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文档简介

车间级风险管控工作细则一、总则（一）目的规范。为强化车间级风险管控，预防安全事故发生，保障员工生命财产安全，特制定本细则。（二）适用范围。本细则适用于公司所有生产车间、仓储区及辅助生产场所的风险管控工作。（三）基本原则。坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，落实全员安全生产责任制，实现风险管控常态化、标准化。二、组织机构与职责（一）职责划分。车间主任对本车间风险管控工作负总责，安全员负责日常监督执行，班组长负责本班组风险排查，员工负责本岗位风险确认。（二）权限配置。安全部门对车间风险管控工作实施监督指导，有权对不符合要求的行为进行纠正。（三）工作机制。建立风险管控联席会议制度，每月召开一次，分析研判车间风险状况，制定改进措施。三、风险辨识与评估（一）辨识方法。采用工作安全分析（JSA）和危险与可操作性分析（HAZOP）相结合的方法，全面辨识各岗位、各环节的风险点。（二）评估标准。按照风险矩阵法进行评估，将风险分为重大、较大、一般、低四个等级。（三）评估流程。由班组长组织本班组人员每月开展风险辨识，填写《风险辨识记录表》，报安全员审核，车间主任审批。四、风险控制措施（一）重大风险控制。对评估为重大的风险，必须立即采取工程技术措施消除或降低风险，如设备改造、工艺变更等。（二）较大风险控制。对评估为较大的风险，应采取管理措施和工程技术措施相结合的方式控制，如设置警示标志、加强培训等。（三）一般风险控制。对评估为一般的风险，主要采取管理措施控制，如制定操作规程、强化检查等。（四）低风险控制。对评估为低的风险，可采取提醒措施，如张贴安全提示、开展警示教育等。五、风险管控执行（一）措施落实。各岗位员工必须严格按照《岗位风险控制清单》执行操作，不得擅自改变作业程序。（二）检查监督。安全员每日对风险控制措施落实情况进行检查，填写《风险检查记录表》，发现问题及时整改。（三）效果评估。每月对风险控制措施有效性进行评估，对失效的措施及时调整。六、应急预案与处置（一）应急准备。针对重大风险制定专项应急预案，配备必要的应急物资和装备。（二）处置流程。发生风险事件时，现场人员应立即停止作业，采取自救措施，并及时报告车间主任和安全部门。（三）处置要求。应急处置必须按照预案执行，不得迟报、漏报、瞒报。七、培训与教育（一）培训内容。包括风险辨识方法、控制措施、应急处置等内容。（二）培训频次。新员工上岗前必须接受风险管控培训，每年至少培训两次。（三）培训考核。培训后应进行考核，考核不合格者不得上岗。八、考核与奖惩（一）考核标准。根据风险控制措施落实情况、事件发生次数等指标进行考核。（二）奖惩措施。对风险管控工作表现突出的班组和个人给予奖励，对违反规定的给予处罚。九、持续改进（一）信息收集。通过事件调查、员工反馈等途径收集风险信息。（二）评审改进。每季度对风险管控工作进行全面评审，制定改进计划。（三）更新完善。根据评审结果及时更新风险清单和控制措施。十、附则（一）解释权。本细则由公司安全部门

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