玻璃加工安全操作规范

玻璃加工安全操作规范一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《玻璃制品企业安全生产规范》（AQ7217-2018）及企业生产实际，针对玻璃加工过程中存在的切割、磨边、钢化等工序易导致割伤、机械伤害、高温烫伤等安全风险，明确安全操作标准，规范作业流程，预防生产安全事故，保障员工人身安全与企业财产安全，提升生产安全管理水平。

1、解决企业当前安全操作不规范、隐患排查不到位、员工安全意识薄弱等核心痛点，杜绝因操作不当引发的玻璃破碎伤人、设备故障停机等问题。

2、建立覆盖玻璃加工全流程的安全操作体系，确保生产活动符合国家法规要求，降低企业安全运营风险，为持续稳定生产提供安全保障。

（二）适用范围：覆盖企业玻璃加工生产车间、设备部、仓储部等相关业务部门，涉及操作工、班组长、设备管理员、安全员等岗位，包括正式员工、合同制员工及进入生产区域的外来协作人员（如设备维修商、物料供应商）。临时进入生产区域参观、检查人员需经安全培训并在专人陪同下遵守本规范。

1、适用于原片玻璃切割、磨边、钻孔、钢化、中空合片等加工工序的安全操作管理。

2、不适用于企业研发实验用玻璃加工及非生产性玻璃制品手工制作环节，此类环节需另行制定专项安全指引。

（三）核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循以下专项原则：

1、合规性原则：所有操作必须符合国家及行业安全标准，严禁违反安全规程的冒险作业。

2、风险导向原则：针对切割、磨边等高风险工序制定重点管控措施，优先消除物理性伤害风险。

3、全员参与原则：明确各岗位安全责任，员工有权拒绝违章指挥，发现隐患及时报告。

4、标准化原则：操作流程、设备使用、防护配置等均需执行统一标准，确保安全措施落地一致。

（四）层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于车间内部操作细则，与《企业安全生产责任制》《设备维护保养制度》《劳动防护用品管理制度》等关联制度共同构成安全管理体系。制度冲突时，以本制度为准；涉及跨部门职责争议，由总经理办公会协调裁决。

1、与《劳动防护用品管理制度》衔接，明确不同工序的防护用品配置标准及发放要求。

2、与《设备维护保养制度》衔接，将设备安全检查内容纳入日常维护流程，确保设备安全防护装置有效。

（五）相关概念说明：

1、原片玻璃：指未经加工的平板玻璃，包括浮法玻璃、压花玻璃等，是玻璃加工的基础材料。

2、磨边工序：指对玻璃边缘进行研磨处理，消除锋利边缘的加工过程，分为粗磨、精磨等环节。

3、安全防护装置：指安装在设备上用于防止人员接触危险部位的防护罩、防护栏、光电保护装置等设施。

4、三违行为：指违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的违规行为，是安全管理的重点整治对象。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：企业安全管理实行总经理负责制，下设安全管理领导小组，由生产经理任组长，班组长、安全员、设备管理员为成员，形成“决策-执行-监督”三级管理架构，确保安全责任层层落实。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，负责审批安全管理制度、保障安全投入、决定重大安全问题处理方案。

