建材生产原料配比细则

建材生产原料配比细则一、总则

(一)目的：依据《通用硅酸盐水泥》（GB175）等建材行业现行标准及企业年度质量目标，规范原料配比操作，解决当前存在的配比随意、原料浪费、强度波动大等问题，确保产品物理性能（抗压强度、凝结时间）稳定达标，同时降低高价原料（如外加剂）单耗，控制生产成本。通过明确各部门职责，建立可追溯的配比管理机制，防范因原料混合不当引发的质量安全事故。

1、规范原料配比流程，确保产品28天抗压强度标准差控制在1.5MPa以内，降低质量投诉率；

2、优化配比结构，在保证质量前提下，通过调整骨料掺量降低水泥用量，目标吨产品原料成本下降3%；

3、明确采购、仓储、生产、质量部门在配比管理中的权责，实现原料从入库到投料的全流程可控。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间（班组长、操作工）、质量部（质检员）、采购部（采购专员）、仓储部（仓管员）、设备部（设备管理员）等部门的原料配比相关活动，适用于正式员工、外包操作工及供应商原料进场环节。例外场景：研发阶段的中试配方需经技术总监审批，不纳入本细则日常管理。

(三)核心原则：1、合规性原则：所有原料配比必须符合国家标准及企业内控指标，严禁使用未经检验或替代原料；2、精准性原则：关键原料（水泥、外加剂）计量误差控制在±0.5%，一般原料（砂、石）误差控制在±1%以内；3、经济性原则：通过小试验证优化配比，减少高价原料用量，每月核算配比成本并形成改进报告；4、可追溯性原则：原料批次、投料数据、检测记录全程留痕，实现质量问题可追溯至责任环节。

(四)层级与关联：本细则为专项管理制度，与企业《生产过程控制制度》《原料采购管理制度》《质量奖惩办法》衔接。冲突处理：与质量制度冲突时，以质量要求为准，由质量部提出调整方案报总经理审批；与采购制度冲突时，优先保证原料符合配比标准，采购部需24小时内反馈原料供应异常。

(五)相关概念说明：1、原料配比：生产单位立方米混凝土所需各种原料的重量比例，以千克/立方米或百分比表示；2、基准配方：经总经理批准的用于正常生产的原料配比标准，包含原料种类、规格、用量及投料顺序；3、允许偏差：原料实际用量与基准配方规定量的最大差异，关键原料误差±0.5%，一般原料误差±1%。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：实行“总经理决策-部门负责人执行-岗位操作”三级管理架构。总经理负责重大配比事项决策；生产车间主任、质量部经理、采购部经理、仓储部经理组成配比管理执行层，负责本部门配比管理实施；班组长、操作工、质检员、仓管员为操作层，负责具体执行和记录。顶层设计遵循“精简高效、权责清晰”原则，避免多头管理，确保配比指令快速传达。

1、总经理：审批基准配方变更、重大原料替代方案，处理跨部门配比争议；

2、执行层部门负责人：组织本部门配比制度落实，协调解决执行中的问题，每月向总经理汇报配比管理情况；

3、操作层岗位：严格按照配比标准操作，记录执行数据，及时上报异常情况。

(二)决策与职责：总经理作为配比管理最高决策主体，负责审批以下事项：基准配方年度修订（每年12月）、原料供应商更换导致的配比调整（如水泥标号变更）、重大质量事故后的配比整改方案。简易议事规则：涉及配方变更需由质量部提交书面申请，附3批次小试合格数据及成本分析报告，经生产部会签后报总经理，2个工作日内批复。责任界定：总经理对配比决策的科学性负总责，因决策失误导致批量质量问题的，扣减当月绩效20%。

(三)执行与职责：生产车间主任负责组织车间按基准配方生产，监督操作工投料准确性，每日检查投料记录；班组长负责本班组配比执行，每小时抽查一次投料量，异常情况立即上报并记录；操作工严格按投料顺序操作，使用计量设备时需每班次校准一次，填写《投料记录表》，确保无错投、漏投。质量部经理负责制定原料检验标准，审核配方变更申请，每月组织配比执行情况检查；质检员负责原料进厂检验（每批次必检）、生产过程配比抽检（每小时1次），记录数据并出具《配比抽检报告》。采购部经理负责采购符合配比标准的原料，确保同批次原料质量稳定；采购专员按配方要求采购，核对原料规格、数量及合格证明，不符时拒收并上报。仓储部经理负责原料存储管理，确保先进先出，标识清晰；仓管员根据生产计划发放原料，核对领料单与配方要求，发放前检查原料外观（如水泥无结块、砂石无杂质）。

