特种机械设备检查检测制度培训

特种机械设备检查检测制度培训CONTENTS目录01特种机械设备概述02检查检测法规与标准体系03检查检测机构与人员资质04检查前准备工作CONTENTS目录05检查检测方式与内容06检查检测周期管理07检查结果处理与应用08典型案例分析与讨论CONTENTS目录09制度实施与持续改进01特种机械设备概述定义与危险性分析特种机械设备的定义特种机械设备是指涉及生命安全、危险性较大的设备，包括锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆等，其正常工作状态下可能因设计、制造、使用不当等原因造成人员财产损失。主要设备种类划分按特性及风险程度分为承压类和机电类。承压类包括锅炉、压力容器、压力管道；机电类包括电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆，不同类别设备因结构和用途差异，风险点各具特点。危险性根源与表现危险性主要源于其高压、高空作业、高速运动等特性，如压力容器超压爆炸、起重机械倾覆、电梯困人坠落等。据统计，违规操作、设备老化、维护不当是引发事故的主要原因，可能导致人员伤亡、设备损坏及生产中断。风险等级划分标准依据设备参数、使用环境、介质特性及事故后果严重程度，安全风险分为四级：A级（极高风险）如30人以上客运索道；B级（高风险）如额定起重量≥50t的起重机械；C级（中风险）如设计压力＜1MPa的压力容器；D级（低风险）如小型游乐设施。设备分类及典型示例

承压类特种设备指承载一定压力的密闭设备，包括锅炉（利用燃料加热液体对外输出热能）、压力容器（盛装气体/液体的密闭设备，分固定式和移动式）、压力管道（输送气体/液体的管状设备）。

机电类特种设备依靠电力或机械驱动的设备，涵盖电梯（动力驱动的箱体/梯级升降运输设备）、起重机械（用于垂直升降或水平移动重物的机电设备）、客运索道（运送乘客的架空索道）、大型游乐设施（用于娱乐的载人设施）、场（厂）内专用机动车辆（特定区域使用的专用机动车辆）。

典型设备示例承压类如蒸汽锅炉、医用氧气瓶、工业压力管道；机电类如乘客电梯、桥式起重机、旅游景区客运索道、过山车、厂区叉车等，均属于需重点监管的特种设备范畴。安全管理重要性

保障人员生命安全特种机械设备如起重机械、电梯等若发生故障，可能导致坠落、挤压等严重事故，安全管理可有效预防事故，保护操作人员及周边公众生命安全。

维护生产运营稳定通过定期检查检测和规范管理，能及时发现并排除设备故障，减少非计划停机时间，保障企业生产连续性，提升运营效率。

降低经济损失风险设备事故不仅会造成直接财产损失，还可能引发停工、赔偿等间接损失。严格的安全管理可降低事故发生率，减少经济损失。

确保合规经营要求依据《特种设备安全法》等法律法规，企业必须建立健全安全管理制度并严格执行，否则将面临行政处罚，安全管理是企业合规经营的基本前提。02检查检测法规与标准体系核心法律法规依据

国家法律层面《中华人民共和国特种设备安全法》是特种设备安全管理的根本大法，规定了特种设备生产、经营、使用、检验、检测和监督管理的基本要求，明确了各方主体的安全责任。

行政法规层面《特种设备安全监察条例》作为配套行政法规，对特种设备的定义、分类、许可、检验检测、事故处理等作出了具体规定，是法律规定的细化和补充，具有较强的操作性。

安全技术规范层面国家市场监督管理总局发布的系列特种设备安全技术规范（TSG），如《特种设备安全技术规范(全套)》，规定了特种设备全生命周期的安全技术要求及实施准则，是检验检测工作的直接技术依据。