2、执行层：生产经理全面负责车间安全管理工作，班组长负责本班组日常安全巡查与员工操作监督，设备管理员负责设备安全维护与检查。

3、监督层：安全员独立行使安全监督权，负责日常安全检查、隐患整改跟踪、安全培训组织及事故调查协助。

（二）决策与职责：

1、总经理职责：

a、批准《玻璃加工安全操作规范》及年度安全工作计划；

b、审批安全设施购置、维修费用及重大安全隐患整改方案；

c、主持安全生产事故调查，决定责任追究与处理意见。

2、生产经理职责：

a、组织落实安全操作规范，监督车间执行情况；

b、协调解决生产中的安全问题，确保隐患整改及时完成；

c、组织车间安全培训与应急演练，提升员工应急处置能力。

（三）执行与职责：

1、生产车间：

a、操作工：严格遵守安全操作规程，正确佩戴劳动防护用品，作业前检查设备安全状况，发现隐患立即停机并报告班组长；

b、班组长：每日开工前检查班组安全防护设施是否完好，监督员工操作规范性，每周组织一次班组安全学习，记录安全检查情况。

2、设备部：

a、设备管理员：负责设备安全防护装置的日常检查与维护，确保切割机、磨边机等关键设备的安全防护罩、急停装置有效；

b、维修工：设备维修时必须执行“停电、挂牌、上锁”制度，维修完成后经设备管理员验收方可恢复使用。

3、仓储部：

a、仓管员：玻璃原片、成品堆放高度不得超过1.5米，堆放区域设置警示标识，搬运时使用专用吸盘或推车，防止玻璃滑落。

（四）监督与职责：

1、安全员职责：

a、每日对生产车间进行不少于2次安全巡查，重点检查设备运行状态、员工防护用品佩戴及作业环境安全；

b、对发现的“三违”行为当场制止并记录，下发《隐患整改通知单》，跟踪整改结果；

c、每月组织一次安全知识考核，考核结果与员工绩效挂钩。

2、质量员职责：

a、在质量检查过程中同步检查安全操作规范性，发现安全隐患及时通报安全员；

b、参与因质量问题引发的安全事故调查，分析质量缺陷与安全风险的关联性。

（五）协调联动：

1、建立车间晨会安全交底机制：班组长每日开工前用5分钟强调当日作业安全重点，告知员工存在的安全风险及防控措施。

2、跨部门协调：设备故障需停机维修时，由生产经理协调设备部与车间，明确维修时间及临时安全防护措施，确保维修期间生产区域安全。

三、作业前准备与检查

（一）设备检查：设备使用前必须进行全面检查，确认安全防护装置、运行参数及电气系统正常，严禁“带病运行”。

1、切割机检查：

a、检查刀片安装是否牢固，无松动、裂纹现象，刀片防护罩是否完全覆盖切割区域；

b、测试急停按钮是否灵敏，按下后能立即切断设备电源，切割台面无玻璃碎屑、油污污染。

2、磨边机检查：

a、检查砂轮磨损情况，砂轮外缘不得有崩缺、变形，砂轮防护栏与砂轮间隙应控制在3-5毫米；

b、启动设备后，检查磨边冷却水系统是否正常出水，水流量适中，避免干磨导致玻璃碎裂飞溅。

3、钢化炉检查：

a、检查炉门密封条是否完好，无老化、破损现象，炉温传感器显示温度与实际温度偏差不超过±5℃；

b、确认炉内传送装置运行平稳，无卡滞、异响，紧急制动装置在断电情况下能立即停止传送。

（二）物料准备：加工前需对玻璃原片、辅助工具及物料堆放进行检查，确保物料状态安全，搬运过程规范。

1、玻璃原片检查：

a、检查原片玻璃是否有裂纹、气泡、划伤等缺陷，存在严重缺陷的玻璃不得投入加工，防止加工中突然破碎；

b、搬运大尺寸玻璃时，使用专用吸盘吸附玻璃表面，吸附面积不得小于玻璃总面积的60%，必要时由两人协同搬运。

2、辅助工具检查：

a、检查吸盘、推车、夹具等工具是否完好，吸盘橡胶无老化开裂，推车刹车装置灵敏，夹具夹持力符合要求；