(四)监督与职责：质量部为配比监督主责部门，每日对生产车间投料情况进行抽查（不少于3次），误差超过允许范围时立即出具《配比异常整改通知单》，要求车间2小时内整改并反馈结果，整改不到位的按《质量奖惩办法》处罚。车间主任负责本车间配比执行自查，每日下班前检查投料记录签字确认，确保数据真实完整。安全员监督原料混合过程中的安全操作，如易燃原料（如粉煤灰）存放远离火源，防爆设备接地良好，发现隐患立即制止并上报设备部。

(五)协调联动：建立跨部门配比协调会议机制，每周一由生产部牵头，质量部、采购部、仓储部参加，通报上周配比执行情况（合格率、成本指标），协调解决原料供应延迟、质量检测滞后等问题，形成会议纪要分发各部门。信息共享：质量部建立《配比管理台账》，实时更新基准配方、原料检验数据、配比抽检结果，各部门可通过企业OA系统查阅电子版。争议解决：跨部门配比争议（如采购部认为原料合格但质量部认为不符合配方要求）由生产部组织现场核查，核查不成的报总经理裁决，裁决结果24小时内书面通知各部门。

三、原料配比操作规范

(一)基准配方管理：基准配方由质量部根据国家标准和企业工艺要求制定，内容包含产品名称、强度等级、原料名称（水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂等）、规格（如水泥PO42.5、砂细度模数2.3-3.0）、用量（千克/立方米）、投料顺序（先投石子，再投砂，最后投水泥和外加剂）、搅拌时间（不少于90秒）等要素。配方变更需满足以下条件之一：原料供应商或批次发生变化、产品标准调整（如强度等级提升）、生产过程出现连续3批次强度不达标。变更流程：质量部提出变更申请，附小试数据（3批次试验合格报告及成本对比分析），经生产部确认不影响生产效率，报总经理批准后发布《基准配方变更通知》，同时废止旧版配方，通知各部门执行。配方存档：纸质版由质量部、生产车间、仓储部各存1份，电子版存入生产管理系统，保存期限不少于3年，到期后经总经理批准方可销毁。

1、基准配方制定需结合企业实际设备能力（如搅拌机容量）和原料供应情况，确保可操作；

2、配方变更需提前3个工作日通知生产车间和仓储部，确保原料准备充足；

3、配方执行前需对操作工进行培训，考核合格后方可上岗。

(二)原料领用与核对：生产车间根据《生产计划表》填写《原料领料单》，注明产品名称、生产批次、需领原料名称及数量（按基准配方计算），经车间主任审批后交仓储部。仓管员核对领料单与基准配方，确保数量准确（如C30混凝土每立方米水泥用量330kg，领10立方米则需3300kg），发放前检查原料外观质量（水泥无结块、砂石含泥量≤3%），确认无误后双方签字确认。原料出库时，仓管员需在原料包装（如水泥袋、砂石堆）上标注批次号、领用日期及“已检合格”标识，操作工领料时需核对原料名称、规格、批次号与领料单一致，不符时立即退回并上报车间主任。对易受潮原料（如水泥、外加剂），领用后需在24小时内投入使用，未使用完的需密封保存并由仓管员记录退库数量，下次领用时优先使用。

1、领料单需一式三份，车间、仓储、财务各执一份，确保账实相符；

2、散装原料（如粉煤灰）领用前需过磅计量，误差控制在±20kg以内；

3、严禁超领原料，特殊情况需经生产部经理审批，并注明原因。

(三)配比执行与记录：操作工严格按照投料顺序投料，先投入粗骨料（石子，粒径5-20mm），再投入细骨料（砂，中砂），然后投入胶凝材料（水泥、粉煤灰），最后投入外加剂（如减水剂），每种原料投料间隔不少于5分钟，确保搅拌均匀。投料时使用经校准的计量设备（电子秤精度±0.1%，流量计精度±0.5%），每投完一种原料记录实际用量，与基准配方对比，误差超过允许范围（如水泥多投10kg）立即停止操作，上报班组长和质量部质检员，待调整合格后方可继续。班组长每小时检查一次投料记录，核对计量设备读数与记录数据是否一致，确保记录真实、完整，发现涂改、漏记立即追责。生产结束后，操作工填写《生产配比记录表》，包含生产日期、产品批次、基准配方编号、原料实际用量、投料顺序、操作工及班组长签字，交质量部存档，存档期限2年。

