高边坡支护专项施工方案

第一章施工工艺本工程涉及到的高边坡支挡及开挖工程均在B段，为永久性路堑边坡，安全等级为一级，分别采用坡率法、重力式挡墙、悬臂式桩板挡墙和锚拉式桩板挡墙进行支挡。一、高边坡支挡技术参数①K0+340~K0+360段道路开挖高度小于4m，且距离建筑较远，采用重力式挡墙进行支挡。该重力式挡墙为仰斜式，挡墙高度不超过6m，基础埋深中风化泥岩不少于0.8m，采用C25混凝土。挡墙每隔10m左右或地质变化处设一沉降缝，缝宽2cm,自墙顶作到基底，缝内用沥青麻丝填塞，填塞深度30cm，挡墙型式变化处设变形缝。挡土墙墙身应设置泄水孔，横纵间距2.5m，外斜5%，预埋φ10cmPVC管，上下交错梅花形布置，底排泄水孔应高出地面线0.3m。挡墙构造图及尺寸表详下：仰斜式挡墙大样图②K0+360~K0+544.5道路左侧采用悬臂式桩板挡墙和锚拉式桩板挡墙支挡，K0+571~K0+651道路右侧采用锚拉式桩板挡墙支挡。（1）K0+360~K0+396道路左侧边坡采用悬臂式桩板挡墙支挡，桩径为1.5m，桩间距4.0m，共10根桩（A1~A10）。（2）K0+396~K0+544.5道路左侧边坡采用锚拉式桩板挡墙支挡，桩径为2m，桩间距4.0m，共39根桩（B1~B39），锚索由9束15.2钢绞线构成，B1~B32、B37单桩设置1道锚索，长度锚入破裂角内稳定中风化层不小于9m，锚索倾角20°，B33~B36单桩设置2道锚索，长度锚入破裂角内稳定中风化层不小于8m，锚索倾角分别为30°、35°（由上而下）。（3）K0+571~K0+651道路右侧边坡采用锚拉式桩板挡墙支挡，桩径为2m，桩间距4.0m，共21根桩（C1~C21），其中C12设置1道锚索，C1、C2、C11、C14~C21设置2道锚索，C3~C10设置3道锚索，C13无锚索。每道锚索由9束15.2钢绞线构成，长度锚入破裂角内稳定中风化层不小于9m，锚索倾角分别为15°、20°、25°（由上而下）。上述共70根桩桩身设计长度最短为11.16米，最长为26m，两桩间设300厚钢筋混凝土面板，桩顶设冠梁，桩芯砼、冠梁砼、面板砼强度均为C30，桩施工过程中若遇到地下水情况采用C30水下混凝土浇筑。桩板挡墙立面布置图及桩板挡墙段路基开挖示意图如下：K0+340~K0+544.5道路左侧重力式挡墙、悬臂式桩板挡墙及拉锚式桩板挡墙立面布置图K0+571~K0+651道路右侧拉锚式桩板挡墙立面布置图桩板挡墙段路基开挖示意图③K0+410~K0+605道路右侧按1：1.5分级放坡，每级高度8m左右，两级间设2m宽马道，坡面采用挂网TBS生态护坡防护，K0+605~K0+680道路右侧按1：0.75分级放坡+锚杆处理，每级高度8m左右，两级间设2m宽马道，坡面采用锚杆挂网TBS生态护坡防护，其中K0+571~K0+651道路右侧采用锚拉式桩板挡墙支挡，坡率法支挡边坡分级开挖示意图如下。两级之间的平台采用30mm厚C25混凝土封闭，同时留设平台截水沟，做法如下：坡率1：1.5分级放坡开挖示意图坡率1：0.75分级放坡开挖示意图分级平台及平台截水沟做法二、永久性边坡技术参数①防护网为保证行人安全，在挖方边坡高度大于等于16m的边坡坡顶设置防护网，防护网采用Q235低碳冷拔钢丝网，网孔尺寸150mm*75mm，每2.5m设一立柱，立柱及斜撑角钢规格为50mm*50mm*5mm，防护网高度高出地面1916mm，长直线上每5m设一斜撑。其构造如下：②截、排水沟挖方边坡坡顶外侧3.6m处设截水沟，截水沟采用M7.5浆砌片石，片石强度为Mu30。截水沟尺寸为BxH=0.5x0.5，浆砌石厚度为25cm。在适当位置设置沉砂井将雨水接入道路排水系统。TBS生态护坡本工程坡率法支挡的边坡坡面采用TBS生态护坡，坡率为1：0.75时采用锚杆挂双网防护，坡率1：1.5时取消锚杆。边坡每完成一级后立即进行边坡防护施工，坡面铺设双网，钢筋网采用Φ12HRB400E（坡率1：1.5时）和Φ16HRB400E（坡率1：0.75时）钢筋，间距2m，铁丝网采用14#热镀锌机编铁丝网，铁丝直径不下于2.2mm，网格50*50，锚杆采用Φ28HRB400E钢筋，间距2m*2m，锚固长度8m，锚孔90mm。护坡横断面示意图、坡面布置图及U形钉、锚杆大样图如下：TBS生态护坡坡面布置图锚杆大样图固定钉大样图坡率1：1.5时TBS生态护坡横断面示意图坡率1：0.75时TBS生态护坡横断面示意图三、高边坡路堑逆作法分层分段开挖技术参数（1）B段K0+571~K0+651道路右侧桩板挡墙支挡（2）B段K0+605~K0+680道路右侧除桩板挡墙外边坡坡率法支挡（3）B段K0+340~K0+544.5道路左侧桩板挡墙及重力式挡墙支挡（4）B段K0+410~K0+605道路右侧除桩板挡墙外边坡坡率法支挡第二章工艺流程总体施工顺序：B段K0+571~K0+651道路右侧旋挖桩及冠梁施工→B段K0+360~K0+544.5道路左侧旋挖桩及冠梁施工→桩板挡墙面板及锚索施工逆作法分层施工（每层2~3m），同步进行高边坡坡率法支挡及路堑分层开挖（每层2~3m）→重力式挡墙施工及路基分层开挖一、高边坡路堑开挖工艺流程二、桩板挡墙施工工艺流程①旋挖桩施工工艺流程②锚索施工工艺流程施工准备→锚索孔道成孔→放置预应力锚索→第一次注浆及养护→安装封锚处锚具及挡板施工→张拉预应力锚索→张拉预应力锚索→第二次注浆→封锚③面板施工工艺流程待桩基及冠梁施工完成后、检测合格后方可进行挡土板的施工，施工采用逆作业法，按从上到下的方法进行施工，其具体施工流程如下：施工准备→第一单元格土体开挖→第一单元格挡土板施工→第二单元格土体开挖→第二单元格挡土板施工→循环施工挡土板直至完成全部挡土板施工完毕→墙背回填等后续工作三、重力式挡墙施工工艺流程测量放线→清表及临时排水→基坑开挖→基底承载力检测→脚手架搭设→模板支设→砼浇筑→沉降缝处理→墙背回填。第三章施工方法一、高边坡路堑开挖施工方法防护网施工a.施工工艺b.施工方法（1）测量放样采用坐标法按图纸要求和实际地形地物的情况放出基础中心线并撒上石灰线，然后按照每2.5m一个立柱基础放出基础点位。（2）地面整平按照测量放样撒出的隔离栅安装石灰线对地形进行必要的清场和挖除树根，平坦地段水平设置，坡形地段顺坡设置或按阶梯形设置，做到无明显的凹凸，起伏自然。（3）基坑开挖立柱基坑采用人工配合挖机开挖，立柱基坑开挖尺寸为300*300*500mm，斜撑立柱基坑开挖尺寸为400*400*500mm。（4）基础浇筑基础为C25混凝土，混凝土采用机械拌合，人工入仓，混凝土振捣采用50振捣棒。基础浇筑时预留100mm孔洞，孔洞深300mm，孔洞作为立柱施工用。（5）立柱安装立柱采用φ25×2.5的钢管，立柱安装时应分段进行，先安装两端的立柱，然后拉线安装中间的立柱。立柱插入基础后必须保证立柱的稳固，以及和基础的连接紧密，并用小线对立柱安装的顺直度进行检测。从纵向看，立柱的轴线必须在一条直线上，不得出现参差不齐的现象；从高度看，柱顶必须平顺，不得出现高低不平的现象。防护网立柱每隔5m设置一道斜撑。（6）网片安装网片安装前，立柱的线形、埋深、高度以及和基础连接的稳固性必须经监理工程师检测，符合要求后方可进行网片施工。焊接网片安装时从端头立柱开始，先将金属网挂在支柱挂钩上，并按图纸设计大样处理端部，然后沿纵向陡坡处根据实际情况确定焊接网形状，并按图纸设计安装网片。安装隔离栅网片时，按图纸规定的方式从立柱端部开始安装在立柱的连接件上，所有网片与立柱的连接均绷紧而不变形。截水沟施工a.截水沟砌筑的施工工艺施工放样沟槽开挖片石砌筑勾缝及养生质量控制和验收施工准备b.施工方法（1）施工准备①施工管理人员、工人已进场，人数能够满足施工要求。②用于施工的材料如水泥、片石已进场，并检验合格，数量满足施工要求，配合比试验已报监理工程师批准。③砂浆拌和场地已平整、硬化，拌和机运行良好，施工便道已修通。④技术准备工作，首先进行图纸会审和技术交底工作，经施工放样后，与现场地形符合，且与结构物及线外排水系统或自然水系能平顺衔接；施工技术交底已经落实到每个工人，用于指导施工。⑤砂浆配合比已设计，并报监理审报，可以用于施工。（2）施工放样根据现场实际情况截水沟需要分段施工，分段放样，放样一般以两个结构物或线外排水系统之间的长度为一个单元，以确保水沟与结构物的进出水口顺畅连接；并且根据路基宽度和边沟流水高程放出边沟中线，线位设好以后请监理检测，符合要求后再进行下道工序。