b、工具使用后需定点存放，不得随意放置在设备旁或通道上，避免绊倒员工或引发设备故障。

3、物料堆放检查：

a、玻璃原片、半成品堆放区域地面平整，无积水、油污，堆放高度不超过1.5米，底部使用木质垫板隔离；

b、物料堆放与设备、消防设施保持安全距离，不小于0.8米，确保通道畅通，便于紧急疏散。

（三）环境检查：作业前需确认作业区域环境安全，包括照明、通风、通道及消防设施等，消除环境安全隐患。

1、作业区域照明：

a、切割、磨边等精细操作区域照度不低于300勒克斯，确保员工能清晰观察玻璃边缘及设备运行状态；

b、照明灯具需安装防护罩，防止灯具破裂坠落引发安全事故，损坏灯具需立即更换并报设备部备案。

2、通道与通风：

a、生产车间主通道宽度不小于1.8米，物料堆放不得占用通道，确保人员及物料搬运顺畅；

b、磨边、钻孔等产生粉尘的工序，需开启局部排风装置，作业区域粉尘浓度不得超过国家限值（8mg/m³）。

3、消防设施检查：

a、检查灭火器、消防栓等消防设施是否在指定位置，压力正常，无遮挡损坏，灭火器需每月检查一次并记录；

b、消防通道严禁占用，安全出口标识清晰，应急照明灯完好，定期测试应急照明功能，确保断电后能正常启动。

（四）个人防护：作业人员必须按规定佩戴劳动防护用品，防护用品需定期检查，确保防护效果。

1、防护用品配置：

a、操作工必须佩戴防割手套（材质为高强纤维，耐切割指数不低于5级）、护目镜（防飞溅型）、劳保鞋（防砸防滑）；

b、高温作业（如钢化炉周边）需佩戴隔热围裙、袖套，防止高温烫伤，隔热性能需符合GB8965.1标准。

2、佩戴规范：

a、防割手套需完全覆盖手腕，袖口手套口扎紧，防止玻璃碎屑进入袖内；护目镜佩戴时需调节松紧带，确保无松动、不漏光；

b、劳保鞋鞋带需系紧，不得穿拖鞋、凉鞋进入作业区域，长发员工需将头发束入安全帽内。

3、检查与更换：

a、作业前检查防护用品是否完好，防割手套无破损、护目镜无划痕，发现损坏立即更换；

b、防护用品实行以旧换新制度，防割手套每月更换一次，护目镜每季度检查一次，老化或失效的防护用品不得使用。

四、作业过程控制标准

（一）管理目标与核心指标：以零事故、零伤害为核心目标，设定可量化指标，确保安全操作落地见效。

1、安全事故指标：年度内重伤及以上事故为零，轻伤事故发生率控制在0.5次/百人年以下，隐患整改率100%，整改完成时限不超过24小时。

2、操作规范指标：员工安全操作规程知晓率100%，日常安全检查覆盖率100%，防护用品佩戴正确率不低于95%，关键工序安全执行达标率100%。

（二）专业标准与规范：针对玻璃加工各工序制定专项操作标准，明确风险点及防控措施。

1、切割工序标准：

a、切割前必须确认原片玻璃放置平稳，吸附牢固，切割台面无杂物，切割线与玻璃边缘距离不小于50毫米；

b、切割时双手握稳切割刀，用力均匀，避免过快导致玻璃崩裂，切割后立即用吸盘分离玻璃碎片，防止锋利边缘划伤。

2、磨边工序标准：

a、磨边前检查砂轮磨损量，直径减小超过原直径10%时必须更换，磨边时玻璃与砂轮接触压力适中，避免过载导致砂轮碎裂；

b、磨边作业必须开启冷却水系统，水流量确保砂轮表面湿润，干磨时间不得超过30秒，防止高温引发玻璃炸裂。

3、钢化工序标准：

a、钢化炉升温前检查炉内清洁度，无残留玻璃碎屑，炉温设定必须符合玻璃厚度要求，厚度3-5mm玻璃加热温度为620-640℃；

b、玻璃入炉时必须使用专用耐高温夹具，夹持力度适中，避免玻璃变形，出炉后自然冷却至室温方可搬运，防止骤裂。

