1650钢板精轧机压下装置液压系统设计

课程设计说明书1650钢板精轧机压下装置液压系统设计 学生姓名学号班级指导教师专业名称学院名称2024年1月1日液压系统的设计与分析2.1液压系统基本参数轧前高度h0=10mm；轧后高度h1=9mm；压下量∆h=1mm；轧件宽度L=1650mm；宽展量∆b=0mm；工作辊直径D1=660mm；支撑辊直径D2=1100mm；轧制温度t=1050℃；压下速度v=1mm/s轧件材料：16Mn系统压力：25MPa系统流量：80L/min2.2确定液压系统方案(1)确定执行元件的类型根据工况分析可知，液压缸需要采用差速连接的方式，因此需要单出杆双作用类型的液压缸，完成往复动作。(2)确定液压系统回路类型常用的液压系统回路方式有两种：一种是开式液压回路，一种是闭式液压回路。本文所设计的上料机设备是一种机床加工设备，参照有关文献可知，采用开式回路无疑是更合理的，开式液压回路在维修保养方面更容易，也更符合精轧机设备的控制操作。(3)确定液压泵类型参考相关文献资料可知，液压系统中液压泵类型有定量泵、双联液压泵和变量泵。通过之前计算可以得出，液压系统得工况很多，所需要的流量也就不同，定量泵不能改变排量，所以舍去。因此最后综合考虑下，最终选择变量泵。变量泵的优点也有很多，不仅可以无级调节高压低流量和低压高流量相结合作为动力源，能够满足精轧机液压系统的设计要求，也能够节省成本和提高效率。(4)调速回路本次设计的精轧机液压系统，前面分析了动力源采用变量泵的供油方式，所以不能够采用容积调速。只能够采用节流调试形式。参考相关文献资料可知，常见的有进口节流和出口节流调速进口节流调速容易或得获液压缸较为稳定的运行速度，因此本精轧机设备液压系统选用进口节流的调速回路的形式。(5)选择控制元件通过前面分析了本次设计的精轧机设备液压系统的工作液压缸，需要差动连接的方式进行快速进给，所以用二位三通电磁换向阀，来进行换向并完成液压缸的差动连接。采用一个三四通电磁换向阀对液压缸进行伸缩控制，以此来完成精轧机的上升和下降。(6)选择保压控制方案选择精轧机液压系统为了达到指定的地方，就可能需要停止一段时间，因此在精轧机工作时要控制液压缸的活塞杆伸出的位置停留一段时间。通过以上分析可知，设置出了两套工作方案。如图2-1所示，一是通过双向液控单向阀来锁定活塞杆伸出的位置，二是通过电磁换向阀的中位O技能来保压，由于电磁换向阀为间隙配合，有泄漏不能保证保压的时间，而且还会随着磨损泄露更加的严重，因此采用方案一，双向液控单向阀对液压缸进行保压，就能够达到要求，使上料机工作稳定。（a）换向阀Y型机能（b）换向阀O型机能1-液控单向阀；2-三位四通电磁换向阀Y型机能；3-三维四通电磁换向阀O型机能方案一方案二图2-1保压控制方案2.3拟定液压系统原理图在确定方案二的情况下，在反复改进后，最终绘制了如图2-2所示的精轧机设备的液压系统的原理图：图2-2液压系统原理图2.4液压系统原理图的分析根据工况确定其需要的动作，然后进行了液压系统原理图的设计与确定，最终设计出2-2中的原理图。现对此液压原理图进行详细分析如下：整个系统是变量泵泵蓄能器增速，四通阀差动调速。卸荷状态：当溢流阀7中的电磁阀的1YA断电，电磁换向阀下位工作，此时油液直接流回油箱，系统处于卸荷状态。工作状态：当溢流阀7中的电磁阀的1YA得电，电磁换向阀上位工作，此时油液从油箱经过过滤器2进入泵3，泵3再以一定的排量排出液压油进入到系统中去，其中溢流阀7是调节系统压力，蓄能器11是在整个系统工作状态吸收震荡和储存能量的作用。