（3）沟槽开挖放好截水沟内外轮廓线，并用白灰在地上画出，利用人工配合150挖掘机开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸10-15cm时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸，不能扰动沟底及坡面原土层，不允许欠挖。基坑开挖后，需进行沟底高程复测。基坑开挖土方应堆起集中运出场外，禁止堆放在水沟外侧，避免路基施工以及路基的排水。开挖清理完毕后，请监理检验合格后进行下道工序。（4）片石砌筑浆砌施工前，应对浆砌片石进行检验，石料强度应符合设计要求。形状应大致方正，上下面大致平整，厚度250mm，宽度约为厚度的1.0-1.5倍，长度约为厚度的1.5-3.0倍（如有锋棱锐角，应敲掉）。使用做镶面时，应由外露面四周向内稍加修凿，后部可不修凿，但应约小于修凿部分。砌筑时根据设计坡度，两面立杆接线或样板挂线，在砌筑过程中，随时校正线杆，以保证各部尺寸符合图纸要求。砌体施工时，分层砌筑，各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得脱空。砌筑时底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，在石块放好后填满捣实。砌筑上层石块时，应避免振动下层砌块。砌筑中断后恢复砌筑前，已砌筑表面应清扫干净并洒水湿润。砌筑时采用坐浆法施工，严禁先铺石后灌浆，砌块应平砌，即大面朝下。砌缝宽度控制在2０mm以内,上下层竖缝错开距离不小于100mm,同时砌体的上、下层不应有通缝。砌筑砂浆应随拌随用，保持适当的稠度，一般宜在2～3小时用完，气温超过30℃时宜在1～2小时内用完，对已初凝的砂浆严禁使用。砂浆拌和必须采用拌和机拌和。施工时准确计量，严格控制配合比，保证工程质量。（5）勾缝及养生砌体的勾缝砌浆采用M10砂浆，勾缝前用钢丝刷清除缝内泥砂，洒水湿润后再进行，以防砂浆凝固后空鼓脱落。勾缝一律采用平缝，砌体勾缝嵌入砌缝10-16mm深，缝槽深度不足时应凿够深度后再勾缝。每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养生7-14d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。（6）质量控制和验收为保证边沟施工质量，及时修正施工现场出现的问题，确保工程进度，我们在现场配专职职检人员，以便及时进行检验。本段边沟完成并验收通过，进入下一工序的施工。土方开挖a.施工工艺b.施工方法（1）地面清理清除地表杂物、草皮和树根，清表厚度控制在30cm以内，同时开挖坡顶或平台两侧截水沟等，及时完善排水系统。因本工程部分边坡坡顶外侧为反坡，且坡率较大，可通过散排的方式进行排水。（2）路堑开挖在路堑开挖前首先确认外来水能顺利排放，并将适用于种植的表土储存起来，用于绿化填土。路基开挖必须按设计断面自上而下开挖，不得乱挖、超挖及欠挖，开挖至路基顶面时应注意预留碾压沉降高度。开挖过程中，应采取措施保证边坡稳定；开挖至边坡线前，应预留一定宽度，预留的宽度应保证刷坡过程中设计边坡线外的土层不受扰动。（3）坡面修整机械开挖靠近边坡时，预留20～30cm采用人工进行刷修，每层边坡刷坡合格后及时按照设计进行边坡防护。通过截排水沟和边坡防护防止地表水对边坡的冲刷。（4）顶面处理当开挖至设计基床顶面30～50cm时，采用推土机施工，最后人工配合平地机平整，压路机碾压密实。4）石方开挖石方开挖应根据岩石的类别、风化程度、岩层产状、周边环境等因素确定开挖方案，初步考虑采用机械开挖：对比较松软的岩石采用推土机、挖掘机松动开挖，对比较坚硬的岩石采用机械凿打（钩机或炮机）施工。石方开挖采用“自上而下，分段开挖”的逆作法施工方式，每段长度根据每段高边坡情况确定，一般为50m。从上至下分层开挖，每层层厚控制再2m~3m，相邻施工段之间高度不能超过1层，在开挖过程中，根据边桩位置，预留0.2～0.3m的保护层，以利于修坡，施工时逐层控制每个断面，由路中间向边坡逐渐推进。每10m长边坡范围插杆进行人工修刷和防护，经验收合格方可进行下级边坡施工。开挖水平分层分段、竖向分台阶开挖示意图如下：路堑开挖纵向顺序图横断面开挖顺序示意图石方开挖后的边坡，做到顺直、圆滑，大面平整，边坡上无松石、危石。石质路堑边坡因超挖而影响上部边坡岩体稳定时，用浆砌片石补砌。挖方边坡从开挖而往下分级刷边坡，下挖2~3m时，对新开挖边坡进行刷新，本工程系软质岩石边坡，可采用人工或机械刷坡，刷坡后的石质路堑边坡不陡于设计规定值。本工程B段K0+544.5~K0+680道路左侧为现状岩质边坡，现有道路与中庭存在较大高差，此部分路基土石方开挖前需先行在中庭距现状边坡3m处搭设硬质围挡，防止路基分层开挖时不慎掉落的石块砸坏中庭商业门面，后随道路右侧高边坡支挡的进程按每层2m~3m进行分层开挖直至满足设计标高要求。5）TBS生态护坡施工a.施工工艺b.施工方法（1）坡面平整及清理对完成后的坡面应清除坡面浮石、浮根等，对凸出或凹进坡面大于10cm的岩土应予以削平，或采用C15砼或浆砌片石等予以嵌补，尽可能平整坡面，坡面清理其有利于基材和岩石坡面的自然结合。禁止出现反坡。在喷射第一层前，应用水将岩面上的粉尘物冲洗干净。（2）钻孔按设计布置锚杆锚钉孔位，用红油漆做出标志。钻孔孔眼应垂直坡面，锚钉应采用专用锚钉机械稳步打入，锚杆应按设计布置锚杆孔位选择风钻进行钻孔，用高压风将孔中岩粉吹出，再将锚杆插入孔内，M30水泥砂浆常压注浆，锚杆开孔偏差应小于20mm，孔斜偏差应不大于2°，孔深需大于设计深度50cm。钻孔完毕下道工序施工前应将孔内岩粉和积水吹洗干净。（3）安装锚杆、锚钉1）、挂网锚杆采用Φ28成品锚杆，长度为8000mm，锚孔为90mm，间距2m*2m。2）、锚钉采用Φ14固定钉，平直段长度为500mm，间距1m*1m。3）、一次常压注浆作业应从孔底开始，直至孔口溢出浆液；随盘取样作试件，并及时脱膜养护送检。4）、锚杆锚钉外露部分涂刷防锈漆，应使锚杆锚钉位于锚孔中部，并确保水泥浆或水泥砂浆保护层厚度不小于25mm。5）、锚杆须进行基本试验，以确定锚固体育岩土层的粘结强度极限标准值、锚杆设计参数和施工工艺。试验锚杆数量不应少于3根。试验锚杆可选用1Φ25，锚固长度可取2m，最大试验荷载不超过200KN。6）、永久性边坡锚杆施工完并达到设计强度后，应随机抽检做锚杆验收试验，以检验施工质量是否达到设计要求。锚杆验收试验根数为每种锚杆总数的5%，当不足5根时，取5根，1Φ28锚杆的试验荷载为150KN。试验方法按《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）执行。（4）铺设固定网坡面铺设双网，钢筋网采用Φ12三级钢（坡率1：1.5时）和Φ16三级钢（坡率1：0.75时），间距2m，铁丝网采用14#热镀锌机编铁丝网，铁丝直径不小于2.2mm，网格50*50。纵、横向钢筋网与坡面锚杆锚钉焊接牢固，焊接高度以紧贴铁丝网为宜，挂铁丝网时应拉紧网，双网间用铁丝连接，并采用不同厚度的垫圈等来调节，使双网距坡面距离保持5~7cm。在平台处，铁丝网应伸出坡顶20cm，且置于平台截水沟的浆砌石之下，不做水沟时铁丝网挖沟压埋，沟高30cm，宽20cm。（5）拌和基材混合物1）、喷射有机基材由绿化基材、种植土壤、纤维及锯末与混合草种按一定的比例组成，参照图纸基材组成及参考配比（可向专业生产厂家购买），把各原材料依次倒入强制式搅拌机进行搅拌，拌和时间不应小于90s。2）、采用人工上料的方式，把拌和均匀的基材混合物倒入混凝土喷射机。（6）喷射基材混合物1）、喷射基材混合物前必须清除坡面杂物、碎石屑并充分湿润坡面，并间隔1m设置一个厚度控制标桩，以保证喷射厚度达到设计要求。喷枪应与受喷面垂直，避免仰喷，凹凸部及死角部分要充分喷满。控制风压风量，保证枪口风压在4500～5500Pa的范围。喷射时应按从左到右、从上到下的顺序进行，确保无漏喷。2）、基材混合物喷射厚度为120mm，分两次进行，首先喷射不含种子的基材混合物，喷射基材厚度8-10cm，然后喷射含种子的基材混合物，喷射厚度为2-3cm。喷射有机基材后，网子上的基材应保证3~5cm厚。（7）养护1）、施工完成后应用高压喷雾器将养护水成雾状均匀的湿润坡面基材混合物，注意控制好喷头与坡面的距离和移动速度，以防高压射流水冲击坡面形成径流冲走基材混合物及种子，影响发芽。