1、计量设备需每日班前检查并记录，发现失灵立即停用并报设备部维修；

2、投料过程中严禁随意调整配比，特殊情况（如原料含水率变化）需经质量部书面批准；

3、记录需用黑色水笔填写，字迹清晰，不得使用涂改液，错误处划线更正并签字。

(四)异常处理：原料质量异常（如砂石含泥量超标、水泥初凝时间不达标），操作工立即停止使用，上报质检员和车间主任，质检员取样复检，确认不合格的由采购部联系供应商退换，同时调整配比（如增加砂石洗涤次数或更换水泥批次）。设备异常（如电子秤故障），操作工立即切换备用计量设备，上报设备部维修，维修期间由班组长使用经校准的台秤人工计量（每10分钟校准一次），确保误差在允许范围内，维修完成后恢复设备使用。配比执行错误（如投料顺序错误、漏投外加剂），操作工立即停止生产，上报车间主任，由质量部评估对产品质量的影响，影响轻微的（如强度波动在1MPa以内）调整后续工序处理，影响严重的（如强度低于设计值15%）作废品处理，并召开分析会制定预防措施（如增加投料复核环节）。异常情况需在《异常处理记录表》中详细描述，包括时间、原因、处理措施及责任人，交质量部汇总分析。

四、管理目标与核心标准

(一)管理目标与核心指标：原料配比管理核心目标为稳定产品质量、降低原料成本、提升生产效率，设定可量化指标：产品28天抗压强度标准差控制在1.5MPa以内，原料单耗成本较基准值下降3%，配比执行准确率达98%以上。核心指标统计口径：质量部每月汇总10个批次产品强度数据计算标准差；财务部每月核算原料实际单耗与基准配比成本差异；生产部每日抽查配比执行记录计算准确率。指标考核纳入部门月度绩效，未达标部门扣减当月绩效5%。

1、强度标准差由质量部每月5日前完成上月统计，报总经理及生产部；

2、成本差异由财务部每月3日前出具分析报告，同步采购部与生产部；

3、执行准确率由生产部每日统计，次日车间晨会通报。

(二)专业标准与规范：原料配比执行需符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）等国家标准及企业内控指标，关键控制点包括：原料进厂检验（水泥、外加剂每批必检，砂石每批抽检）、计量精度（电子秤±0.1%，流量计±0.5%）、投料顺序（先粗骨料后细骨料再胶凝材料最后外加剂）。高风险控制点：水泥计量误差超±0.5%时立即停机整改，砂石含泥量超3%时需增加清洗工序。防控措施：质检员每2小时抽检一次原料质量，设备部每日校准计量设备，班组长每小时复核投料记录。

1、水泥初凝时间检测不合格时，整批原料退回供应商并扣减货款5%；

2、外加剂掺量误差超±0.5%时，该批次产品需增加28天强度复检；

3、砂石含泥量超3%时，生产车间增加筛洗工序，耗时计入生产成本。

(三)管理方法与工具：采用“三检三控”管理法，即操作工自检、班组长互检、质检员专检，控制原料质量、计量精度、投料顺序。工具应用：生产车间使用《配比执行检查表》记录每班次投料数据，质量部用Excel建立《原料质量台账》跟踪批次稳定性，采购部通过供应商管理系统监控原料供应波动。简易操作要求：检查表需在每批次生产结束后1小时内填写完成，台账每周更新一次，系统预警信息需2小时内响应。