（1）主缸1快进：此时采用差速油缸快进的方法进行，主系统中二位三通电磁换向阀9.1的3YA通电，右位工作，两位三通电磁换向阀13.1的6YA通电，右位工作，油液经过换向阀9.1经过双向液压锁12.1到达主油缸1的两端，推动油缸缸杆伸出，此时油缸有杆腔油液回到油缸的无杆腔作为附加动力油源和原油源一起推进油缸缸杆加速伸出，此时实现了有杆腔和无杆腔的连通，实现了差动连接，实现快进功能，进而实现了主缸1快进的功能。（2）主缸1工进：主系统中二位三通电磁换向阀13.1的6YA断电，三位四通电磁换向阀9.1的3YA通电，右位工作，油液经过换向阀A1口到达主油缸1的无杆腔，推动油缸缸杆伸出，有杆腔油液正常回换向阀B1口，实现工进的功能。（3）主缸1快退：主系统中三位四通电磁换向阀9.1的2YA通电，电磁阀左位工作，油液从P1口到达B1口经过双向液压锁12.1进入到主油缸1的有杆腔，推动油缸缸杆缩回，实现快退功能。双向液压锁12.1锁死油路，保持轧制力不松弛。（4）主缸2快进：此时采用差速油缸快进的方法进行，主系统中二位三通电磁换向阀9.2的5YA通电，右位工作，两位三通电磁换向阀13.2的7YA通电，右位工作，油液经过换向阀9.21经过双向液压锁12.2到达主油缸2的两端，推动油缸缸杆伸出，此时油缸有杆腔油液回到油缸的无杆腔作为附加动力油源和原油源一起推进油缸缸杆加速伸出，此时实现了有杆腔和无杆腔的连通，实现了差动连接，实现快进功能，进而实现了主缸2快进的功能。（5）主缸2工进：主系统中二位三通电磁换向阀13.2的7YA断电，三位四通电磁换向阀9.2的5YA通电，右位工作，油液经过换向阀A2口到达主油缸2的无杆腔，推动油缸缸杆伸出，有杆腔油液正常回换向阀B2口，实现工进的功能。（6）主缸2快退：主系统中三位四通电磁换向阀9.2的4YA通电，电磁阀左位工作，油液从P2口到达B2口经过双向液压锁12.2进入到主油缸2的有杆腔，推动油缸缸杆缩回，实现快退功能。双向液压锁12.2锁死油路，保持轧制力不松弛。（7）停止：主系统中所有电磁铁均断电，溢流阀7中的电磁阀下位工作，实现卸荷功能。2.5电磁铁动作循环表2-1循环状态各功能电磁铁得电失电情况统计表工况1YA2YA3YA4YA5YA6YA7YA启动+－－－－－－主缸1快进－－+－－+－主缸1工进－－+－－－－主缸1快退－+－－－－－主缸2快进－－－－+－+主缸2工进－－－－+－－主缸2快退－－－+－－－停止－－－－－－－2.6负载力分析已知轧前高度h0=10mm；轧后高度h1=9mm；压下量∆h=1mm；轧件宽度L=1650mm；宽展量∆b=0mm；工作辊直径D1=660mm；支撑辊直径D2=1100mm；轧制温度t=1050℃；压下速度v=1mm/s轧件材料：16Mn系统压力：25MPa系统流量：80L/min。轧制力为：设定每个油缸受力为F1，系统采用双缸驱动，所以每个油缸受力为：3液压系统的设计计算与分析3.1液压系统工作压力的确定机床的最大负载为F=2990000N,系统工作压力由设备类型、载荷大小、结构要求和技术水平而定，还要考虑执行元件的装配空间、经济条件及元件供应情况等的限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的结构尺寸，对某些设备来说，尺寸要受到限制，从材料消耗角度看也不经济;反之，压力选得太高，对泵、缸、阀等元件的材质、密封、制造精度也要求很高，必然要提高设备成本。