2）、发芽期养护湿润深度应控制在3～5cm，幼苗期依据植物根系的发展逐渐加大到5～15cm，但要控制不致在基材混合物内形成“壤中流”，侵蚀基材混合物中小颗粒及流失养分，破坏养分平衡。3）、前期养护时间为45d左右，每天养护两次，早晚各一次。早晨养护时间应在10点以前完成，避免在强烈的阳光下进行喷水养护，以免伤幼苗叶片。在高温干旱季节，种子幼芽及幼苗由于地面高温容易被受伤，每天应增加1-2次养护，每次湿润1—2cm。中期靠自然雨水养护，每月喷水2次，并追施肥，促苗转青，交付验收。在整个养护期中，应注意病虫害的防治。二、桩板挡墙施工方法1、旋挖桩施工方法桩板式挡墙桩基采用旋挖钻机干作业成孔，成孔采用跳桩施工方式，其成孔示意图如下，如桩基浇筑前孔桩内存在地下水，则采用水下混凝土。跳桩成孔平面示意图如下，桩基基本信息详后附图。备注：Ⅰ、Ⅱ表示施工顺序（1）施工准备桩基施工前须做好临时性边坡的坡面排水工作，防止桩基周边地表雨水浸入桩基，冲刷护壁。因旋挖机对地面平整度要求较高，施工现场为原状道路，坡度较大，旋挖机无法直接就位开钻，需先用土石方堆砌施工平台，保证旋挖机摆放平整，方可开钻。（2）测量放样根据提供的基准点、设计图纸提供的桩位坐标用全站仪进行桩位测放。测放完成后应进行换手复核，检查无误后向监理报验，验收通过后再进行后续施工，保证桩位精准。施工中应注意保护桩位，防止碰撞发生位移。（3）钢护筒埋设测量放线完工后，为了保证桩位的准确性，防止偏位，在开钻前先人工开挖2～3米并保护好桩位放样标记，然后埋设钢护筒，并将钢护筒固定牢固。筒采用不小于10mm钢板卷制，其内径比设计桩径大100mm；其偏差不得大于50mm；护筒埋设必须垂直，垂直度不得大于1%；护筒顶面高出地面不小于30cm，防止地表雨水及施工场地排水浸入桩基冲刷护壁。（4）钻机就位钻机就位过程中要求做到“对中整平”，以确保成桩的平面位置正确，垂直度达到要求。钻机宜安装垂直对中设备，在施工过程中随时检查气泡是否居中。如果没有安装垂直对中设备，施工中用垂球、水平尺检查，随时校正机器垂直度，保证成孔质量。钻机的成孔中心和桩位中心偏差不超过20mm。钻机就位后，检查水、电线路是否通畅、正确可靠，然后方可开钻。钻机就位应保持平稳，不发生倾斜、位移，钻头对准孔位开启进行开孔。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护简并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。（5）钻进成孔施工钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率。当钻机就位准确，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋转速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。在操纵动力头作钻孔旋转的同时，将钻杆放至孔底，按下主卷扬浮动按钮，即可进行加压钻进工作。在钻渣达到一定装斗量时，即可提钻。提钻时将钻杆反转1～2圈，使回转斗斗门关闭。在将动力头抬高的同时，操纵主卷扬将钻杆、钻具提出孔口，将上车连同钻杆转至倒土位置，上提钻杆，撞开斗门，倒出钻渣。然后通过触摸屏将回转角度清零，操纵上车回转至桩位，继续下一轮钻进作业。如此周而复始，直至将桩孔钻至要求深度。在钻进过程中，应随时注意地层变化，并根据不同的地层情况采用相应的钻速，防止因操作原因造成塌孔。如遇严重塌孔时，应终止钻进，采取相应的处理措施，保证顺利成孔。塌孔处理：因桩基位置原始地貌为松散土层旋挖桩施工过程中极易塌孔，如塌孔现象不严重，继续钻进，钻至设计高程以后立马进行第一次清孔和成桩验收，在下钢筋笼之前增加清孔的次数，检测沉渣的厚度，满足规范要求（5cm)后方可下笼；如塌孔现象严重，选用C20混凝土回填至护筒底高程，稳定桩身四周土层，再次钻孔时形成护壁砼，等待24小时后重新钻孔。钻进过程应作好记录。发现异常地质状况，应及时向监理、业主报告，会同设计部门采取相应处理措施。（6）钻孔检查钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，桩孔开挖过程中，应按相应规范钻取桩嵌固起算点及桩底处岩芯并做试验，岩石天然单轴抗压强度数值不得低于4.16MPa。每组9个试件，直径50mm，高150mm。若参与核实各方有异议，立即通知地勘单位到现场确定。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查：（7）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后、下入钢筋笼前进行的，采用根据设计桩径制做笼式检孔器入孔检测。笼式检孔器用钢筋制做，其外径等于钢筋笼外径加100mm,采用锥形，便于验孔器下放。长度等于孔径的4～6倍。其长度与孔径的比值选择，应根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径；若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。（8）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测，测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20cm～22cm，质量4kg～6kg。先轻轻下放，测得深度作为沉渣顶面深度。再抖动下放，测得深度作为孔底深度。二者之差为沉渣厚度。浇注混凝土前，孔底沉渣厚度不应大于50㎜。不得用加深孔底深度的方法代替清孔。桩位检测首先复核桩基施工前的施工引桩位置是否有变动，如引桩位置正确，再通过引桩找回桩基中心点。用中心点检查桩基是否偏位。引桩布置情况如下图：2、钢筋笼施工（1）钢筋笼制作钢筋笼制作与钻孔同步进行，并应在成孔前完成，保证在清孔之后半小时内下钢筋笼。钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工厂制作。在加劲箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加劲箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后将箍筋按设计图纸间距绑扎在钢筋骨架上，并与主筋点焊牢固。加劲箍按2m间距设置，垂直度采用吊锤控制。本施工段桩基桩径为1.5m和2.0m，其配筋大样详下图：桩配筋大样图（1.5m桩径）桩配筋大样图（2m桩径）本工程桩钢筋笼主筋直径为32，采用直螺纹连接，其余采用单面搭接焊，焊缝长度不得小于10d。根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，要求每个接头断面的接头数量不得多于主筋数量的50%，钢筋笼必须严格按设计图纸制作，焊缝要平整、光滑、密实、无气泡、无泡渣。在保证桩径、充溢系数的前提下，并加焊定位钢筋（如下图）以保证钢筋笼保护层厚度。提前根据设计的锚索位置及角度，在钢筋笼上预留钢套管，锚孔200mm。钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度≥1.05LabE且≥300mm。加劲箍间距2米设置一道，由于钢筋笼重量大，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采用HRB400EΦ25钢筋，加劲箍与加劲箍之间采用HRB400EΦ25作斜撑加固详下图。钢筋笼直接用钢丝绳吊装钢筋笼无法满足吊装要求。结合以往经验，钢筋笼顶部第一道加劲箍处设四个吊点，吊点处用160mm长的HRB335φ16短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍，详下图。（2）钢筋笼绑扎和存放钢筋笼绑扎采用在加工场预先制作成型，钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，距地面30～50cm为宜，以免粘上泥土。存放骨架还要注意防雨、防潮。钢筋笼制作成型后几何尺寸允许偏差值如下：钢筋笼制作完成后，经自检合格后，报监理工程师验收，验收合格并经监理许可后，才能进行钢筋笼吊装。