抽样检验控制点：抽样过程必须遵循随机原则，检验员不得提前通知生产车间抽样时间。抽样完成后，样品需立即封存并贴上唯一标识，防止混淆或调换。质量主管每月监督抽样过程，确保抽样规范性。

3、不合格品处置控制点：不合格品必须立即隔离并标识，严禁与合格品混放。不合格品处置方案需经质量部负责人审批，重大不合格品需报总经理审批。处置过程需全程记录，确保可追溯。

（四）流程优化机制

1、优化触发条件：连续三个月检验合格率低于目标值，或同一质量问题重复发生三次以上，或客户提出流程改进建议时，启动流程优化。

2、优化评估流程：质量部组织生产车间、技术部相关人员，对现有检验流程进行全面评估，识别瓶颈环节和改进机会。评估结果形成书面报告，提出具体优化建议。

3、优化审批权限：流程优化方案由质量部负责人审核，重大优化需报总经理审批。审批通过后，由质量部组织培训，确保相关人员掌握新流程。优化后一个月内跟踪实施效果，必要时再次调整。

4、优化反馈机制：建立检验流程优化建议箱，鼓励员工提出改进建议。质量部每月收集建议，评估可行性后实施。对采纳的建议给予适当奖励，激发员工参与热情。

六、检验权限管理

（一）权限设计

1、检验操作权限：检验员拥有原材料、过程产品、成品的具体检验操作权限，包括抽样、检测、记录等。检验员需持有相应资格证书，未经授权人员不得执行检验活动。操作工仅拥有自检权限，不得替代检验员职责。

2、检验审批权限：质量部负责人拥有检验报告审批权限，可批准常规检验结论。总经理拥有重大不合格品处置方案审批权限，以及检验标准变更最终审批权。班组长拥有首件检验确认权限，对首件检验结果负责。

3、检验查询权限：生产车间主任、采购部经理拥有本部门相关检验记录查询权限。质量部主管拥有全公司检验数据查询权限，可生成各类质量分析报告。外部人员查询检验记录需经总经理批准。

（二）审批权限标准

1、常规检验审批：常规检验结论由检验员填写，检验主管审核，质量部负责人批准。审批时限不超过两个工作日，紧急检验可缩短至四个小时。审批记录需完整保存，作为追溯依据。

2、不合格品处置审批：一般不合格品处置方案由质量部负责人审批，重大不合格品处置方案需报总经理审批。审批时需附不合格品报告、原因分析报告和处置建议。审批后立即执行，并将结果反馈至相关部门。

3、检验标准变更审批：检验标准变更申请由质量部提出，技术部审核，质量部负责人批准，总经理最终审批。变更申请需包含变更原因、新旧标准对比和风险评估。审批通过后，由质量部组织培训和文件更新。

（三）授权与代理

1、授权条件：检验员因公出差、请假等原因无法履行职责时，可由质量部负责人指定临时代理人员。代理人员需具备相应资质，并通过临时培训考核。代理期限不超过十五个工作日，特殊情况需经总经理批准。

2、授权范围：代理人员仅拥有被代理人的检验操作权限，不得行使审批权限。代理期间需严格遵守检验规程，确保检验质量。代理结束后，代理人员需向质量部提交代理工作总结。

3、交接要求：原检验员需向代理人员完整交接未完成的检验任务、检验记录和相关资料。交接过程需有质量部人员监督，填写《检验工作交接记录》，双方签字确认。交接不清导致的问题，由原检验员承担责任。

（四）异常审批流程

1、紧急审批：生产过程中发现重大质量隐患需立即停止生产时，车间主任可直接通知质量部启动紧急检验。紧急检验无需提前申请，但需在检验后二十四小时内补办审批手续。紧急审批记录需详细说明紧急原因和处理过程。

2、权限外审批：当检验结果超出标准范围但需紧急放行时，由生产车间提出申请，质量部评估风险，总经理审批。审批时需附风险评估报告和客户沟通记录。放行产品需加特殊标识，加强后续监控。

3、补批流程：因特殊原因未能及时审批的检验事项，可在事后三个工作日内补办审批手续。补批时需说明延迟原因，附相关证明材料。补批申请由申请人提交，质量部负责人审核，总经理批准。

七、检验执行监督

（一）执行要求与标准

1、操作规范要求：检验员必须严格按照《检验作业指导书》开展检验活动，不得随意更改检验方法或标准。检验过程中需使用经校准合格的设备，确保数据准确。检验记录需真实、完整、清晰，不得涂改或伪造。

2、信息录入要求：检验完成后，检验员需在质量管理系统中及时录入检验数据，包括检验时间、检验员、检验结果等信息。数据录入需与原始记录一致，系统自动校验数据合理性。数据录入错误需在二十四小时内更正并说明原因。

3、执行不到位判定：未按计划时间完成检验，或检验项目遗漏，或检验记录不完整，均视为执行不到位。连续两次执行不到位的检验员，需暂停检验工作并重新培训。执行不到位情况纳入月度绩效考核。