部门规章层面《特种设备安全监督检查办法》（国家市场监督管理总局令第57号）规范了特种设备安全监督检查工作，明确了监督检查的分类、程序、内容和要求，确保监督检查依法依规进行。安全技术规范要求规范制定目的与依据为贯彻《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》等法律法规，强化特种设备安全监督管理，预防和减少特种设备事故，保障人身和财产安全，促进经济社会高质量发展，制定统一适用的全生命周期安全技术要求。规范适用范围适用于中华人民共和国领域内特种设备的生产（设计、制造、安装、改造、维修）、经营、使用、检验、检测和监督管理，以及相关从业人员的资质管理。涵盖承压类设备（锅炉、压力容器、压力管道）和机电类设备（电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆）。特种设备分类与风险分级根据设备特性及风险程度分为承压类和机电类八大类。依据设备参数、使用环境、介质特性及事故后果严重程度，安全风险分为四级：A级（极高风险）、B级（高风险）、C级（中风险）、D级（低风险）。例如，设计压力≥10MPa的压力容器、额定蒸发量≥100t/h的锅炉为A级。规范实施与过渡期安排本规范自发布之日起实施，实施前已发布的相关技术规范与本规范不一致的，以本规范为准。2024年1月1日前已投入使用的特种设备，A、B级应于2025年12月31日前完成符合本规范要求的改造或安全评估；C、D级应于2026年6月30日前完成整改或备案。国家标准与行业标准国家标准体系

国家标准是特种设备安全管理的基础依据，如GB150《压力容器》、GB7588《电梯制造与安装安全规范》等，规定了设备设计、制造、检验的通用技术要求，具有全国统一性和强制性。行业标准规范

行业标准针对特定领域细化技术要求，如AQ2020-2008《金属非金属矿山在用缠绕式提升机安全检测检验规范》、JB/T10772-2007《窄轨架线式工矿电机车通用技术条件》，补充国家标准在行业特殊场景的应用。标准执行优先级

安全技术规范（如TSG系列）为最高执行标准，国家标准需符合规范要求，行业标准不得低于国家标准。如《特种设备安全技术规范》明确，专项规范未规定的一律执行通用规范。国际标准参考

国际标准如ISO、ASME等可作为技术提升参考，例如ASME锅炉及压力容器规范提供先进检测方法，但国内应用需转化为符合国情的国标或行标，确保与国内法规衔接。03检查检测机构与人员资质检测机构资质条件

专业技术能力要求检测机构应具备与特种机械设备相应的检测技术能力，配备足够数量且符合要求的专业人员，确保能够胜任各类特种设备的检测工作。

设备设施条件要求需配备必要的检测设备和设施，如专业检测仪器、试验装置等，且所有设备应处于良好状态并在计量检定/校准有效期内，保证检测数据的准确性。

管理体系要求应当建立健全的管理体系，涵盖质量控制、安全管理、人员管理等方面，以保证检测工作的可靠性和技术质量，确保检测过程规范有序。

资质许可要求特种机械设备检查检测工作应由具备相应资质或经授权的检测机构承担，机构需取得市场监督管理部门核准的检验检测资质，方可开展检测活动。检测人员资格要求01专业证书要求检测人员需持有市场监督管理部门核发的特种设备检验检测人员资格证书，证书项目应与所检测设备类型相符。02专业知识与技能具备特种设备相关法律、法规、标准和安全技术规范的基本知识，掌握设备结构原理、检测方法及故障识别技能。03培训与考核需参加定期专业培训并通过考核，熟悉最新技术标准和检测规范，确保知识与技能持续更新。04实践经验要求应具备与检测工作相适应的实践经验，熟悉各类特种设备特点，能够独立完成检测任务并准确判断设备状况。人员培训与考核管理培训内容与要求培训内容应涵盖法律法规和标准基础知识、专业技能，如《特种设备安全法》及相关技术规范，以及设备类型特点、检测方法、安全防护和应急处置措施。培训实施与周期检测人员需参加相应培训并通过考核，持证上岗。定期复训确保技能不退化，更新知识和操作技能，适应技术发展和标准更新。考核方式与标准考核包括理论知识测试和实际操作考核，检验人员对法规标准的掌握程度和运用专业仪器、识别问题、判定结果的能力，确保符合资质要求。培训档案与记录建立完善的培训档案，记录培训内容、时间、考核结果等信息，档案保存至少两年，便于追溯和证明人员培训的合规性与有效性。04检查前准备工作技术文件审查要求