3、吊放钢筋笼（1）、吊装方案及吊装步骤1）、吊装施工准备①、吊装设备准备在施工前需对起吊作业点和履带吊车行道路的检查，机械设备及施工器材进行相关部门的检验，确保完全合格方可使用。②技术准备a、吊装技术参数的选择：根据履带吊的技术参数情况和施工现场实际需要，由于钢筋笼的最大长度为26米，所以选择臂长为37米的履带吊，为了满足履带吊的最大起吊重量要求，吊装最重钢筋笼时吊机最大作业半径设定为10米，此时最大静载起吊重量为18.4吨，大于钢筋笼最大重量14.5吨（含吊钩、吊具、钢丝绳），能够满足起吊要求。短距离吊重行走工况（平吊行走），履带吊吊半径为8米，按照规范要求取行走折减系数0.7，最大行走动载：24.4*0.7=17.08吨，大于钢筋笼的最大重量14.5吨（含吊钩、吊具、钢丝绳），能够满足起吊要求。b、吊装工序交底现场技术负责对需要进行的工作任务进行技术交底，对吊装施工有全面、深刻了解。c、吊装作业的通讯工具与联络方式。采用哨子、对讲机等工具，主要通过对讲机、手势等联络方式。d、吊装时间安排钢筋笼吊装尽量安排在日间施工。e、吊装前吊具安全检查的措施钢筋笼吊装前，由吊装组人员对吊具进行安全可靠性检查，检查的主要内容有：Ⅰ、吊具的钢丝绳磨损度与是否有断丝现象，Ⅱ、卸扣是否变形与滑牙，Ⅲ、起吊设备的运转调试是否正常以及设备的吊钩与钢丝绳是否完好，Ⅳ、保险装置、限位装置是否灵敏，Ⅴ、大小钩的绳卡、保险是否完好等；如检查不合格应作报废处理并立即更换相应吊具，以确保起吊安全。（2）、首段钢筋笼试吊正式起吊施工前，先根据计算的吊点进行试吊，主副吊同时起吊将钢筋笼起离平台30～50cm，观察钢筋笼变形情况，如钢筋笼稳定后无明显变形可直接起吊空中回直。如发现变形较大，应马上把钢筋笼放回平台，根据变形情况进行加固和变化吊点位置，重新起吊。在首个钢筋笼起吊时，对起吊过程分步进行检验。在水平吊起阶段、大小吊钩配合翻身阶段和最后竖直行后吊笼入桩阶段，分别检验钢筋笼本身是否变形、是否有异响、是否有焊接点崩坏情况，同时检验履带式起重机身情况和钢丝绳情况，确保万无一失。根据首个钢筋笼试吊各阶段的施工情况，可对吊点布置、钢绳长度及规格等进行适当调整，确保钢筋笼不发生过大的变形。（3）、钢筋笼吊装步骤1）起吊前准备好各项工作，指挥XGC-75型履带吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上履带吊主吊钩及副吊钩。2）检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。3）钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。4）钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。5）指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。6）指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。7）当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。8）当钢筋笼继续往下插入，直至整个钢筋笼吊装完成。9）钢筋笼下到孔口位置时，检查主钢筋位置是否准确，是否调整位置；再用水准仪测钢筋笼顶标高，算出浇筑混凝土的位置，做好标记，以便下一步工作。钢筋笼吊装及平吊转运示意图如下：5）设备退场吊装完毕之后回收作业工机具，将吊机退场。清理现场确保工完，料尽，场地清。6）钢筋笼上浮处理为防止钢筋笼上浮，应加强观察，以便及时发现问题，并在钢筋笼顶施加竖向的约束，如将钢筋笼顶部钢筋接长，焊于护筒顶部，一方面阻止钢筋笼上浮，另一方面可悬挂住钢筋笼，以保证钢筋笼的垂直度。发现钢筋笼上浮之后，应立即停止灌注混凝土，查明原因及程度。如钢筋笼上浮不严重，则检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除一定数量的导管，使导管底升至钢筋笼底上方后可恢复灌注；如上浮严重，应立即通过吸渣等方式清理已灌注的混凝土，另行处理。4、声测管安装桩径为1.5m的桩基设置3个声测管，桩径为2m的桩基设置4个声测管，声测管型号为￠48×3mm。安装底盖到超声波的底部（已于工厂预先焊装底盖的超声波管可按要求提供），声测管底板位置应用桩基钢筋底部平齐。用铁丝（直径最少为1.5mm）把有底盖的超声波管等份固定在钢筋笼的钢筋上。a.铁丝的绑法：先把铁丝在钢筋上缠绕两圈，然后以编辫子的方法编至70-80mm长，再把铁丝叉开捆住声测管，然后拧紧铁丝。（所有的铁丝绑法都按此方法）b.铁丝绑的位置：底盖处用铁丝绑第一道，其余的连接头处用丝绑一道，声测管中间部分均三等份捆绑，即中间绑两道。将第二根声测管的底部（有划线标志）对准已绑好的声测管的承插口，保证两根管子处于同一轴线；并确认管件端部与画线位置相距3mm以内。（注意：一定要检查声测管承插口端中的“O”形密封圈完好并经润滑）。压紧把专用的液压工具模头的环状凹部对准承插口（或接头）端部内装有橡胶圈的环状凸部，将对接部位管材同时压紧至六边形状。5、检查压紧度用量规确认尺寸是否正确，量规可完全卡入六边形部位，即表示压紧已经到位。用铁丝（直径最少为1.5mm）把第二根声测管固定在钢筋笼上（中间绑两道，顶端连接头必须用铁丝绑一道）；其余要连接的声测管均按以上步骤安装，直所需上长度最上端的声测管一定要用顶盖盖上，防止泥土、杂进入管内声测管安装完成后，目测所安装的声测管从上到下否竖成一条直线（1）清孔清孔的目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。因此，必须确保清孔彻底、充分。（2）一次清孔灌注桩成孔至设计标高或预定层面后，应充分利用钻杆或送浆管在原位进行第一次清孔，一次清孔的目的是将孔内的颗粒状物排出孔外，减少孔底沉渣，节省二次清孔时间。钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理，采用沉渣处理钻斗(带挡板的钻斗配合沉渣盘)来排出沉渣。（3）二次清孔吊放钢筋笼、灌注混凝土前测量成渣厚度，成渣厚度超过5cm均需进行二次清孔。二次清孔采用换浆法清孔，二次清孔应做到边循环清孔边测孔底沉渣，当孔底沉渣厚度符合设计及规范要求时，再在循环中调整泥浆各项指标，终止清孔泥浆指标一般控制在以下范围：相对密度在1．05~1．10之间；粘度为16~20S；含砂率<4％。当测得泥浆各项指标均符合规范要求后，应立即进行水下砼的灌注工作，在等待砼过程中应继续循环清孔，直到砼到场后装料斗灌注。（4）验孔清孔后及时进行验孔，清除孔内残渣，使孔底残渣厚度符合规范规定值，经现场质检人员自检合格后向监理报验。经验收合格后，进入下道工序。5、混凝土浇筑（1）导管安放a.在汽车吊、钻机辅助下，安设灌浆导管。b.导管的内径为200～300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.5～6m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠和在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前更换密封圈。c.导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底(或孔底沉渣面)高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为300～500mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。d.导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。e.根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。f.导管底与孔底保证有300～500mm的空隙，防止混凝土浇筑时，混凝土无法涌出管外。同时避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，影响成桩质量。g.