（三）管理方法与工具：采用简易管理方法提升操作规范性，适配中小型企业实际。

1、5S现场管理法：

a、整理：每日下班前清理作业区域，将废弃玻璃碎片、工具归位至指定垃圾箱和工具柜，保持通道畅通；

b、整顿：切割机、磨边机等设备标识清晰，操作按钮贴有功能说明，防护装置与设备对应存放，避免误用。

2、目视化管理工具：

a、安全警示标识：在切割区、磨边区设置“当心切割”“必须佩戴护目镜”等警示牌，字体高度不小于20厘米，安装位置距地面1.5米；

b、操作看板：在车间醒目位置张贴工序操作流程图，标注关键风险点及防控措施，每周更新一次安全提示内容。

五、操作流程管理

（一）主流程设计：规范玻璃加工全流程操作，明确各环节责任主体及时限。

1、领料与准备流程：

a、操作工凭生产计划单到仓储部领料，仓管员核对玻璃规格、数量，确认无误后签字发放；

b、领回玻璃后放置于指定暂存区，检查玻璃外观无裂纹，使用吸盘搬运至设备旁，准备作业。

2、设备启动流程：

a、操作工确认设备周围无人员，按下启动按钮，观察设备运行状态，无异响、振动后进行空载运行3分钟；

b、空载正常后，将玻璃放置于设备工作台，调整定位装置，确保玻璃位置准确，方可开始加工。

3、加工与收尾流程：

a、加工过程中专注操作，严禁离开岗位，发现异响、异味立即停机检查，处理完毕后方可继续；

b、加工完成后关闭设备电源，清理作业区域碎屑，将成品送至指定存放区，填写《生产记录表》，记录加工数量、时间及异常情况。

（二）子流程说明：拆解关键环节的专项流程，明确操作细则。

1、设备故障处理子流程：

a、设备运行中出现故障，立即按下急停按钮，切断电源，报告班组长和设备管理员；

b、设备管理员到场检查，确定故障类型，小故障（如皮带松动）由维修工立即修复，大故障（如电机损坏）需停机维修，维修完成后试运行正常方可恢复生产。

2、玻璃破碎应急处理子流程：

a、发生玻璃破碎，立即疏散周边人员，使用专用吸盘和毛刷清理碎片，防止碎片飞溅；

b、班组长组织分析破碎原因，记录《安全事故报告》，若因设备故障导致，设备部需在24小时内提交整改方案。

（三）流程关键控制点：识别核心风险环节，强化管控措施。

1、切割工序控制点：

a、控制标准：切割刀片安装牢固，防护罩完全覆盖切割区域，切割线清晰可见；

b、核查方式：班组长每日开工前检查刀片紧固情况，操作工切割前测试急停按钮灵敏度，确保有效。

2、磨边工序控制点：

a、控制标准：冷却水系统正常出水，砂轮磨损量在允许范围内，磨边压力适中；

b、核查方式：设备管理员每周检查砂轮直径，操作工每30分钟观察冷却水流量，发现异常立即停机。

3、钢化工序控制点：

a、控制标准：炉温符合工艺要求，夹具夹持力适中，出炉后冷却充分；

b、核查方式：质量员每日抽查炉温显示与实际温度偏差，操作工记录出炉时间，确保冷却时间不少于30分钟。

（四）流程优化机制：建立定期复盘机制，持续改进操作流程。

1、优化发起条件：

a、连续三次出现同类操作失误或安全隐患；

b、员工反馈流程繁琐影响生产效率，或设备更新导致原流程不适用。

2、优化评估流程：

a、由生产经理牵头，组织班组长、操作工召开流程优化会，分析问题原因，提出改进方案；

b、优化方案经总经理审批后实施，并跟踪一个月效果，评估达标后纳入操作规程。

3、优化时限要求：

a、常规优化每季度开展一次，紧急优化需在问题发生后5个工作日内完成；

b、优化后流程需重新培训员工，确保全员掌握新操作要求。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按业务类型和岗位层级分配权限，确保权责清晰。