1、操作工自检内容包括计量设备读数、原料外观、投料顺序；

2、班组长互检需交叉核对相邻班组投料记录，发现差异立即追溯；

3、质检员专检重点核查关键原料检验报告与实物一致性。

五、配比业务流程管理

(一)主流程设计：原料配比主流程分为“配方制定-原料准备-投料执行-质量检验-数据归档”五环节。配方制定由质量部根据标准起草，经生产部会签后报总经理审批；原料准备由采购部按配方采购，仓储部验收存储；投料执行由生产车间按基准配方操作；质量检验由质检员按批次取样检测；数据归档由质量部整理记录。各环节责任及时限：质量部3个工作日内完成配方审批，采购部24小时内响应原料需求，生产车间每批次生产结束后2小时内提交记录，质检员8小时内出具检验报告。

1、配方制定需附3批次小试数据及成本分析报告；

2、原料验收时仓管员需核对送货单与配方要求，不符时拒收；

3、投料执行时操作工需使用经校准的计量设备，每小时记录一次；

4、检验报告需标注产品强度、凝结时间等关键指标是否达标；

5、归档资料保存期限不少于2年，到期需经总经理批准销毁。

(二)子流程说明：配方变更子流程由质量部发起，提交变更申请（含变更原因、小试数据、成本对比）→生产部评估生产可行性→总经理审批→发布变更通知→各部门执行。原料替代子流程由采购部发起，提交替代方案（含替代原料检验报告、成本分析）→质量部验证配比适应性→生产部测试生产效率→总经理审批→仓储部调整库存标识。衔接节点：变更通知需提前3个工作日送达生产车间和仓储部，替代原料需在旧原料用完后方可启用。

1、配方变更申请需经生产车间主任签字确认不影响生产进度；

2、替代原料首次使用时需增加抽检频次（每2小时一次）；

3、变更后首个批次产品需增加出厂检验项目。

(三)流程关键控制点：原料验收环节控制点为供应商资质审核（采购部）、外观质量检查（仓管员）、检验报告核对（质检员），高风险点为无检验报告原料入库，防控措施为“双人验收”制度。投料执行环节控制点为计量设备校准（设备部）、投料顺序核对（班组长）、记录完整性检查（车间主任），高风险点为漏投关键原料，防控措施为“投料复核”制度（操作工与班组长交叉签字确认）。质量检验环节控制点为取样代表性（质检员）、检测方法合规性（质量部）、结果判定准确性（质量经理），高风险点为误判不合格品，防控措施为“复检仲裁”制度（总经理指定第三方检测）。

1、原料验收时仓管员需检查水泥袋是否破损、砂石是否结块；

2、投料时班组长需在关键原料投料后立即核对计量设备读数；

3、检验结果不合格时需立即封存样品并通知生产车间。

(四)流程优化机制：优化发起条件包括连续3个月成本指标未达标、客户投诉强度波动、原料供应异常频发。评估流程由生产部组织，收集各部门执行反馈（每月收集一次），分析瓶颈环节（如计量设备故障率高），提出简化方案（如合并审批节点）。审批权限：优化方案由生产部经理提出，经质量部、采购部会签后报总经理批准，时限为7个工作日内。年度复盘每年12月进行，由生产部牵头，各部门参与，形成下一年度优化计划，重点简化跨部门审批环节（如原料替代审批由三级简化为两级）。

1、成本指标未达标时需分析是原料单价上涨还是单耗超标；

2、客户投诉需记录具体产品批次及强度偏差值；

3、优化方案需包含预期效果及实施时间表。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：原料配比权限按“业务类型+风险等级+岗位层级”分配。配方制定权限：质量部经理可制定基准配方，技术总监可调整配方参数，总经理可审批重大变更。原料采购权限：采购专员可采购常规原料（金额≤1万元），采购部经理可采购高价原料（1万-5万元），总经理可审批紧急采购（金额＞5万元）。投料调整权限：班组长可调整一般原料误差（±1%以内），车间主任可调整关键原料误差（±0.5%以内），生产部经理可批准临时配比变更（如原料含水率波动）。查询权限：各部门可查询基准配方及执行记录，供应商仅可查询自身原料检验结果。