下管时应扶正轻放，以免与钢筋笼发生碰撞造成隔水栓脱落进水影响浇筑质量。h桩基混凝土浇注用2台5T卷扬机配4根Φ15.5mm钢丝绳、5T转向滑轮作为导管升降系统。三、混凝土浇筑1、配合比选定及砼拌制桩身砼为C30，采用商品混凝土。如桩基浇筑前孔桩内存在地下水，则采用水下混凝土，坍落度宜控制在18～22cm。水下混凝土配合比应满足混凝土设计强度，砼拌制必须均匀，以保证混凝土和易性和坍落度，使砼浇注能顺利进行。施工中应随时抽查，混凝土坍落度是否达到要求。2、封底混凝土水下混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成和各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。首批混凝土灌注的数量应能满足导管首次埋置深度(不小于1.0m)和填充导管底部的需要。初灌量（以2米桩径为例）计算如下：V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1；V：灌注首批砼所需数量（m3）；D：桩孔设计直径（2m）；d：导管直径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（无泥浆）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.0m3取集料斗容量5m3。3、混凝土灌注清孔结束后，要尽快灌注砼，其间隔时间不能大于30min。混凝土采用商品混凝土，现场采用商砼公司57米背架泵，部分桩基罐装运输车能拉至桩基附近则通过自流或搭设溜槽入斗。灌入首批混凝土，同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定的5cm，可用高压空气通过导管向孔底喷射3-5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。为了防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时，降低混凝土灌注速度，当混凝土拌和物上升到底口4米以上时，提升导管，使其底口高于钢筋笼底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。桩顶浇筑标高，按设计桩顶标高加800～1000mm控制。（1）混凝土试块留置混凝土浇筑时每根桩基需进行试块留置，留置频率如下:每根桩基制取不少于2组；桩长20m以上者制取不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时,制取不少于4组。如换工作班时每工作班应制取不少于2组。（2）连续灌注混凝土灌注过程中，配备发电机，保证混凝土灌注连续进行，同时应将井孔内溢出的泥浆引至泥浆循环池回收利用，防止污染环境。水下灌注桩的混凝土面应高出设计0.8m～1.0m，以便凿除浮浆与桩头，确保桩身混凝土质量。（3）桩身检测桩基混凝土达到设计强度的70%以后，即可进行桩头处理。按设计要求逐根采用超声波对桩基进行桩基完整性检验，检验合格后才能进入下道工序。（4）桩顶混凝土破除当桩基检测合格后，对超浇部分混凝土进行人工凿打清除处理，凿打至设计桩顶标高。（5）冠梁施工待桩施工完成、检测合格后方可进行冠梁施工，其中桩径1.5m的桩顶冠梁宽1.55m，厚1.0m，桩径2.0m的桩顶冠梁宽2.05m，厚1.0m，配筋详下图，采用C30钢筋混凝土。冠冠梁模板采用同规格的挡土板模板，冠梁钢筋、模板、混凝土做法参照桩板挡墙相应做法。3.1锚索施工方法锚索尺寸、位置及做法详锚索大样图以及挡墙典型横断面图。（1）开挖路基分层开挖至每一级锚索标高以下0.5~1m，不得超挖，为该段锚索施工提供作业面。锚索张拉封锚完毕前不得继续向下开挖。（2）钻孔施工过程中采用地质罗盘严格控制锚索倾角。1）确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±100mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°。2）根据设计要求确定锚孔位置，在桩身预留钢套管，锚孔200mm。3）钻机就位：将钻机放于锚孔处，校正主轴倾角，从而保证锚索倾斜度。然后移动钻机，使主轴中心对准孔位，固定钻机，防止钻机在钻进过程中钻机移动。用地质罗盘控制，用地质罗盘确定主轴顷角，使其与锚孔角一致。此方法可有效控制钻进角度，是对地下管线的有效保护措施。4）开孔时，采取开孔钻具低速钻进，不致钻头发生晃动，待施工正常后，改用长钻具中速钻进，直至达到设计孔深。锚索成孔时如遇溶洞或塌孔，采用C20砼回灌再转方式处理。5）锚索开孔偏差应小于20mm，孔斜偏差应不大于2%，钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。根据相关规范为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。6）清孔：钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度，增强锚索的锚固力。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。7）确保锚索锚固质量：锚索孔施钻至设计深度过程中应保留岩芯以供有关方面验孔鉴定，根据取芯结果判定设计锚孔范围内是否存在破裂面，若存在破裂面则根据实际情况调整锚孔长度，确保锚固段长度。8）施工中应对锚孔钻进情况进行记录，注意钻进速度、返回介质成分和数量、地下水等资料，尤其注意锚固段地层情况，如发现异常或与设计出入较大时，应及时通知勘察和设计进行复核。9）成孔检查：孔径、孔深检查采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚索孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格，并经监理签认后方能进行下道工序施工。10）锚索成孔保护：锚孔经检验合格后应立即进行后序锚索安装及灌浆工作，置放时间较长的成孔在锚索安装前应进行二次自检或清孔。（3）锚索制作安装本工程锚索由9束15.2钢绞线构成，钢绞线类型为1*7标准型-1860，预应力为改进的拉力型永久锚索，其抗拉强度标准值fpk=1860MPa，抗拉强度设计值1302Mpa，锚孔直径200，锚固长度9m（B32~B36锚固长度8m），直径d=15.2mm，钢绞线及预应力锚具应采用专业厂家生产的合格配套产品，钢绞线使用前做好清污除锈。锚固段采用一系列的紧箍环和隔离架使之成为波纹状，注浆后形成枣核状，自由端除需涂防腐剂外，再外套聚乙烯塑料管隔离防护，管内充填专用油脂。锚索组装前，钢绞线应除油污、除锈，严格按设计尺寸下料，每股长度误差不大于50mm。锚索的钢绞线和各单元承载体应按一定规律平直排列并绑扎成束，沿杆体轴线方向每隔1.5m设一个隔离架，杆体的保护层厚度不小于25mm，钢绞线及排气管应捆扎牢固，捆扎材料不得使用镀锌材料。内锚段需组装成枣核状，量出内锚段的长度并作出记号，在此范围内穿对中支架；支架应能使钢绞线可靠分离，使每根每根钢绞线之间的净距离≥5mm，且使隔离支架处锚索体的注浆厚度大于10mm。编索时一定要把钢绞线理顺后再进行绑扎，最后在内锚固段端头装上锥形导向帽。隔离支架应选用塑料隔离支架。锚固段每1m设置一道对中支架，张拉段每隔2.0m设置一道对中支架，端头2m区段内加密到1.0m，对中支架应保证其所在位置处锚索体的的注浆厚度大于10mm，对中支架之间扎无锌铅丝一道。在编排钢绞线时应同时安放注浆管和止浆密封装置，杆体自由段采用无粘结锚索，应用塑料管包裹，与锚固段相交处的塑料管口应密封并用铅丝帮扎紧密。止浆密封装置宜用密封袋，应设在自由段与锚固段的分界处，并应具有良好的密封性能，密封袋两端应牢固帮扎在锚索体上，被密封袋包裹的注浆管上至少应留有一个进浆阀。锚索捆扎完毕，要检查其长度，进行验收后，合格者方可使用。对合格的锚索要登记挂牌，标明锚索编号、锚索长度，以防装错孔位。认真检查锚索全段的PE套管，不得有损伤、裸露钢绞线，若有发现，及时用防水胶带包缠，确保防腐可靠。运输过程中应防止锚索发生弯曲、扭转和损伤。按图纸设计布置导向帽、注浆管、回浆管等。钢制隔离架和止浆环的开孔和开槽表面应保证光滑，尖锐处应倒角，避免穿索时毛刺损伤钢绞线。