（二）监督机制设计

1、日常监督机制：质量部主管每日抽查检验记录，核查检验标准执行情况。班组长对操作工自检情况进行现场监督，每周汇总自检问题。设备部每月对检验设备进行校准检查，确保设备状态良好。

2、专项监督机制：每季度开展一次检验工作专项检查，重点检查高风险环节和关键岗位。专项检查由质量部牵头，生产车间、技术部参与。检查结果形成报告，对问题项制定整改计划并跟踪落实。

3、内控环节嵌入：在首件检验、抽样检验、不合格品处置三个关键环节设置双重校验。首件检验需班组长和检验员共同签字，抽样需质量部主管监督，不合格品处置需技术部门参与评审。内控环节执行情况纳入质量考核。

（三）检查与审计

1、检查内容：检查检验标准执行情况、检验记录完整性、检验设备校准状态、不合格品处置规范性等。重点检查高风险项目和易错环节，如关键特性检验、紧急放行审批等。

2、检查方法：采用现场观察、记录核查、设备测试、人员访谈等方式开展检查。检查人员需具备相应资质，检查过程需保持客观公正。检查发现的问题需拍照或录像取证，确保可追溯。

3、检查频次：日常检查每日进行，专项检查每季度一次，全面审计每年一次。检查结果需在检查结束后三个工作日内形成报告，明确问题项、责任人和整改期限。整改完成后需进行验证，确保问题有效解决。

（四）执行情况报告

1、报告主体：质量部负责编制检验执行情况报告，生产车间、设备部等部门提供相关数据支持。报告需经质量部负责人审核，总经理审批后发布。

2、报告周期：月度报告每月五日前提交，季度报告每季度首月十日前提交，年度报告次年一月十五日前提交。重大质量异常需在二十四小时内提交专项报告。

3、报告内容：月度报告包含检验合格率、不合格品率、检验效率等核心数据，分析质量趋势和存在问题，提出改进建议。季度报告增加流程执行情况分析和风险预警。年度报告总结全年质量状况，提出下年度质量目标。报告作为绩效考核和决策依据，相关部门需落实改进措施。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、检验准确率指标：检验员检验结果与复检结果一致率达到百分之九十八以上，权重百分之三十。每月统计一次，质量部负责复核检验员检验记录，不一致情况需记录原因并分析。

2、标准执行率指标：检验员完全按《检验作业指导书》操作的比例达到百分之九十五以上，权重百分之二十五。质量部每月随机抽查检验员操作过程，记录执行偏差情况。

3、不合格品处理及时率指标：不合格品从发现到处理完成不超过二十四小时，权重百分之二十。仓储部记录不合格品处理时间，质量部每周统计一次处理及时率。

4、检验效率指标：原材料检验不超过四个工作小时，过程巡检每批次不超过三十分钟，权重百分之二十五。生产车间记录检验申请时间，质量部记录完成时间，每月统计平均耗时。

（二）评估周期与方法

1、月度考核：每月末由质量部组织，采用数据统计与现场检查相结合的方式。重点考核检验准确率、标准执行率和检验效率，考核结果与当月绩效挂钩。

2、季度评估：每季度末由质量部负责人牵头，生产车间、技术部参与。评估内容包括检验流程执行情况、问题整改效果及员工技能提升情况，形成季度评估报告。

3、年度总结：每年底由总经理主持，质量部汇报全年检验工作完成情况、质量目标达成情况及改进措施。年度总结作为下年度质量目标制定依据。

（三）问题整改机制

1、问题分类：一般问题指检验记录不规范、标准执行轻微偏差等；重大问题指检验数据造假、关键特性漏检等。质量部每月汇总问题清单，分类标注风险等级。

2、整改时限：一般问题需在三个工作日内完成整改，重大问题需在七个工作日内完成整改。整改计划需明确责任人、整改措施和完成时限，质量部跟踪落实。

3、复核销号：整改完成后，责任部门提交整改报告，质量部进行现场复核。复核通过后，问题从问题清单中销号；复核不通过，重新制定整改计划并问责。

（四）持续改进流程

1、建议收集：质量部每月收集检验工作改进建议，通过员工意见箱、部门例会等方式收集。建议需包含问题描述、改进方案和预期效果。

2、简易评估：质量部对收集的建议进行初步评估，筛选出可行性高的建议。评估标准包括改进难度、成本效益和实施周期，形成建议评估表。

3、审批实施：可行性建议由质量部负责人审批，重大改进需报总经理审批。审批通过后，由质量部组织相关部门实施，明确责任人和完成时限。

4、跟踪反馈：改进措施实施后一个月内，质量部跟踪实施效果，收集反馈意见。效果良好纳入标准化流程，效果不佳分析原因并调整方案。

九、奖惩管理

（一）奖励标准与程序

1、奖励情形：发现重大质量隐患避免批量不合格、提出有效检验方法改进建议、检验准确率连续三个月保持前三名等。奖励类型包括物质奖励和荣誉表彰。

2、奖励标准：一般奖励给予五百元奖金或通报表扬；重大奖励给予一千至三千元奖金及荣誉证书。奖励标准根据问