1、配方变更需由质量部经理提交，附小试数据及成本分析；

2、紧急采购需附供应商报价单及生产需求说明；

3、临时配比变更需在24小时内补办审批手续。

(二)审批权限标准：配方变更审批路径：质量部经理发起→生产部会签→总经理审批，时限3个工作日。原料替代审批路径：采购部经理发起→质量部验证→生产部测试→总经理审批，时限5个工作日。异常处理审批路径：车间主任发起→质量部评估→生产部确认→总经理批准，时限24小时。责任追溯：审批记录需留存纸质版及电子版，越权审批由审批人承担全部责任，审批延误导致生产停滞的，延误部门扣减绩效10%。

1、配方变更审批需明确新旧配方对比及生效日期；

2、原料替代审批需注明替代期限及后续恢复计划；

3、异常处理审批需包含产品处置方案及预防措施。

(三)授权与代理：授权条件包括岗位人员出差、休假等临时空缺，授权范围限于日常业务（如常规原料采购、配比记录审核），期限不超过15天。代理管理：被授权人需填写《代理授权书》，注明代理事项及期限，报人力资源部备案。交接要求：授权人需将工作文件、系统权限等书面交接，代理期间产生的责任由授权人承担。代理终止后，代理记录需在3个工作日内归档。

1、代理授权书需由授权人签字及部门负责人审批；

2、代理期间重大事项仍需原审批人签字确认；

3、代理终止后需填写《代理工作交接清单》。

(四)异常审批流程：紧急审批场景如设备故障需临时更换原料，由车间主任电话请示生产部经理，2小时内补填《紧急审批单》，注明原因及处理措施。权限外审批场景如总经理出差期间配方变更，由质量部经理请示生产总监，事后2小时内补签。补批流程：逾期未审批事项由发起部门重新提交，附《补批说明》解释延误原因，经总经理审批后生效。审批记录留存：所有异常审批需在OA系统留痕，纸质版由行政部存档。

1、紧急审批单需注明事件发生时间及影响范围；

2、补批说明需包含延误责任分析及改进措施；

3、异常审批每月由行政部汇总报总经理。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作规范要求操作工严格按照投料顺序操作，计量设备每班次校准一次，记录需用黑色水笔填写，错误处划线更正并签字。信息录入要求生产车间每日下班前将投料数据录入生产管理系统，质量部每周更新原料质量台账。痕迹留存要求所有记录保存2年以上，关键记录（如配方变更通知）需加盖公章。执行不到位判定标准：连续3次配比误差超限、记录涂改未签字、未按时录入系统，按《质量奖惩办法》处罚。

1、投料记录需包含原料批次号、实际用量、操作工姓名；

2、系统录入需核对纸质记录与电子数据一致性；

3、关键记录需经部门负责人签字确认。

(二)监督机制设计：日常监督由班组长每小时抽查一次投料记录，车间主任每日检查设备校准情况，质量部每日抽查3次原料质量。专项监督由生产部每季度组织一次配比执行大检查，覆盖原料验收、投料过程、记录归档全环节。内控环节包括：原料验收双人签字（仓管员+质检员）、投料复核交叉签字（操作工+班组长）、检验报告三级审核（质检员→质量经理→总经理）。落地要求：监督结果需在部门周例会上通报，问题项需明确整改责任人及期限。

1、日常监督需填写《日常监督记录表》，记录抽查时间及结果；

2、专项检查需提前3个工作日通知相关部门；

3、内控环节缺失时需立即补办手续并记录原因。

(三)检查与审计：监督内容包括配比执行准确性、记录完整性、设备运行状态。检查方法：质量部采用现场抽检（每批次产品抽检1组）、记录核查（每周抽查10%记录）、设备检测（每月校准计量设备）。检查频次：日常监督每日进行，专项检查每季度一次，年度审计每年12月由总经理牵头。整改要求：问题需在24小时内制定整改方案，3日内完成整改，整改后需提交《整改报告》附证据。审计报告需包含问题清单、整改建议及责任认定，报总经理办公会审议。

1、现场抽检需随机抽取不同班组、不同时段的产品；

2、记录核查需重点关注连续生产时段的记录完整性；

3、整改报告需包含问题原因分析、整改措施及预防方案。

(四)执行情况报告：上报流程为生产车间每日提交《配比执行日报》，质量部每周汇总《周度质量分析报告》，每月出具《月度配比管理报告》。上报主体：日报由车间主任提交，周报由质量经理提交，月报由生产经理提交。上报周期：日报次日9点前，周报次周一12点前，月报次月3日前。报告内容：日报需包含当日配比合格率、原料消耗量；周报需包含强度波动分析、原料质量趋势；月报需包含成本指标达成情况、问题改进建议。报告用途：作为部门绩效考核依据，重大问题需在报告中标注并提报总经理。