注浆管用高压胶管或塑料软管加工，直径宜为25mm，由锚具延伸至距孔底150mm位置处，锚固段锚入稳定中风化岩层中。注浆体与地层间的粘结强度特征值不小于1000kPa，锚固段砂浆保护层厚度不小于35mm。安放锚杆体时应防止杆体扭转、弯曲，注浆管宜随锚索一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50～100mm。杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。（4）锚孔注浆1）本工程锚索注浆采用孔底注浆法，分两次进行，锚索孔注浆采用注浆机，注浆材料为水灰比为0.38～0.5的M35水泥浆或水泥砂浆，配合比由试验确定，注浆压力一般为0.6~0.8MPa。第一次注浆为内锚固段注浆，浆液由孔底注入，空气由排气孔排出，注浆管随锚索下至孔底，注浆从孔底向上逐段进行，直至孔口满浆。浆液灌注必须饱满密实，浆体凝固收缩后，孔口应进行二次补浆。第二次注浆在完成预应力锚索张拉后进行，直到张拉段孔内的液体和气泡全部排出为止，锚孔出口处溢出的泥浆与新浆相同后延续1min即可停止，锚索注浆孔注浆完毕，浆液凝固收缩后，孔口应进行补浆。2）在注浆料中加入早强剂或膨胀剂可缩短养护期。3）灌浆完后，不得敲击和碰撞锚索。在注浆体凝固期间，严禁敲打、踩踏、拉拔锚索外露段，亦不得在外露段悬挂重物。4）若发现孔口有漏浆或不饱满时，及时进行补灌。5）锚索质量的检查：锚索成孔，灌浆完毕，待锚索砂浆达到28天养护期后，每30根锚索不应少于1组，每组试块应不少于6个，对其抽样进行抗拔试验并保证其抗拔强度不低于设计值。（5）锚索张拉1）一般规定a、锚索张拉在锚索水泥砂浆抗压强度及锚墩混凝土等的承载强度达到设计强度的90%后进行，根据检测机构提供的注浆试块和锚墩试块强度确定。b、锚索张拉用设备、仪器如电动油泵、千斤顶、压力表、测力计等符合张拉要求，锚夹具检测合格。c、为确保锚索张拉顺利进行，锚索张拉前，确认作业平台稳固，设置安全防护设施，挂警示牌；张拉机具操作由合格人员进行，非作业人员不进入张拉作业区，千斤顶出力方向不站人。d、根据锚索结构要求选择采用齐张拉法，同时张拉的两根锚索的间距不应小于2倍锚索间距。张拉端的钢绞线必须清洁无油脂，确保锚具夹片与钢绞线在设计荷载作用下不松脱。锚具底座顶面与钻孔轴线垂直，确保锚索张拉时千斤顶张拉力与锚索在同一轴线上。张拉时先单根调直，钢绞线调直时的伸长值不计入钢绞线实际伸长值。e、锚索张拉采用以张拉力控制为主，伸长值校核的双控操作方法。f、预应力的施加通过向张拉油缸加油使油表指针读数升至张拉系统标定曲线上预应力指示的相应油表压力值来完成。g、锚索张拉过程中，加载及卸载缓慢平稳，加载速率每分钟不宜超过设计应力的10%，卸载速率每分钟不宜超过设计应力的20%。h、每次张拉结束后应及时用彩条布等做好防护，防止污染锚具。i、张拉操作人员必须戴干净手套进行操作。j、张拉前必须把张拉机具、测力装置及所需附属机具准备齐全，并都进行严格的标定和校验。对标定和校验过的机具要妥善保管，以免影响精度，机具标定或校验证书必须经过验收合格后方可使用，张拉设备在张拉前必须配套标定，并将标定合格证书报监理工程师。张拉设备的标定间隔期不宜超过六个月，经拆卸检修的张拉设备或经常强烈撞击的压力表，都必须重新标定。2）穿锚a、根据锚索钢绞线规格、数量选择符合要求的锚夹具。b、清理干净锚具、工作夹片及钢绞线表面，夹片及锚具锥孔无泥砂等杂物。c、将钢绞线按周边序和中心序顺序理出，穿入锚具，严禁交叉穿锚，以防止张拉时钢绞线断裂。d、锚具与钢垫板平面接触。3）初始荷载a、张拉前应对张拉设备进行标定。先张拉锚定下排锚索，再张拉锚定上排锚索；b、锚固体于外锚墩强度达到设计值90%后方可进行张拉及锁定；c、采用单根张拉千斤顶进行钢绞线调直。按照先中间后周边对称分序张拉的原则用单根张拉千斤顶将钢绞线逐根拉直，并按要求记录钢绞线伸长值。钢绞线调直时的伸长值不计入钢绞线实际伸长值。d、钢绞线调直完毕，套上夹片并推入锚具夹片孔，用尖嘴钳、改刀及榔头调整夹片间隙，使其对称。e、正式张拉前应取0.2倍锚索设计张拉荷载进行预张拉1~2次，使其各部位接触紧密，钢绞线完全平直，以提高各钢绞线的受力均匀度；初始等级的预紧张拉，锚索在稳压过程中出现油压下降，应及时将压力升到位，重新稳压。必须保证每股钢绞线预紧压力及稳压时间一致，防止受力不均。4）张拉程序锚索张拉分多次逐级张拉，加荷速率要平缓，速率每分钟不宜超过设计应力的1/10，为减少预应力损失，宜进行超过锚索设计拉应力值1.05~1.10倍超张拉张拉，张拉必须等孔内砂浆达到设计强度的90%后方可进行。根据锚索结构采用整体张拉千斤顶进行整体张拉。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。张拉应各时分级施加荷载，每级张拉稳定时间为5min，最后一级张拉稳定时间不少于10min，压力表稳定后方可锁定。锁定完成后应测钢绞线实际的回缩量。分级及观测时间见下表：（Nt为锚索设计锚固力）锚索张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束。若48小时内发现预应力损失值大于设计值的10%时，应进行补偿张拉。5）张拉时的安全预应力张拉操作必须严格遵守操作规程，操作时应防止以下情况：夹片脱出或飞出、断丝与滑丝、千斤顶必须有固定设施，以防锚索张拉时锚固段突然失效时千斤顶坠落。（6）封锚张拉完成后7d内进行第二次注浆，完毕后进行封锚施工。使用砂轮切割机切除多余钢绞线，从锚具量起留50mm钢绞线，用黄油保护锚具及外留钢铰线，再设钢筋网罩，采用C40混凝土封闭锚头，混凝土保护层厚度不小于50mm，以防止自然对锚索的风化侵蚀。为了美观，锚头封闭应采用统一模具。当垫板下部由于注浆体收缩形成空洞时，应在孔口补浆后对垫板下部注入油脂，要求油脂充满空间。（7）质量标准1）钻孔的孔位、孔深、倾斜度应按设计要求进行严格控制，其孔距、排距偏差允许为±20mm，倾斜度及方位角允许偏差为2%，有效孔深的超深不小于50mm，且每钻进5m，用测斜仪校正一次，保证孔位达到设计和规范要求。2）锚索基本试验及验收试验锚索施工完成并达到设计强度后，应随机抽检做锚杆验收试验，以检验施工质量是否达到设计要求。1）、基本试验：锚杆（锚索）施工前施工前必须进行基本实验，基本实验的主要目的是确定锚固体与岩土层间粘结强度标准值、锚杆（索）设计参数和施工工艺。实验锚杆的锚固长度和锚杆根数应符合下列要求：A、由于荷载分散型锚索每个锚固单元的自由段长度不同，在相同荷载作用下，各个单元锚索的伸长量不同，采用常规的试验方法不适宜，可按下列两种试验方法之一进行：对每个单元锚索单独进行常规试验，锚索的试验结果由各个单元锚索的试验资料组成在设计拉力条件下，计算由单元锚索在相同荷载作用下因自由段长度不等引起的弹性伸长差，依次对各个单元锚索（从自由段长度最大的）进行预先张拉以消除上述影响，然后按常规试验方法进行试验。B、每种实验锚杆（锚索）数量均不低于3根。C、基本试验的常规方法应采用循环加、卸载法。D、当每组试验锚杆极限承载力的最大差值不大于30%时，应取最小值作为锚杆的极限承载力。2）、验收试验：验收试验的目的是检验施工质量是否达到设计要求。锚杆（锚索）验收试验荷载值详见锚索大样图，试验根数为总数的5%，且均不少于5根。锚杆试验方法参见《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）附录C3。（8）注意事项1）钻孔过程中，若发生卡钻、堵孔或塌孔现象，应立即停止检查，在孔中局部注浆后在同一位置二次造孔；2）每一锚索必须对空间位置准确放样；3）为防止钢铰线张拉时扭曲，钢铰线束必须在垫块的中央；4）施工记录必须详细、真实反映施工现场情况，及时总结、积累经验；5）锚索锁定72h后，若发现有明显的预应力损失时，应进行补偿张拉。6）围护桩锚索施工时，应根据各自实际锚索位置、长度、入射角等具体核实是否存在锚索交叉情况。如有存在，应及时调整锚索位置、入射角等，避免出现锚索交叉现象。3.2面板施工方法1、开挖剔槽孔桩施工完毕，达到桩身设计强度100%时，方可进行挡板开挖。采用机械开挖桩间土石方，预留桩基外轮廓线500mm采用人工风镐凿打，详见下图。开挖完成后，用破碎机剔槽，严格控制剔槽深度。做好坡顶截水沟，保证降雨时及时排走积水，防止渗透边坡。