安全生产隐患排查准则

安全生产隐患排查准则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《生产安全事故隐患排查治理规定》等法律法规及行业基础标准，针对中小型生产企业隐患排查责任不明确、流程不规范、整改不及时等核心痛点，明确隐患排查的职责分工、流程标准及整改要求，旨在实现隐患排查全覆盖、责任全链条、整改全闭环，有效防控生产安全事故风险，保障员工生命财产安全，提升企业安全管理水平。

1、规范隐患排查行为，确保排查工作有章可循、有据可依，杜绝随意性、经验式排查。

2、建立隐患识别、评估、整改、验收的闭环管理机制，确保隐患从发现到消除全流程可控。

3、强化全员安全责任意识，推动隐患排查从“被动应付”向“主动预防”转变，降低事故发生概率。

（二）适用范围：覆盖企业生产车间、设备机房、仓储物流、办公区域等所有生产经营场所，涉及生产部、设备部、仓储部、行政部等相关部门及岗位人员，包括正式员工、劳务派遣人员、外包服务人员及进入厂区的供应商人员。临时性作业、维修活动等非常规场景需纳入排查范围，特殊情况需经生产部负责人审批后执行。

1、生产车间：各生产线、操作岗位、物料存放区等涉及生产活动的区域。

2、设备设施：特种设备（如锅炉、压力容器）、起重机械、电气设备、消防设施等。

3、仓储物流：原材料仓库、成品仓库、装卸区等物料存储及流转区域。

4、公共区域：厂区通道、配电房、卫生间等辅助及公共区域。

（三）核心原则：遵循“合规性、权责对等、风险导向、全员参与、持续改进”原则，结合中小型企业精简高效的管理特点，突出隐患排查的实操性和针对性。

1、合规性：严格遵守国家及地方安全生产法律法规，确保排查内容及整改措施不低于法定标准。

2、权责对等：明确各部门、岗位的排查责任，做到“谁的区域谁排查、谁的责任谁落实”，避免责任推诿。

3、风险导向：聚焦高风险环节（如特种设备操作、危险品存储）和易发隐患类型（如电气老化、通道堵塞），优先排查重大隐患。

4、全员参与：鼓励一线员工主动发现隐患，建立隐患报告奖励机制，形成“人人查隐患、处处防风险”的氛围。

5、持续改进：定期总结排查经验，优化排查清单和流程，提升隐患识别的精准性和整改的有效性。

（四）层级与关联：本制度作为企业安全生产专项管理制度，与《安全生产责任制》《设备管理制度》《消防管理制度》等关联制度衔接。当制度内容存在冲突时，以本制度为准；涉及跨部门重大争议事项，需报总经理办公会审议决定。隐患排查结果作为部门安全生产绩效考核的重要依据。

1、与《安全生产责任制》衔接：明确各部门负责人为本部门隐患排查第一责任人，班组长为班组区域直接责任人。

2、与《设备管理制度》衔接：设备部负责设备专业隐患排查，隐患整改需结合设备维护保养计划同步实施。

3、与《消防管理制度》衔接：消防设施隐患排查由行政部牵头，生产部配合，确保消防器材完好有效。

（五）相关概念说明：本制度中“隐患”指生产经营活动中违反安全生产法规、标准、管理制度或可能导致事故的人的不安全行为、物的不安全状态及环境缺陷。“隐患分级”分为一般隐患（危害程度较低，整改难度小，可在24小时内消除）和重大隐患（可能导致群死群伤或重大财产损失，整改难度大，需24小时内启动整改方案）。

1、一般隐患：如设备防护罩轻微松动、消防通道临时堆放少量杂物、员工未按规定佩戴防护用品等。

2、重大隐患：如特种设备未定期检验、电气线路私拉乱接、安全阀失效、危险化学品存储超量等。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立“总经理统一领导、部门负责人分片负责、安全员专业监督、全员参与”的三级隐患排查组织架构，确保责任到人、覆盖全面。总经理为隐患排查工作第一责任人，负责统筹决策和资源保障；各部门负责人为本部门隐患排查直接责任人，组织落实日常排查；安全员为隐患排查工作监督员，负责专业指导和监督检查；一线员工为隐患排查信息员，负责及时发现和上报隐患。