1、日报需标注当日最高及最低配比误差值；

2、周报需对比上周与本周原料质量差异；

3、月报需包含下月配比优化计划。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：配比管理考核指标设定配比执行准确率（权重40%）、原料成本节约率（30%）、质量达标率（20%）、异常处理及时率（10%）。评分标准：配比准确率每超1%加1分，每低1%扣1分；成本节约率每超1%加2分，每低1%扣2分；质量达标率100%得满分，每低5%扣5分；异常处理及时率100%得满分，每延迟1小时扣2分。考核对象：生产车间（配比执行）、质量部（质量达标）、采购部（成本控制），考核结果与部门月度绩效挂钩。

1、配比准确率由生产部每日统计，纳入车间绩效考核；

2、成本节约率由财务部每月核算，与采购部绩效关联；

3、质量达标率由质量部每月统计，低于95%扣减质量部绩效；

4、异常处理及时率由生产部每周统计，延迟24小时以上扣减责任部门绩效。

(二)评估周期与方法：评估周期分为日监控、周分析、月考核。日监控由班组长每小时记录配比执行数据，每日下班前汇总至车间主任；周分析由生产部每周五组织，分析本周配比波动原因，形成周报；月考核由人力资源部每月5日前完成，结合各部门周报及月度数据，出具考核结果。评估方法：数据比对（实际值与基准值对比）、现场核查（抽查投料记录）、员工访谈（操作工执行难点）。

1、日监控重点记录关键原料投料误差；

2、周分析需包含3次以上异常案例原因分析；

3、月考核需包含各部门改进措施落实情况。

(三)问题整改机制：问题分为一般问题（配比误差在1%-2%之间）和重大问题（误差超2%或导致质量事故）。一般问题整改时限24小时，由班组长制定整改方案，车间主任审核；重大问题整改时限48小时，由生产部牵头，质量部、设备部参与，制定整改方案报总经理审批。整改落实后，由质量部复核并填写《整改销号单》，未按期整改的部门扣减绩效10%。

1、一般问题整改需包含原因分析及预防措施；

2、重大问题整改需包含责任追究及流程优化建议；

3、整改复核需现场验证整改效果并签字确认。

(四)持续改进流程：改进建议可通过部门例会、员工提案、客户反馈三种渠道收集。简易评估由生产部组织相关部门对建议进行可行性分析，重点评估成本与效益。审批权限：小改进（如调整投料顺序）由生产部经理审批，大改进（如更换计量设备）由总经理审批。跟踪机制：改进实施后，由质量部跟踪3个月，形成改进报告，纳入下一年度制度修订计划。

1、员工提案需填写《改进建议表》，附具体实施方案；

2、可行性分析需包含预期效果及资源需求；

3、改进报告需对比改进前后的关键指标变化。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括配比优化贡献（如单吨成本下降5%以上）、质量零投诉连续3个月、技术改进建议被采纳。奖励类型分为物质奖励（奖金500-2000元）和精神奖励（通报表扬）。申报流程：由部门提名→人力资源部审核→总经理审批→公示3天→发放。违规行为界定：一般违规（如记录漏填）、较重违规（如配比误差1%-2%）、严重违规（如伪造记录导致质量事故）。

1、配比优化贡献需附成本核算报告及总经理签字；

2、质量零投诉需经质量部确认并出具证明；

3、技术改进建议需经生产部测试合格后方可申报。

(二)处罚标准与程序：处罚标准对应违规行为，一般违规扣减绩效5%，较重违规扣减绩效10%并通报批评，严重违规解除劳动合同。调查取证由人力资源部负责，收集现场记录、监控录像、证人证言等。告知程序：调查结束后3日内书面通知员工违规事实及处罚依据，员工有权在5日内申辩。审批执行：处罚方案由人力资源部提出，经总经理审批后执行，申辩成立的调整处罚结果。

1、一般违规需填写《违规事实确认书》并由当事人签字；

2、较重违规需召开部门会议通报批评；

3、严重违规需提交总经