设计文件完整性核查需包含特种设备设计文件（如锅炉热力计算书、压力容器强度计算书）、安装使用说明及产品合格质量证明，确保文件与实物型号、参数一致。

制造与安装资料合规性检查审查制造许可证、安装告知书、安装质量证明及监督检验报告，重点验证安装过程是否符合安全技术规范要求，如电梯安装后的验收检验证明。

使用登记与历史记录追溯核查特种设备使用登记证、历次定期检验报告及运行维护记录，确保设备已完成法定注册，且历史故障、维修情况记录完整可追溯。

安全附件与保护装置校验文件审查确认安全阀、压力表等安全附件的校验报告在有效期内，起重机械起重量限制器、电梯限速器等保护装置的调试记录符合标准要求。检测工具与设备准备

01专业检测仪器配备根据设备类型和检测项目需求，配备经校准且在有效期内的专业仪器，如激光测距仪、超声波探伤仪、磁粉检测仪、绝缘电阻测试仪、压力表、安全阀校验仪等，确保检测数据的准确性和可靠性。

02安全防护装备要求为检查人员配备齐全合格的个人安全防护用品，包括安全帽、安全带、防护眼镜、绝缘手套、反光背心、防滑鞋等，针对特殊作业环境（如受限空间、高空作业）还需配备相应的专用防护装备，保障检查人员人身安全。

03辅助工具与文档准备准备必要的辅助工具，如手电筒、扳手、卷尺、记录表格、记号笔等；同时携带被检设备的相关技术资料，如设计文件、安装使用说明书、以往检验报告等，便于现场核对和参考。现场安全防护措施个人防护装备配备检查人员需配备安全帽、安全带、防护眼镜、绝缘手套、反光背心等个人安全防护用品，并确保其符合相关标准且在有效期内。作业环境安全控制检测现场应设置警示标识，划分危险区域，确保检测环境符合设备正常运行条件，如温度、湿度在规定范围，无强电磁干扰及易燃易爆隐患。设备安全隔离措施对检测设备实施停机、断电、挂牌、上锁（LOTO）等安全隔离措施，必要时进行联合检查确认，防止设备意外启动引发安全事故。应急处置准备现场应配备应急救援设备和物资，制定应急预案，明确紧急情况下的疏散路线和联络方式，检查人员需熟悉应急处置流程。检查计划制定方法

明确检查目标与范围根据设备类型（如起重机械、压力容器）、使用环境（公众聚集场所、高危行业）及风险等级（A级/B级/C级/D级），确定检查对象及重点项目，确保覆盖设备全生命周期关键环节。

科学确定检查周期依据国家规范及设备特性制定周期：起重机械、电梯每年1次，压力容器每2年1次，压力管道每3年1次；对A级高风险设备（如30人以上客运索道）可缩短周期，确保风险可控。

制定检查项目与标准参照《特种设备安全技术规范》及行业标准，明确外观检查（结构损伤、腐蚀）、性能测试（制动系统、安全装置）、材料检测（无损探伤）等具体项目，量化合格判定指标。

资源配置与任务分工根据检查内容配备专业检测人员（持有效资格证书）及校准合格的仪器设备（如超声波探伤仪、激光测距仪），合理分配人员任务，明确责任主体与完成时限。

编制计划文件与审批流程形成包含检查目的、范围、周期、项目、人员、设备、进度安排的书面计划，经技术负责人审核、单位分管领导批准后实施，并报属地特种设备安全监督管理部门备案。05检查检测方式与内容外观检查技术要点

结构完整性检查重点检查设备主体结构有无变形、裂纹、锈蚀等缺陷，连接部位螺栓是否紧固，焊缝是否存在气孔、夹渣等焊接缺陷，确保结构承载能力符合要求。

表面状态评估观察设备表面涂层是否完好，有无剥落、起皱现象；金属裸露部位锈蚀程度，锈蚀面积不得超过总面积的5%；非金属部件有无老化、龟裂、破损等情况。

安全附件及标识检查检查安全阀、压力表、液位计等安全附件是否齐全，铅封是否完好，在校验有效期内；设备本体警示标识、操作说明、额定参数等标识是否清晰、规范、牢固。

连接与密封部位检查检查法兰、阀门、管路等连接部位有无渗漏痕迹，密封垫片是否老化失效；观察运动部件连接销、轴套等有无松动、过度磨损，确保传动系统连接可靠。性能检查项目要求

01起重机械性能检查要点重点检查起升机构运行平稳性、制动装置可靠性（制动下滑量≤100mm/10min）、限位装置灵敏性（行程开关响应时间＜0.5s）及超载保护装置有效性（报警误差≤5%额定载荷）。