一般来说，对于固定的尺寸不太受限的设备，压力可以选低一些，行走机械重载设备压力要选得高一些。系统工作压力高，省材料，结构紧凑，重量轻，是液压的发展方向，但要注意治漏、噪声控制和可靠性问题的妥善处理。具体选择参考表3-1，3-2。表3-1按载荷选择工作压力载荷/kN＜55～1010～2020～3030～50＞50工作压力/MPa＜0.8～11.5～22.5～33～44～5≥5表3-2各类设备常用的工作压力设备类型压力范围/MPa压力等级说明设备类型压力范围/MPa压力等级说明机床、压铸机、汽车＜7低压低噪声、高可靠性系统油压机、冶金机械、挖掘机、重型机械21～31.5高压空间有限、响应速度高、大功率下降低成本农业机械、工矿车辆、注塑机、船用机械、搬运机械、工程机械、冶金机械7～212中压一般系统金刚石压机、耐压试验饥、飞机、液压机具＞31.5超高压追求大作用力、减轻重量综上表，工作压力可根据负载大小查表取液压缸工作压力为25MPa。3.2油缸的设计计算（1）液压缸的缸径设计计算液压缸的缸径一般指的是油缸的缸筒的内径，它的大小决定了受压的截面积的大小，同时决定了液压油缸的运行的速度。油缸一般工作的时候回油的油路会和油箱接通的，接通后回油管的油压就是和油箱的油压是一样的，此时回油的油液压力一般为PO=0，已知主油缸受到最大力为2990000N，系统工作压力P=25Mpa，则缸筒内径：D==参照标准系列表，取D=400mm其中：D——缸筒的内径F1——液压缸最大推力P——液压缸最高工作压力η——液压缸总效率，通常取η=95%（2）液压缸壁厚设计计算当壁厚δ＞油缸内径的时候，即δ＞时，按厚壁筒公式计算：δ=当壁厚δ小于或等于油缸的缸径D的时,按薄壁筒公式计算,δ=式中：P——液压缸最大工作压力（MPa）[σ]——许用应力（Mpa），[σ]=，其中，σb为材料强度极限，n为安全系数；通常取n=3.5～5，δ——缸筒的壁厚（mm）查阅相关资料可得，45号钢的σb=600Mpa，中大型的工况，所以它的安全系数取6，对应的[σ]=。公式计算：δ≥考虑留有加工余量，取δ=55缸体外径尺寸：D1＝D+2＝400+2×55＝510mm（3）活塞杆设计计算首先根据速比的表选定速比表3-3速比与压力表公称压力≤1012.5~20≥20速比1.331.462因为油缸的公称压力为25MPa,选取速比为2通常是由速比μ得出计算出的，速比的定义是液压油缸收缩的速度与液压油缸伸出的速度之比，即：μ=。速比通常都是大于1的，如果速度比越大，那么油缸的活塞杆杆径就会越大越大，这样就会越有利于活塞杆的稳定性，一般情况下，μ在1.25～2范围内变化。考虑到活塞杆的稳定性和强度以及上表中的压力，取μ=1.33。d=D式中：d——活塞杆外径D——缸筒内径μ——速度比圆整并参考缸杆尺寸标准，取：d=280mm；3.3液压泵的计算选型1）.确定液压泵的最大工作压力Pp式中：—液压元件可达到最大工作压力；=25MPa—进油路上总压力损失，=0.5MPa（简单系统0.2-0.5MPa，复杂系统0.5-1.5MPa）则：∵所选泵的额定压力一般要比最大工作压力大25%～60%∴选取的液压泵要求额定压力为2）.液压泵流量的确定式中：K—系统泄露系数，一般取K=1.1～1.3，这里取K=1.2；—系统液压元件最大总流量，=80L/min（油缸快进快退流量近似值）则：=1.2×80=96L/min故选择液压泵供油，型号为A10VSO71的变量泵，压力自适应负载变化，最高压力35MPa，最大流量107L/min(考虑损失以及震荡，泵流量能力需大于系统最大流量)。