根据现场地质情况及设计要求，每次开挖深度控制在2m~3m，以免桩间土石体坍塌。每开挖一层后及时进行挡土板施工，按从上到下的顺序采用逆作法进行施工，上一段挡土板砼强度达设计强度的80%时方可继续向下进行挡土板施工。根据设计要求每20米设置伸缩缝，缝宽2cm,采用沥青麻丝塞缝，塞缝深度为30cm。土石方开挖后，将桩身位于挡板连接侧护壁砼全部采用人工剔除，并将连接面桩芯砼按要求进行凿毛。板受力钢筋与桩采用植钢筋连接，直接锚固长度不小于300mm，孔径18mm，植筋胶A级。2、模板加固及脚手架搭设a.在临空侧搭设操作平台架，便于随时检查模板受力情况、混凝土浇筑时捣固，操作平台宽度1m，平台上满铺5cm厚木板，便于施工人员行走，木板架管平台。脚手架采用双排操作架，采用￠48.3×2.7mm的扣件式钢管，钢管材质必须符合国标要求。操作架立杆纵横向间距均为1500mm，大小横杆步距为1800mm，架体两端设置剪刀撑，每隔三排立杆设一剪刀撑，保证架体稳定。立杆基础应平整牢固，并在每次模板加固时进行检查，确保脚手架不下沉。立杆下垫通长脚手木板，木板断面尺寸不小于50×100mm，长方向沿径向布置。操作架每层必须满铺竹跳板，两侧安装180mm高踢脚板，操作架外侧悬挂密目式安全立网。b.基础验收合格后，关设挡板内模，绑扎挡板钢筋，桩间挡土板钢筋保护层30mm，挡板应嵌入地面0.5m。预埋挡板泄水孔，每次浇筑挡板高度在2m~3m为宜。挡板模板采用1830*915*15mm厚竹胶板关设，关设时面板横置关设，竖向背楞选用50mm×100mm方木，间距300mm，横向背楞采用选用48.3×2.7mm双钢管间距600mm。岩体上植入HPB30012拉筋并双面焊接12高强丝杆形成对拉，对拉间距为600*600，以加强板材受力，减小挠度，以保证面板平顺。c.为保证竖向缝垂直并粗细均匀，立模时采用木板钉成U型，外侧用楔块楔紧，避免混凝土施工时挤压变形。3、钢筋工程铺设的肋板钢筋在使用前，清除污锈。面板钢筋和岩面间的间隙，为保证钢筋网的准确位置，用同标号砼扎丝垫块支垫。钢筋下料前，应认真读懂图纸，根据现场实际情况，按设计及规范要求编制料单，特别是应对锚固长度、搭接长度、起弯点、弯钩位置弄清楚后方可制作料牌下料。钢筋搭接单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。挡板横向钢筋采用植筋方式，钢筋直径为14mm，植筋钻孔孔径为18mm，挡土板与桩的搭接处应保证接触面的平整。挡板横向钢筋植筋锚固深度设计值：一般段300mm（C30混凝土）。植筋施工流程：弹线定位→钻孔→清孔→钢筋处理→注胶→植筋→固化养护→抗拔试验→绑钢筋浇筑混凝土。（1）植筋锚固胶材料要求本次设计植筋胶采用A级胶，锚固胶的性能应通过专门的试验确定。对获准使用的锚固胶，除说明书规定可以掺入定量的掺和剂外，现场施工中不宜随意添加掺料。如使用环氧基锚固胶，锚固胶的性能指标应符合《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2013）的规定，如是用其它品种的锚固胶，其性能应厂家通过专门的试验确定和认证。植筋用锚固胶的粘结强度设计值fbd应符合《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2013）的规定。（2）钻孔：根据设计间距，标注出植筋位置。经验收合格，位置符合设计要求后才可以钻孔。钻头始终与岩壁或者挡墙表面保持垂直。（3）清孔：用不掉毛的毛刷，套上加长棒，伸至孔底，来回反复抽动，把灰尘和碎渣带出，再用空压机吹出浮沉。吹完后再用脱脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔壁，不能用水擦洗。（4）钢筋处理：钢筋锚固部分要清除表面锈迹及其他污物，一般采用角向磨光机配钢丝刷除锈，打磨至露出金属光泽为止。（5）注胶：锚固胶要选用合格的植筋专用胶水，产品应有合格证明。注胶要从孔底开始，为使钢筋植入后孔内胶液饱满，又不能使胶液外流，孔内注胶达到孔深的1/3或计算孔内的用胶量，应扣除钢筋体积，孔内注完胶后应立即植筋。（6）植筋：将配置好的结构胶注入孔内，并将结构胶涂于钢筋锚固端（宜2~3mm），然后缓慢将钢筋插入孔内，同时要求钢筋旋转，使结构胶从孔口溢出，排出孔内空气，钢筋外露部分长度保证工程需要。植筋施工完毕后注意保护，24h之内严禁有任何扰动，以保证结构胶的正常固化。4、混凝土工程a每段挡土板钢筋、模板制安完成经验收合格后方可进行砼浇筑。采用商品砼浇筑，砼由搅拌运输车运输，采用吊车和吊罐进行浇筑，水平分层浇筑，四周均匀、对称布料，插入式振动棒振捣。b模板内的木屑、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。复核模板、支撑、预埋件、钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。c使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止，砼密实的标志是砼没有明显下沉，表面平坦，泛浆，不再有气泡冒出。砼浇筑过程中安排专人护模，并对模板垂直度进行观测，有异常情况应及时采取有效措施。d浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。e混凝土不得出现露筋和空洞现象。f混凝土达到强度50%后不得立即拆模，待下层钢筋网片与上层网片焊接连成一体后，方可拆除上层混凝土模板。5、泄水孔安装板上设Φ100PVC管做泄水孔，外倾5%，垂直间距2m，水平间距4m，最下排泄水孔的出口高出排水沟顶或地表0.3m。每根泄水管采用2道“U”形钢筋固定至钢筋骨架上，端部与模板紧贴，“U”形钢筋采用Ф8钢筋，长度为30cm。泄水孔采用预埋管，从模板预留孔穿入，紧贴岩壁，端头采用麻束封堵，待混凝土终凝前抽拔钢管形成泄水孔。3.3重力式挡墙施工方法1、施工流程测量放线→清表及临时排水→基坑开挖→基底承载力检测→脚手架搭设→模板支设→砼浇筑→沉降缝处理→墙背回填。2、测量放线挡墙基础开挖前，按设计要求选定位置，确定挡墙的中轴线，然后按设计图纸挡墙底座宽，基础深度及放坡系数放出挡墙开挖长度和宽度并用白灰划线，确定好基槽开挖范围，准确进行开挖边线放样。同时，在场地周围已有建构筑物通视条件良好的墙上作标高点，以控制挡墙上部的高程和水平度。3、清表及临时排水①在基坑施工前，先疏干地表积水，然后清除施工范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下至少30cm内表土，要求场地要干净、平整。②沿基坑坡顶设置截水沟，防止雨水对开挖基槽造成冲刷。4、基槽开挖（1）开挖前将场地清理平整，做好排水坡向．向有关部门了解和查阅资料，在施工红线范围内是否有地下管线、电缆，洞穴，如有应先排除后方进行开挖。（2）开挖土方采用挖机开挖，石方采用炮机进行机械凿打，当挖至设计标高以上预留30cm则用人工开挖按要求将基底清理千净，并通知设计单位、现场监理和建设单位进行验槽。检查基底承载力、轴线和标高，如基底承载力达不到设计要求，采取换填砂砾、碎石等处理措施，同时作好隐蔽检查记录并签证。（3）因本重力式挡墙长度仅21.8米，无需分段跳槽开挖，计划一次性开挖，开挖时须注意基坑支护，开挖后应立即施工挡墙及墙背回填，避免基坑坍塌。（4）基槽临时开挖坡比1：1.5，超挖岩质基槽应原槽浇筑。（5）当挡墙地基纵向坡度大于5%时，基底应做成台阶形式，当填方挡墙墙后地面的横坡坡度大于1:6时，应在进行地面粗糙处理后再填土。挡墙起终点应注意与边坡的顺接。挡墙基底倒坡应按设计要求设置，以保证墙体的稳定性。（6）基底应置于清除强风化后的稳定中风化基岩且埋入岩层以下不小于0.8m。（7）基坑开挖后若发现岩层与设计有出入或基岩有裂缝，应及时通知地勘、设计等部门现场勘验，协商解决。基坑开挖完成后，应及时对地基埋置深度和承载力进行检验，埋置深度和承载力均应满足设计要求。5、脚手架搭设①挡墙两侧搭设双排操作架，采用￠48.3×2.7mm的扣件式钢管，钢管材质必须符合国标要求。操作架立杆纵横向间距均为1500mm，大小横杆步距为1800mm，架体两端设置剪刀撑，每隔三排立杆设一剪刀撑，保证架体稳定。②立杆基础应平整牢固，并在每次模板加固时进行检查，确保脚手架不下沉。