02电梯性能检查要点包含门系统锁紧力测试（≥300N）、安全钳-限速器联动试验（动作速度符合GB7588标准）、运行速度偏差（±5%额定速度）及平层精度（≤±15mm）检测。

03压力容器性能检查要点进行耐压试验（试验压力为设计压力1.25倍）、气密性测试（泄漏率≤0.5%/h）及安全附件校验（安全阀起跳压力偏差±3%整定压力），确保承压部件无塑性变形。

04压力管道性能检查要点检测管道壁厚（最小壁厚≥设计值80%）、阀门启闭灵活性（全开全关时间＜30s）及压力损失（≤设计值10%），采用超声波探伤检测焊接接头缺陷（Ⅰ级合格）。材料检测方法应用

化学成分分析技术采用光谱分析、质谱分析等方法，对设备材料的元素组成及含量进行检测，确保其符合设计标准，如压力容器用钢的碳含量需控制在0.25%以下。

机械性能测试方法通过拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，测定材料的抗拉强度、屈服强度、冲击韧性及硬度等指标，例如起重机械金属结构材料的抗拉强度应不低于345MPa。

非破坏性检测技术运用超声波探伤、磁粉检测、渗透检测等手段，在不损伤材料的前提下，检测内部和表面缺陷，如压力管道焊缝的超声波探伤可有效发现裂纹、未熔合等缺陷。安全附件检查规范

安全附件定义与范围安全附件是保障特种设备安全运行的附属装置或仪表，包括安全阀、压力表、液位计、爆破片、紧急切断装置等。通用检查要求安全附件应齐全、完好，在校验有效期内，外观无损坏、变形、腐蚀，安装位置正确，连接牢固，指示清晰。安全阀检查要点检查铅封是否完好，整定压力、回座压力是否符合要求，有无泄漏，弹簧有无锈蚀、断裂，阀瓣有无卡涩。压力表检查要点检查量程是否合适，精度等级是否符合规定，表盘是否清晰，指针是否归零，有无泄漏，封印是否完好，在检定有效期内。液位计检查要点检查液位指示是否清晰、准确，有无破裂、泄漏，液位计与容器之间的阀门是否处于全开状态，有无堵塞。爆破片检查要点检查爆破片型号、规格是否符合设计要求，安装是否正确，有无明显变形、腐蚀，爆破片与容器间的截止阀是否处于全开状态，有无泄漏。紧急切断装置检查要点检查装置是否完好，动作是否灵活、可靠，有无泄漏，手动、自动操作是否正常，切断动力源后能否迅速切断。06检查检测周期管理周期确定依据与原则

设备类型与风险等级依据设备特性及风险程度，特种设备分为承压类（锅炉、压力容器、压力管道）和机电类（电梯、起重机械等）。风险等级分为A级（极高风险）、B级（高风险）、C级（中风险）、D级（低风险），风险越高检验周期越短。

使用环境与工况条件考虑设备使用频率、载荷波动、介质腐蚀性（如湿硫化氢环境）、温度压力参数及周边环境（如公众聚集场所）等因素。恶劣环境下设备应适当缩短检测周期。

法规标准与技术规范严格遵循《特种设备安全法》《特种设备安全技术规范》及行业标准，如起重机械、电梯等高空设备每年1次，压力容器每2年1次，压力管道每3年1次，其他设备根据实际情况3年以上。

设备状况与历史表现参考设备制造质量、使用年限、维护保养记录及历史故障情况。对发生过事故、多次不合格或临近设计使用年限的设备，应增加检测频次或进行深度检查。典型设备周期要求高空作业设备：年度检验起重机械、电梯等高空设备，其定期检验周期为每年1次，需重点检查起升机构、制动系统及安全保护装置的有效性。承压类容器：两年检验压力容器（含气瓶）的定期检验周期为每两年1次，包含耐压试验、气密性检测及壁厚测量等关键项目，确保承压安全。压力管道：三年检验压力管道的定期检验周期为每三年1次，采用无损检测（如超声波、磁粉探伤）检查管道焊缝及腐蚀情况，保障输送系统稳定。其他特种设备：按需调整大型游乐设施、场（厂）内专用机动车辆等其他特种设备，根据使用环境、设备状况及风险等级，可在三年以上合理确定检验周期，最长不超过五年。周期调整与计划制定