1、决策层：总经理负责审批重大隐患整改方案，协调解决跨部门重大问题，确保隐患排查工作资源投入。

2、执行层：生产部、设备部、仓储部、行政部等部门负责人及班组长，负责本部门、本区域隐患排查的具体实施和整改落实。

3、监督层：安全员（可由生产部或行政部兼职）负责隐患排查工作的日常监督、记录汇总和整改跟踪，定期向总经理汇报。

（二）决策与职责：总经理作为隐患排查工作的决策主体，重点负责重大隐患整改方案的审批、隐患排查工作考核结果的审定及资源协调。总经理每月至少召开一次隐患排查专题会议，听取各部门排查情况汇报，解决重大问题。对于涉及停产停业的重大隐患整改，总经理需亲自督办，确保整改到位。

1、审批重大隐患整改方案：对安全员上报的重大隐患，总经理需在3个工作日内组织评估并审批整改方案，明确整改时限、责任部门和资金保障。

2、协调资源保障：对于需要资金投入或跨部门协作的隐患整改，总经理负责协调财务部、设备部等部门提供支持，确保整改工作顺利推进。

3、监督考核：总经理牵头组织季度隐患排查工作考核，将考核结果与部门绩效挂钩，对排查不力、整改不到位的部门负责人进行问责。

（三）执行与职责：各部门及岗位根据职责分工，具体开展隐患排查工作，确保排查无死角、整改无遗漏。生产部负责生产车间及作业现场的隐患排查，设备部负责设备设施的专业隐患排查，仓储部负责仓储区域的隐患排查，行政部负责办公区、消防设施及公共区域的隐患排查，班组长负责班组日常作业中的隐患排查，一线员工负责本岗位操作过程中的隐患自查。

1、生产部负责人：组织制定生产车间隐患排查计划，每周至少带队开展一次全面排查，督促班组落实日常排查，对排查出的隐患及时组织整改。

2、设备部负责人：建立设备隐患排查台账，每月对特种设备、关键设备进行专业检测，确保设备维护保养记录完整，隐患整改及时。

3、仓储部负责人：检查物料堆放是否符合标准（如高度限制、通道宽度），消防设施是否完好，易燃易爆物品存储是否符合规范，每旬至少开展一次全面排查。

4、班组长：每日上岗前组织班组员工进行班前安全检查，重点检查设备状态、员工防护用品佩戴情况、作业环境安全等，发现问题立即整改并上报。

5、一线员工：在操作过程中随时观察设备运行状态、物料存放情况及自身安全行为，发现隐患立即停止作业并报告班组长或安全员。

（四）监督与职责：安全员作为隐患排查工作的监督主体，负责对各部门、各岗位的排查情况进行监督检查，确保排查工作规范、整改落实到位。安全员每日对生产车间、重点设备区域进行巡查，每周抽查各部门隐患排查记录，每月汇总隐患排查情况并形成书面报告上报总经理。对于未按要求开展排查或整改不到位的部门，安全员有权下达《隐患整改通知单》，并跟踪整改结果。

1、日常监督：安全员每日至少巡查2次，重点检查高风险区域（如特种设备操作区、危险品仓库），对发现的现场隐患立即要求责任人整改，并记录在案。

2、记录检查：安全员每周检查各部门隐患排查记录，确保记录完整、内容真实，对漏查、瞒报情况及时上报总经理。

3、整改跟踪：对安全员下达的《隐患整改通知单》，责任部门需在规定时限内整改并反馈，安全员在收到反馈后24小时内进行现场复核，确保整改到位。

（五）协调联动：建立跨部门隐患排查协调机制，通过定期会议、信息共享等方式，解决跨部门隐患问题。每周一由生产部牵头组织隐患排查协调会，各部门负责人参加，通报上周隐患排查及整改情况，协调解决跨部门争议隐患。对于涉及多个部门的重大隐患，由安全员组织相关部门召开专题会议，明确主责部门和配合部门，制定整改方案并跟踪落实。