3.4电机的计算选型驱动功率为：式中：—最大压力，25MPa—最大流量，80L/min—总效率，=0.95则：电动机一般允许在短时间内超载0-25%，因此，取电机的功率为37KW。故根据《机械设计手册》第五卷，变频电机选定Y225S-4型三相异步变频电动机，其额定功率为37KW，同步转速为1500r/min3.5油箱的设计油箱容量可按下面的经验公式计算得到;也可按系统发热温升计算公式确定。V=ξQp式中:V-油箱的有效容积(L);Qp-液压系统的额定流量(L/min);ξ-与系统压力有关的经验系数:低压系统ξ=2~5,中压系统ξ=5~7,高压系统ξ=10~12。对于行走机械或经常间断作业的设备，系数取较小值;对于安装空间允许的固定机械，或需借助油箱顶盖安放液压泵和电动机和液压集成装置时，系数可适当取较大值。由上式可知V=ξQp=10×80=800（L)又因液压油箱油液基本占据油箱2/3，所以油箱要比计算值大10%-25%所以，油箱设计为1000L油箱具体尺寸根据实际工况进行设计，总体积可以≥1000L表3-3油箱容量JB∕T7938-199946.310254063100160250315400500630800100012501600200031504000500063000图3.2油箱结构示意图3.6管路的设计依据工作压力、工作环境和液压装置的总体布局，对于具有不同管路长度的刚性连接，一般使用硬管。由于硬管流动阻力小，安全可靠性高且成本低，油管与执行机构的运动部分并未一起。所以初步选用硬管（钢管），材料为钢。

管道内径一般根据所通过的流量和允许流速，按下式计算：δ≥式中q—通过油管的最大流量;ν—油管中允许流速;d—油管内径;δ—油管壁厚;p—管内最高工作压力;σb—管材抗拉强度;n—安全系数。主吸油管：油液流经吸油管时允许流速为0.5-1.5m/s，取v=1.5m/s，吸油管初步选择为10号冷拔无缝钢管，钢管外径为35mm，吸油管管壁厚取5mm。管接头第一类为压油管与泵吸油口连接，选择法兰连接，型号尺寸同泵进油口；第二类为管道与管道之间，选择直接焊接；第三类为管道与油箱表面之间，采用法兰盘。同理可以计算出：回油管钢管外径25mm，壁厚3mm系统中压力管外径22mm，壁厚2mm。3.7液压元件的选型各种阀门选型应该根据标准液压手册中列出的零件型号进行选择。各类阀门的额定压力和额定流量应接近其工作压力和最大流量，最大流量不得超过额定流量的20%。选择安全阀，以确保液压泵的总流量。此外，所有的压力阀都必须具有适当的压力控制范围，以使额定工作压力不高于工作压力。流量阀和阀门的最小恒定流量满足液压系统执行器的最小稳定速度。选择节流阀时，实际流量不得低于阀门额定流量，避免过度偏差误差（或恢复误差）。过滤精度应注意允许通过的流量满足系统使用和清洁回路；流量容量应大于或等于实际流量的两倍；过滤器的耐受压力应大于其安装现场的系统压力；适用场合一般根据产品样例检查职业代码描述。其余各阀的选择应注意系统最大压力和最大流量值，所选取型号规格要略大于最大压力和流量。