检测周期动态调整依据根据设备风险等级（如A级极高风险设备）、使用环境（如公众聚集场所）、介质特性（如易燃易爆）及近2年事故情况，对原定期限进行评估调整，确保周期科学合理。

分类型设备基准周期起重机械、电梯等每年1次；压力容器每2年1次；压力管道每3年1次；其他设备根据实际情况3年以上。特殊设备如30人以上客运索道按A级风险要求加密检测频次。

年度检测计划制定要素明确检查目标、项目及标准，合理分配人员与任务；纳入设备全生命周期数据，包括上次检验报告、维护记录及安全附件校验有效期，确保计划全面覆盖无遗漏。

计划执行与变更管理定期检验需提前1个月向核准机构申报，如遇重大维修、改造或停用超1年重新启用，需进行专项检测并调整计划；计划变更需经技术部门审核，确保合规性与可追溯性。07检查结果处理与应用结果分类判定标准符合要求判定标准特种机械设备检查检测结果各项指标均满足国家及行业相关安全技术规范、标准要求，设备结构完整、性能稳定、安全保护装置有效，无任何影响安全运行的缺陷。不符合要求判定标准检查检测发现设备存在严重安全隐患，如结构裂纹、重要部件失效、安全保护装置缺失或失灵等，直接违反安全技术规范，可能导致人身伤亡或重大财产损失，必须立即停止使用。需修复判定标准设备存在一般性缺陷或轻微损伤，如表面局部腐蚀、非关键部件轻微磨损等，未影响主要安全性能和正常运行，但需在规定期限内进行维护修理，修复后经复检合格方可继续使用。不合格项处理流程立即停用与隔离对判定为不符合要求的特种设备，必须立即停止使用，并采取物理隔离、悬挂警示标识等措施，防止误操作引发事故。问题记录与原因分析详细记录不合格项的具体位置、缺陷类型、严重程度等信息，组织技术人员进行根源分析，明确是设备本身问题、维护不当还是操作失误等原因。整改方案制定与实施针对不合格项制定专项整改方案，明确整改措施、责任部门、完成时限。整改工作需由具备资质的单位实施，如承压类设备的焊接需由持证焊工操作。复检与验证整改完成后，由原检测机构或第三方机构进行复检，通过仪器检测、功能试验等方式验证整改效果，确保设备符合安全技术规范要求后方可恢复使用。闭环管理与档案更新将不合格项处理全过程（停用、分析、整改、复检）记录归档，及时更新设备管理台账，对多次出现不合格项的设备评估其整体安全性，必要时启动报废程序。整改验证与跟踪管理

整改方案审核要点审核整改方案需确认技术可行性、安全合规性及时间合理性，重点关注重大隐患整改措施与相关安全技术规范的符合性，如压力容器超标缺陷的修复工艺是否满足TSG21-2016要求。

现场验证实施流程由原检测机构或第三方专业机构进行现场验证，采用原检测方法或更精准技术，如对起重机械结构裂纹修复部位进行磁粉探伤复检，确保缺陷消除且符合验收标准。

整改期限管理要求根据隐患严重程度分级设定整改期限：危及安全的立即停机整改，一般缺陷不超过30天，重大改造项目最长不超过90天，逾期未完成的依法暂停设备使用。

闭环管理档案建立建立包含整改通知书、方案、验证报告、复检合格证明的完整档案，电子档案保存至少5年，纸质档案长期留存，确保可追溯至具体整改责任人及验证人员。检测报告编制规范