1、定期会议：每周一隐患排查协调会，各部门负责人汇报本部门隐患排查情况，提出需协调解决的问题，会议形成会议纪要并分发各部门。

2、信息共享：建立隐患排查台账电子台账，安全员负责实时更新，各部门可登录查询本部门隐患及整改情况，确保信息透明。

3、争议解决：对跨部门隐患责任界定不清的，由安全员组织现场勘查，提出初步意见，报总经理裁定；主责部门负责牵头整改，配合部门需全力支持。

三、排查范围与内容

（一）生产区域排查：生产车间及作业现场是隐患排查的核心区域，需重点排查设备设施、作业环境、人员操作及物料管理等方面，确保生产过程安全可控。生产部负责人每周至少组织一次全面排查，班组长每日进行班前检查，一线员工在作业过程中随时自查，确保隐患早发现、早处理。

1、设备设施：检查设备防护装置（如防护罩、安全栏）是否完好有效，运行是否有异响、过热等异常情况，电气线路是否老化、破损，设备安全警示标识是否清晰。例如，冲压设备的紧急停止按钮是否灵敏，传送带的防护网是否无松动。

2、作业环境：检查车间通道是否畅通（宽度不小于1.2米），物料堆放是否整齐（高度不超过1.5米且远离设备），照明是否符合标准（照度不低于200lux），通风是否良好（有害气体浓度不超过国家标准限值）。

3、人员操作：检查员工是否严格遵守操作规程，是否按规定佩戴劳动防护用品（如安全帽、防护手套、防护眼镜），是否违规操作设备（如用手直接接触运转部件），特种作业人员是否持证上岗。

4、消防设施：检查灭火器是否在有效期内、压力是否正常，消防栓是否被遮挡，应急照明和疏散指示标志是否完好，消防通道是否畅通无阻。

（二）设备设施排查：设备设施是安全生产的物质基础，需按照“专业排查与日常检查相结合”的原则，确保设备处于良好运行状态。设备部负责建立设备隐患排查清单，每月对特种设备、关键设备进行专业检测，日常由操作工进行班前检查，发现问题及时上报并处理。

1、特种设备：检查锅炉、压力容器、起重机械等特种设备是否定期检验（检验合格标志在有效期内），安全附件（如安全阀、压力表）是否校准合格，操作人员是否持证上岗，设备运行记录是否完整。例如，起重机械的钢丝绳是否有断丝、变形，制动器是否灵敏可靠。

2、电气设备：检查配电箱、开关柜是否接地良好，线路是否私拉乱接，电缆是否老化、破损，设备接地电阻是否符合标准（不大于4欧姆），临时用电是否规范（如使用移动电源线是否有保护套）。

3、机械设备：检查传动部位（如联轴器、皮带轮）是否有防护罩，润滑系统是否正常（油位、油质是否符合要求），紧固件（如螺栓、螺母）是否松动，设备运行参数（如温度、压力、转速）是否在允许范围内。

4、维护保养：检查设备维护保养记录是否完整（如保养日期、内容、人员），保养周期是否符合设备说明书要求，备品备件是否充足，故障维修是否及时并有记录。

（三）仓储物流排查：仓储区域是物料存储及流转的重要场所，需重点排查物料存储、装卸作业、消防设施及环境管理等方面，防止因物料管理不当引发安全事故。仓储部负责人每旬至少组织一次全面排查，仓管员每日对仓库进行巡查，装卸作业时现场监督。

1、物料存储：检查物料堆放是否符合“五距”要求（垛与垛间距不小于0.5米，垛与墙间距不小于0.8米，垛与梁间距不小于0.3米，垛与柱间距不小于0.2米，主通道宽度不小于2米），易燃易爆物品是否单独存放并设置明显标识，危险化学品的MSDS（安全技术说明书）是否齐全且易于获取。

2、装卸作业：检查装卸设备（如叉车、堆高机）是否定期检验且操作人员持证上岗，装卸区域是否设置警戒线，装卸过程中是否遵守操作规程（如轻拿轻放、严禁抛掷），物料堆放是否稳固（防止倒塌）。

3、消防设施：检查仓库内灭火器是否按规范配置（每100平方米不少于4具），消防沙箱、消防栓是否完好有效，易燃易爆物品存储区域是否使用防爆电气设备，消防通道是否畅通（宽度不小于3米）。