1、设备操作权限：

a、切割机、磨边机操作权限授予经培训考核合格的操作工，设备管理员备案；

b、钢化炉操作权限需由生产经理审批，操作工需具备3年以上玻璃加工经验，并通过专项考核。

2、安全防护用品权限：

a、常规防护用品（防割手套、护目镜）由仓储部根据岗位配置发放，无需审批；

b、特殊防护用品（隔热围裙、防毒面具）由班组长提出申请，生产经理审批后发放。

3、设备维修权限：

a、日常维护保养（清理设备、添加润滑油）由操作工自行完成，无需审批；

b、设备故障维修需由设备管理员评估，小额维修（金额低于500元）由生产经理审批，大额维修需总经理审批。

（二）审批权限标准：细化审批层级及时限，明确责任追溯。

1、安全培训审批：

a、新员工安全培训由人力资源部组织，班组长确认培训效果，无需额外审批；

b、专项安全培训（如钢化炉操作培训）由生产经理申请，总经理审批，培训记录存档备查。

2、隐患整改审批：

a、一般隐患（如防护栏松动）由班组长立即组织整改，24小时内完成并报告安全员；

b、重大隐患（如钢化炉温度异常）由安全员下发《隐患整改通知单》，生产经理制定整改方案，总经理审批后实施，整改期限不超过72小时。

3、异常作业审批：

a、设备抢修需在紧急情况下进行，由设备管理员电话请示生产经理，同意后立即抢修，事后补办审批手续；

b、节假日加班作业需由班组长申请，生产经理审批，明确加班原因、人数及时间，报人力资源部备案。

（三）授权与代理：规范授权范围及交接要求，确保工作连续性。

1、岗位授权条件：

a、代理班组长需由具备2年以上工作经验的副班组长担任，经生产经理书面授权，代理期限不超过7天；

b、代理设备管理员需由维修工组长担任，需通过设备安全操作考核，授权期限不超过15天。

2、授权交接要求：

a、授权时需填写《岗位授权书》，明确授权范围、期限及工作交接内容，双方签字确认；

b、代理期间，原岗位人员需保持通讯畅通，遇重大事项及时沟通，代理结束后3个工作日内办理工作交接。

3、代理权限限制：

a、代理人员不得超越原岗位权限审批重大事项，如设备大额维修、安全制度变更；

b、代理期间发生的操作失误，由授权人和代理人共同承担责任，按比例承担处罚。

（四）异常审批流程：简化紧急事项审批路径，确保快速处理。

1、紧急维修审批：

a、设备突发故障影响生产，操作工立即停机报告班组长，班组长电话请示生产经理，同意后通知设备部维修；

b、维修完成后，班组长填写《紧急维修记录表》，24小时内补办书面审批手续，详细说明故障原因及维修过程。

2、安全防护用品补批：

a、防护用品损坏影响作业，操作工向班组长申请，班组长核实情况后，先行发放备用用品，24小时内补办审批手续；

b、补批需注明损坏原因、发放数量及使用人，由仓储部汇总每月报生产经理备案。

3、临时变更操作流程：

a、因设备更新需临时调整操作流程，由设备管理员提出申请，说明变更内容及必要性，生产经理审批后实施；

b、变更后需对相关员工进行现场培训，确保掌握新操作要求，培训记录存档备查。

七、执行与监督检查

（一）执行要求与标准：明确操作规范及记录要求，确保制度落地。

1、操作规范执行：

a、操作工必须严格按照本规范要求作业，不得擅自更改工序或简化步骤，如需调整需经班组长批准；

b、班组长每日开工前检查员工防护用品佩戴情况，发现未佩戴或佩戴不正确，立即纠正并记录。

2、信息记录要求：

a、操作工需如实填写《设备运行记录》，记录开机时间、运行参数、异常情况及处理结果，不得漏填、错填；

b、安全员每日填写《安全巡查记录》，记录检查时间、地点、发现问题及整改情况，每周汇总报生产经理。

3、执行不到位判定：

a、未佩戴防护用品、违反操作规程导致安全隐患，判定为执行不到位；

b、记录内容不完整、虚假记录，判定为执行不到位，情节严重者按企业奖惩制度处理。

（二）监督机制设计：建立双重监督体系，确保执行效果。

1、日常监督机制：

a、班组长每日对本班组作业区域进行不少于2次巡查，重点检查设备运行状态、员工操作规范性及防护用品佩戴；

b、安全员每日对车间进行全覆盖检查，对高风险工序（切割、钢化）进行重点监督，记录检查结果。

2、专项监督机制：

a、每月开展一次“安全操作专项检查”，由生产经理带队，重点检查设备安全防护装置、隐患整改情况；

b、每季度开展一次“防护用品专项检查”，由仓储部和安全员共同检查，确保防护用品质量合格、数量充足。

3、监督结果应用：

a、日常监督发现问题，现场立即纠正，下发《整改通知单》，要求24小时内整改完成；

b、专项检查结果纳入部门绩效考核，优秀班组给予奖励，存在严重问题的班组进行通报批评。

（三）检查与审计：规范检查频次及方法，形成闭环管理。