立杆下垫通长脚手木板，木板断面尺寸不小于50×100mm，长方向沿径向布置。③操作架每层必须满铺竹跳板，两侧安装180mm高踢脚板，操作架外侧悬挂密目式安全立网。6、基础施工（1）在地基上浇筑砼前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正，并应清除淤泥和杂物，同时排除开挖出来的水和开挖地点的流动水，以防冲刷新浇筑的砼。（2）浇筑前，应根据砼基础顶面的标高在两侧模板上弹出标高线，如果采用原槽土模时，应在基槽两侧的土壁上交错打入长10cm左右的钢筋，并露出2~3cm，钢筋面与基础顶面标高平。钢筋之间的间距约3米左右。（3）基槽开挖后，岩层段采用C20砼原槽浇筑。挡墙采用10cm厚C20砼垫层封闭基底。7、墙身施工基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙墙身浇筑边线。8、模板施工（1）模板采用胶合木模板，禁止使用有缺角、破损的模板。（2）保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确；（3）模板及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性；固定在模板上的预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序施工。模板安装完毕后进行自检，待自检合格后申请监理工程师对模板进行检查。（4）模板的接缝不得漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。（5）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。（6）模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证混凝土面的观感质量。（7）模板采用同挡土板模板施工，支撑安装时严格按已搭设好的样架坡面线进行拼装。竖枋用40×80mm木枋，间距为150mm，用￠48.3×2.7mm钢管作围楞，一般1.5m高之内为一次立模，模板安装完毕后按设计标高和所固定控制点进行加固模板和校正模板。（8）根据挡墙截面尺寸大的特殊情况以及防止挡墙模板上浮和倾覆，加固采用HPB30012拉筋双面焊接12高强丝杆，再连接地锚钢筋(第1、2排采用斜拉式，第3排采用对拉式，顶面采用￠48.3×2.7mm钢管锁口)，每次砼浇筑后在挡墙内侧各预埋两排HRB400E直径20mm的钢筋，预埋钢筋深入砼300mm，外露100mm，间距600mm。每排丝杆水平间距按600mm布置，加固时用HPB300直径12mm的拉筋连接预埋筋与高强丝杆。（9）在安装模板时要根据设计标高将所要支撑的模板高度先在两端头做好高程控制桩，同时拉线加密高程控制点以便控制模板顶面标高。墙身模板安装时预先用墨汁弹出墙身下底宽度线，便于模板安装时使用；弹出底边线后应立即对墙身前后坡面搭设样架坡面线。（10）模板支设时采用上下定位的方式确定斜率，测量人员在垫层上弹出每段模板下口线，上口采用锤球吊点进行定位，为模板定位提供依据。（11）模板的拆除混凝土强度达到1.2MPa或拆除模板不损坏混凝土表面及棱角时，拆模应按“先松拉杆螺栓，后拆横向与竖向背楞，最后拆模板”；拆模时不得硬撬模板接缝处，以防损坏模板。拆除的模板、背楞及钢管等材料运输至指定位置并码放整齐。模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。拆下的扣件、模板、钢管应及时清运，不得在架体上集中堆放。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏，严防出现物体坠落伤人。9、浇筑混凝土（1）混凝土浇筑前应做好如下准备工作：1）制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）2）根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。3）施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。（2）浇筑混凝土时应符合下列要求：1）混凝土采用沿槽浇筑，浇筑C25混凝土，严格控制配合比。混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。若分几次浇筑，应按要求留设施工缝，以连接两次浇筑的混凝土。2）混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。3)新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。4）在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。5)浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。6)自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。7）施工缝经凿毛处理的砼面，应用水冲洗干净，在浇注下次砼前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚度为10-20mm的1：2的水泥砂浆。（3）混凝土振捣1)混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。2)混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：1）、采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。2)、当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。3）、表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。4）、应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。5）、每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。（4）混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。（5）混凝土养护1）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。3）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。4）混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。（6）混凝土缺陷处理1）混凝土拆模后，如表面由粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面和却棱角等缺陷或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和建设单位，不得自行处理。2）当混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合，在填充、养护、和干燥后，所有填充物应坚固、物收缩缝或产生膨形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。3）除监理工程师批准外，用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。4）模板的拆除顺序应按设计的顺序进行。设计物规定时，应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行。5）拆模时严禁抛扔模板。6）模板拆除后应及时对其进行维修整理，并分类妥善保存。10、泄水孔、沉降缝施工（1）挡土墙墙身设Φ100泄水孔，泄水孔外斜5%，间距为2.5米，上下排应错开布置，下排泄水孔的出口应高出地表0.3m。泄水孔进水侧设置砂砾石反滤层，反滤层厚度不小于500mm，滤层顶部和底部应设宽度不小于300