4、环境管理：检查仓库内温湿度是否符合物料存储要求（如易潮物料是否采取防潮措施），通风是否良好（防止有害气体积聚），照明是否充足（照度不低于150lux），地面是否平整无积水（防止滑倒）。

四、隐患分级与评估标准

（一）管理目标与核心指标：设定隐患排查量化目标，确保隐患识别全面、评估准确、整改及时。核心指标包括隐患发现率不低于98%，整改完成率达到100%，重大隐患整改方案制定时限不超过24小时。统计口径以实际排查记录为准，由安全员每月汇总分析。

1、隐患发现率：当月发现的隐患数量占当月应排查隐患数量的比例，计算公式为发现数量除以应排查数量，要求不低于98%。

2、整改完成率：当月完成整改的隐患数量占当月发现隐患总数的比例，要求达到100%，重大隐患需在规定时限内完成整改。

3、整改及时率：重大隐患整改方案制定不超过24小时，一般隐患整改不超过72小时，逾期未整改的需上报总经理。

（二）专业标准与规范：制定隐患分级标准，明确一般隐患和重大隐患的具体判定依据，标注高风险控制点。重大隐患包括可能导致群死群伤、重大财产损失或违反法律法规的情况，一般隐患指整改难度小、危害程度较低的问题。

1、重大隐患判定标准：特种设备未定期检验、安全附件失效、危险品存储超量、消防设施瘫痪、电气线路私拉乱接等，需立即停产整改。

2、一般隐患判定标准：防护装置轻微松动、消防通道临时堆放杂物、员工未按规定佩戴防护用品等，可在不影响生产的前提下限期整改。

3、风险控制点标注：在设备操作区、危险品仓库、配电房等高风险区域设置明显警示标识，每季度评估一次风险等级，调整防控措施。

（三）管理方法与工具：采用安全检查表法和风险矩阵法进行隐患评估，确保评估结果客观准确。安全检查表法适用于常规隐患排查，风险矩阵法用于复杂场景评估，由安全员负责工具的应用指导。

1、安全检查表法：根据设备类型和作业环节制定检查清单，逐项核对并记录，适用于生产车间、仓储区域的日常排查。

2、风险矩阵法：从可能性和严重性两个维度评估风险，可能性分为五级（极低、低、中、高、极高），严重性分为四级（轻微、一般、严重、灾难），根据矩阵确定风险等级。

3、简易评估工具：配备便携式检测仪（如测厚仪、测温仪），提高隐患识别的准确性，设备部负责定期校准检测工具。

五、隐患排查流程设计

（一）主流程设计：隐患排查流程包括隐患发现、分级评估、整改实施、验收销号四个环节，各环节责任主体明确，时限要求具体。生产部负责组织排查，安全员负责评估分级，责任部门负责整改，安全员负责验收。

1、隐患发现：一线员工或班组长发现隐患后立即停止作业，2小时内上报安全员并记录在《隐患发现台账》中。

2、分级评估：安全员在收到隐患报告后4小时内完成评估，确定隐患等级，一般隐患直接通知责任部门整改，重大隐患上报总经理。

3、整改实施：责任部门根据整改方案组织整改，一般隐患在72小时内完成，重大隐患整改方案需总经理审批后实施，整改过程记录在《隐患整改台账》中。

4、验收销号：整改完成后由责任部门申请验收，安全员在24小时内现场复核，确认整改合格后销号，不合格的重新整改。

（二）子流程说明：重大隐患处置流程和跨部门协作流程是主流程的关键子流程，需明确衔接节点和操作细则。重大隐患处置流程由总经理直接督办，跨部门协作流程由安全员协调。

1、重大隐患处置流程：安全员评估为重大隐患后立即上报总经理，总经理在3小时内组织会议确定整改方案，明确责任部门、资金保障和整改时限，安全员全程跟踪进度。

2、跨部门协作流程：涉及多个部门的隐患，由安全员牵头组织现场勘查，确定主责部门和配合部门，主责部门负责制定整改方案，配合部门需在24小时内响应。

3、隐患复查流程：对整改后隐患的复查由安全员负责，复查内容包括整改措施落实情况、效果验证和相关记录，复查合格后形成《隐患验收报告》。

（三）流程关键控制点：隐患分级判定、整改方案制定和验收复核是流程的关键控制点，需设置双重校验机制。重大隐患的分级判定需部门负责人和安全员共同确认，验收复核需两人以上在场。