报告基本要素检测报告应包含设备基本信息（名称、型号、出厂日期、使用登记证号）、检测机构及人员资质、检测日期、依据标准、检测项目与方法等核心要素，确保报告的完整性和可追溯性。检测数据记录要求原始数据需实时记录，内容包括检测位置、仪器读数、观察到的缺陷描述（如尺寸、形态、数量）及影像资料编号，数据记录应清晰、规范，不得随意涂改，需有检测人员签字确认。结果判定与结论表述依据相关标准将结果判定为“符合要求”“不符合要求”或“需修复”三类。结论需明确指出设备是否合格，对不合格项应详细说明不符合的条款及严重程度，并提出整改建议。报告签署与存档规范检测报告需经检测人员、审核人员、批准人员三级签字，并加盖检测机构公章。报告及原始记录应存档至少5年，鼓励采用电子化存档，确保数据安全和便捷查询。08典型案例分析与讨论起重机械事故案例案例一：超载作业导致起重机倾覆某建筑工地塔式起重机在吊装钢筋时，违规超载150%，导致塔身失稳倾覆，造成3人死亡、2人重伤。事故直接原因为操作人员无视超载保护装置报警，强行起吊；间接原因为施工单位未落实设备日常点检制度，安全管理混乱。案例二：制动器失效引发坠落事故某工厂桥式起重机因长期未更换磨损制动片，制动能力下降，在吊运20吨模具时突然制动失效，模具坠落砸毁生产线，经济损失达500万元。事后检查发现，该设备已超期2个月未进行定期检验，制动系统保养记录缺失。案例三：金属结构裂纹导致断臂事故某港口门座起重机在作业中起重臂突然断裂，吊载集装箱坠入海中。经检测，起重臂根部存在疲劳裂纹，系制造焊接缺陷未被发现，且日常检查未执行金属结构无损检测要求。该设备距上次全面检验已超过3年，违反《起重机械安全规程》（GB6067）定期检验规定。案例四：安全装置缺失造成挤伤事故某车间电动葫芦操作人员违规进入吊物下方调整位置，因设备未安装行程限位和急停联锁装置，吊钩意外下落导致操作人员被挤伤。事故暴露出使用单位未按规定配备安全保护装置，且未对操作人员进行“十不吊”安全培训。压力容器隐患案例

未定期检验导致爆炸案例某化工厂一台设计压力3MPa的反应釜，未按规定每2年进行定期检验，使用4年后因内壁腐蚀减薄发生爆炸，造成3人重伤。经调查，设备壁厚已由原12mm腐蚀至6.5mm，远超安全限值。

安全阀失效引发泄漏案例某食品厂蒸汽灭菌锅安全阀未按期校验（校验周期1年），阀门卡涩导致超压时无法起跳，最终法兰密封面破裂，高温蒸汽泄漏造成2名操作工烫伤。检验发现安全阀内部存在钙化物堵塞。

违规改造结构缺陷案例某企业擅自将卧式储罐改为立式使用，未进行强度核算，使用半年后支座焊接处开裂，储存的有机溶剂泄漏引发火灾。该改造违反《固定式压力容器安全技术监察规程》第3.16条禁止私自改造的规定。

材质劣化未及时发现案例某炼油厂催化裂化装置分离器（铬钼钢材质）长期在高温硫化氢环境下运行，未开展湿硫化氢腐蚀检测，3年后发现内壁产生应力腐蚀裂纹，深度达3mm，经评估已达报废标准，更换设备直接损失80万元。电梯安全检查案例

案例背景与问题描述某商场电梯因门机控制系统故障导致开关门异响，经检查发现门机皮带磨损超标（磨损量达3mm，超过GB7588标准规定的2mm限值），安全触板响应延迟0.5秒，存在夹人风险。

检查方法与关键发现采用仪器检测法（激光测距仪测量门间隙、万用表测试电气回路）结合直观检查法，发现门机电机碳刷磨损、安全触板传感器积尘，导致电梯运行时出现间歇性卡滞。

整改措施与处理结果立即停用故障电梯，更换门机皮带及电机碳刷，清洁并校准安全触板传感器，经复检各项参数达标（门间隙0.8mm、触板响应时间0.1秒），符合T/CASEI023-2023《电梯电气绝缘检验检测导则》要求后恢复使用。

案例启示与预防建议该案例凸显日常巡检中对门系统、安全保护装置检查的重要性，建议使用单位增加半月检频次，重点关注易损部件磨损情况，建立关键部件更换台账，确保电梯安全附件在校验有效期内运行。09制度实施与持续改进制度执行监督机制

监督责任主体与职责特种设备安全监督管理部门负责本行政区域内制度执行的监督检查工作，依照年度计划对生产、使用单位实施常规监督检查，对检验检测机构实施证后监督检查，确保制度落实。监督检查分类与实施方