1、检查内容与频次：

a、设备安全检查：设备部每周对关键设备（切割机、钢化炉）进行全面检查，重点检查防护装置、电气系统；

b、作业环境检查：安全员每日检查车间照明、通风、消防设施，确保符合安全标准。

2、检查方法与记录：

a、采用现场观察、设备测试、员工询问等方法，检查过程拍照留存，记录详细问题描述；

b、检查结束后填写《安全检查报告》，明确问题责任部门、整改措施及完成时限，由被检查部门签字确认。

3、问题整改跟踪：

a、对检查发现的问题，建立《隐患整改台账》，明确整改责任人、整改时限及验收标准；

b、整改完成后，由安全员组织验收，验收合格后销号，未通过验收的重新制定整改方案。

（四）执行情况报告：规范报告流程及内容，为决策提供依据。

1、报告主体与周期：

a、班组长每周向生产经理提交《班组安全执行报告》，汇报本周安全操作情况、存在问题及改进措施；

b、安全员每月向总经理提交《月度安全执行报告》，汇总全月安全检查、隐患整改及事故情况。

2、报告内容要求：

a、核心数据：包括检查次数、隐患数量、整改率、安全事故次数等量化指标；

b、存在风险：分析当前安全管理薄弱环节，如设备老化、员工安全意识不足等；

c、改进建议：针对风险提出具体改进措施，如增加设备维护频次、开展安全培训等。

3、报告应用机制：

a、总经理每月主持安全生产例会，听取执行情况报告，研究解决重大安全问题；

b、报告结果作为部门及员工绩效考核依据，优秀部门给予奖励，存在问题的部门进行限期整改。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定安全操作专项考核指标，量化评估执行效果，挂钩员工绩效。

1、安全操作合格率：员工安全操作规程执行正确率不低于95%，每月由班组长抽查10人次，低于90%的班组扣减当月绩效分5分。

2、隐患整改率：检查发现的隐患必须在24小时内整改完成，整改率100%，每延迟一天扣责任人绩效分2分，未整改的扣减部门负责人绩效分10分。

3、安全培训参与率：新员工安全培训考核合格率100%，在岗员工每季度安全复训参与率不低于95%，未达标员工不得上岗操作。

4、安全事故指标：年度内无重伤及以上事故，轻伤事故每超0.1次/百人年扣减部门绩效分20分，发生重大安全事故取消部门年度评优资格。

（二）评估周期与方法：采用定期与不定期相结合的考核方式，确保评估全面客观。

1、月度评估：每月末由安全员汇总日常检查记录、隐患整改情况及操作工违规记录，形成月度安全绩效报告，报生产经理审核。

2、季度评估：每季度末由生产经理组织班组长、安全员开展现场操作考核，随机抽取员工模拟关键工序操作，评估操作规范性。

3、年度评估：每年12月由总经理牵头，结合月度季度评估结果及年度安全事故情况，评定部门及个人安全绩效等级，结果作为年度评优依据。

（三）问题整改机制：建立闭环管理，确保问题及时解决，责任落实到位。

1、一般问题整改：检查发现的一般违规（如防护用品佩戴不规范），由班组长现场纠正，24小时内填写《整改记录表》报安全员备案。

2、重大问题整改：发现重大隐患（如设备安全装置失效），安全员立即下发《隐患整改通知单》，明确整改责任人、措施及时限，整改完成后由生产经理验收签字。

3、问题复核销号：安全员每周对整改问题进行复核，未整改到位的重新制定方案，整改完成的问题在《隐患整改台账》上销号，留存整改记录备查。

4、问责机制：对因整改不力导致事故的，按《企业奖惩制度》追究责任人责任，扣减绩效分并通报批评。

（四）持续改进流程：基于考核结果和业务变化，定期优化安全操作规范。

1、改进建议收集：员工可通过意见箱、班组长例会等渠道提出安全操作改进建议，安全员每月汇总整理。

2、简易评估流程：生产经理组织安全员、班组长对建议进行可行性评估，优先采纳能降低风险、提升效率的建议。

3、审批与实施：改进建议经总经理审批后纳入操作规程，由生产部组织培训，确保员工掌握新要求。

4、效果跟踪：改进措施实施后跟踪一个月，评估效果达标后正式固化，未达标的重新调整方案。

九、奖惩管理

（一）奖励标准与程序：明确奖励情形与流程，激励员工主动遵守安全规范。

1、奖励情形：

a、及时发现重大隐患并有效避免事故的，给予500-1000元现金奖励；

b、在安全操作比赛中获得前三名的，分别奖励300元、200元、100元；

c、全年安全操作无违规且隐患整改率100%的员工，年终额外奖励1000元。

2、奖励程序：

a、由班组长或安全员提出奖励申请，填写《安全奖励申请表》，说明奖励事由及依据；

b、生产经理审核后报总经理审批，审批通过后在车间公示3天；

c、公示无异议后由财务部发放奖金，同时在企业内部通报表扬。

（二）处