1、隐患分级判定：安全员初步评估后，由生产部负责人复核确认，重大隐患需总经理最终审批，确保分级准确无误。

2、整改方案制定：重大隐患整改方案由责任部门制定，设备部和安全员共同审核，总经理审批后实施，方案需包含技术措施、资源保障和应急预案。

3、验收复核：整改完成后由责任部门申请验收，安全员和部门负责人共同现场复核，验收结果需双方签字确认，确保整改到位。

（四）流程优化机制：每季度对隐患排查流程进行复盘优化，简化审批环节，提高效率。优化建议由各部门提出，安全员汇总后报总经理审批，优化方案需在一个月内实施。

1、优化发起条件：当流程执行效率低下、审批环节过多或员工反馈强烈时，可发起流程优化。

2、优化评估流程：安全员组织相关部门召开评估会，分析流程瓶颈，提出改进建议，形成《流程优化报告》。

3、审批与实施：优化方案报总经理审批后，由安全员负责组织实施，培训相关人员，更新相关记录和表格。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按业务类型和金额分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。权限层级简化为三级：部门负责人审批、分管副总审批、总经理审批，避免过多层级。

1、操作权限：班组长负责本班组隐患排查和初步整改，安全员负责隐患评估和验收，生产部负责人负责部门隐患排查计划制定。

2、审批权限：一般隐患整改由部门负责人审批，重大隐患整改方案由总经理审批，隐患排查计划由分管副总审批。

3、查询权限：各部门可查询本部门隐患记录，安全员可查询全公司隐患记录，总经理可查询所有隐患信息。

（二）审批权限标准：细化审批层级和时限，明确不同类型业务的审批路径，禁止越权审批。审批记录需完整保存，作为责任追溯依据。

1、一般隐患审批：责任部门负责人在24小时内审批整改方案，审批后2小时内通知安全员备案，审批记录由安全员存档。

2、重大隐患审批：总经理在3小时内组织会议审批整改方案，方案明确后1小时内下达给责任部门，审批记录由行政部存档。

3、审批时限要求：常规审批不超过24小时，紧急审批不超过4小时，逾期未审批的需上报上一级领导。

（三）授权与代理：规范授权条件和范围，临时代理简化管理，明确最长代理时限和交接报备要求。授权需书面记录，代理期间责任由被授权人承担。

1、授权条件：部门负责人因公出差或请假时，可向分管副总申请授权，授权范围限于本部门隐患审批，授权期限不超过7天。

2、代理要求：班组长请假时由副班组长代理，代理期限不超过3天，代理前需向安全员报备，代理后及时交接工作。

3、交接报备：授权或代理结束后，原授权人需在2个工作日内收回权限或终止代理，并向安全员报备交接情况。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批：生产过程中发现重大隐患需立即整改的，责任部门可先口头报告总经理，24小时内补办书面审批，安全员记录紧急处理情况。

2、权限外审批：超出权限的审批事项，由申请人提交书面说明，经分管副总审核后报总经理审批，审批时限不超过48小时。

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的，申请人需在事后3个工作日内提交补批申请，说明未及时审批的原因，经原审批人确认后生效。

七、执行与监督管理

（一）执行要求与标准：明确隐患排查的操作规范、信息录入及痕迹留存要求，界定执行不到位的简易判定标准。执行记录需完整准确，便于追溯。

1、操作规范：排查人员需佩戴安全帽、反光背心等防护用品，使用统一记录表格，发现隐患立即拍照取证，标注位置和风险等级。

2、信息录入：隐患发现后2小时内录入电子台账，内容包括隐患描述、位置、等级、发现人、整改责任人、整改时限等信息，录入错误需及时更正。

3、执行不到位判定：未按频次排查、漏报重大隐患、整改超时未报告、记录不完整等情况视为执行不到位，由安全员每月汇总通报。

（二）监督机制设计：建立"日常+专项"双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入三个关键内控环节，确保监督有效落地。

1、日常监督：安全员每日巡查不少于2次，重点检查高风险区域，记录巡查情况，发现问题立即要求整改，每周汇总巡查报告。

2、专项监督：每月开展一次全公司隐患排查专项检查，由生产部牵头，各部门负责人参与，检查结果纳入部门绩效考核。

3、关键内控环节：隐患分级评估需双人确认，整改过程需视频监控，验收复核需两人以上在场，确保监督无死角。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。审计每年至少进行一次，由总经理直接领导。

1、检查内容：包括隐患排查记录完整性、整改措施落实情况、验收记录规范性、员工安全意识等，采用现场检查和资料抽查相结合的方式。

2、检查频次：日常监督每日进行，专项检查每月进行，全面审计每年进行一次，专项审计根据需要进行。

3、整改要求：检查发现的问题需在3个工作日内制定整改计划，明确责任人和整改时限，安全员跟踪落实情况，整改完成后形成报告。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、上报流程：安全员每月5日前汇总上月隐患排查情况，形成《隐患排查月报》，报分管副总审核后报总经理，同时下发各部门。

2、报告主体：安全员负责月报编制，部门负责人提供本部门数据，分管副总审核，总经理审阅。

3、报告内容：包括隐患发现数量、整改完成率、重大隐患情况、存在风险分析、改进建议等，数据真实准确，语言简练明了。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定隐患排查专项考核指标，兼顾定量与定性，权重分配合理，适配中小型企业考核实际。考核对象包括部门负责人、班组长及一线员工，挂钩安全生产目标与风险管控成效。

1、部门负责人考核：隐患发现率不低于98%，整改完成率100%，重大隐患整改方案制定及时率100%，权重40%，评分标准以实际数据为准。

2、班组长考核：班组隐患自查覆盖率100%，员工安全培训参与率95%，隐患整改跟踪完成率100%，权重30%，评分依据记录台账。

3、一线员工考核：主动报告隐患数量，遵守安全规程情况，参与应急演练表现，权重30%，评分由班组长和安全员共同评定。

（二）评估周期与方法：采用月度与季度相结合的考核周期，方法以数据统计为主，现场抽查为辅，确保评估客观高效。

1、月度考核：每月5日前安全员汇总上月隐患数据，部门负责人提交自查报告，生产部组织现场抽查，10日前完成评分。

2、季度考核：每季度末进行综合评估，增加员工安全知识测试和应急演练表现评分，结合月度数据形成季度考核结果。

3、评估方法：数据核查占比60%，现场检查占比30%，员工反馈占比10%，避免主观因素干扰，确保公平公正。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按一般隐患和重大隐患分类管理，明确整改时限和问责措施。

1、一般隐患整改：责任部门在72小时内完成整改，安全员在24小时内复核，逾期未整改的扣部门负责人当月绩效5%。

2、重大隐患整改：责任部门在24小时内制定方案，总经理审批后实施，整改完成后安全员和部门负责人共同验收，验收不合格的重新整改并问责。

3、问责机制：对整改不力、隐瞒隐患的部门负责人，给予通报批评并扣发绩效，情节严重的调整岗位或降职处理。

（四）持续改进流程：基于考核结果、检查反馈及业务变化优化制度，建立简易的收集、评估、审批和跟踪机制，确保制度持续有效。

1、建议收集：各部门每月5日前提交改进建议，安全员汇总后形成《改进建议清单》，内容聚焦流程优化和标准完善。

2、简易评估：安全部会同相关部门对建议进行可行性评估，区分立即实施和暂缓实施两类，评估周期不超过5个工作日。

3、审批与跟踪：优化建议报总经理审批后实施，安全员跟踪落实情况，每月汇总改进效果，形成《持续改进报告》。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、审批、公示及发放流程，确保流程简易高效。奖励情形包括主动发现重大隐患、避免事故、提出有效改进建议等。

1、奖励类型：分为物质奖励（奖金、奖品）和精神奖励（通报表扬、荣誉证书），物质奖励标准为200-2000元，精神奖励在厂区公告栏公示。

2、申报流程：发现人填写《奖励申请表》，部门负责人审核，安全员核实，总经理审批，审批时限不超过3个工作日。

3、发放标准：重大隐患奖励1000-2000元，