表3-4各液压元件型号选择序号液压元件名称型号数量1吸油过滤器XU-16012精过滤器GU-H1013电机Y225S-414变量柱塞泵A10VSO7115先导式溢流阀DBW1016回油过滤器RF17三位四通电磁换向阀4WE10Y28蓄能器NXQ19单向阀S10110叠加式双向液压锁Z2S10211冷却器SL-304112液位计YWZ113空气滤清器QUQ3114压力表Y-10014集成阀组的设计计算与分析4.1集成块孔道尺寸的确定1、确定通油孔道的直径（1）主级孔道的直径。主级孔道的直径按下列空时进行估算选取：孔道直径mmQ-孔道内可能流过的最大工作流量，40L/minVmax-孔道允许的最大工作液流速，m/s一般，对于压力孔道，Vmax不大于6m/s；对于回油孔道，Vmax不大于3m/s.（一般取压力孔道不超过8m/s，回油孔道不超过4m/s。）圆整取D=15mm(2)阀的油口相通孔道的直径，应与液压阀的油口直径相同。（3）与管接头相连接的孔道，其直径一般应按通过的流量和允许流速计算；具体计算如下：q-通过油管的最大流量v-油管中允许的流速d-油管内径油液流经油管吸油管高压管回油管短管及局部收缩处允许流速0.5-1.52.5-51.5-2.55-7（4）工艺孔应用螺塞活球涨堵死.（5）对于公用孔道，压力油孔和回油孔的直径可以类比同压力等级的系列集成块中的孔道直径确定。2、确定通油孔道的壁厚当较小孔道孔径不大于25mm时，两相邻孔壁之间的距离不应该小于5mm；较小孔径大于25mm时，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于10mm。本文中设计的集成块孔径不大于25mm，而孔径远远大于5mm，所以符合孔道壁厚的条件。3、连接螺纹孔的直径（1）固定液压阀的定位销孔的直径和螺钉孔的直径，应与所选定的液压阀的定位销直径及配合要求与螺钉孔的螺纹直径相同。（2）连接集成块组的螺栓规格可类比相同压力等级的系列集成块的链接螺栓确定，也可以通过强度计算得到。单个螺栓的螺纹小径d的计算公式为：块体内部最大受压面上的推力n-螺栓个数-单个螺栓的材料许用应力经计算的本文集成块固定螺栓M8,4个螺栓固定。4.2集成阀组的装配与调试4.2.1集成阀组装配注意事项（1）装配前保证各元件分开放置，保证各元件不被污染。保证清洁（2）装配前检查各元件是否有明显的缺陷，是否有损坏等（3）装配时，要小心避免元件磕碰损坏，注意密封不要损坏。（4）装配时，严格按照顺序装配。（5）装配后要将外接口封堵，防止进入灰尘等异物。4.2.2集成阀组装配与调试的要求液压阀块的装配制造以及调试，要严格按照使用要求。液压阀块装配前的清洗阀块进行装配前，一般使用液压油打循环，以此去掉遗留的铁屑、污垢及杂质，防止系统装配好之后,再次打循环时，铁屑等进入液压阀体内，影响使用。（2）液压阀块装配时的注意事项装配阀块时，首先要将阀块的油口用塑料堵盖或磁性贴片封住，防止脏东西进入污染阀块；其次要用捅块法再次校对，看孔道的相通情况是否符合相对应的液压原理图；然后核对所有待装的元件等，以免漏件或错件。另外，对于阀块上的工艺堵头也应检查一遍，即与图纸相符。对于阀块上安装液压阀或液压元件时所需的螺栓，安装强度应符合该元件的使用要求，使用力矩扳手紧固，否则影响阀与块的密封性。（3）液压阀块的调试液压阀块的调试是指阀块上已安装好液压阀与液压元件后进行的调试。首先应进行回路清洗，即不断地变换换向阀，以保证所有的油路都能被清洗到；若有伺服阀或者比例阀，则需要使用冲洗盖板来替代，这种清洗不同于之前块加工完成之后所进行的清洗处理，不可省略。（4）阀块调试包括耐压试验和功能试验。试验时可以直接将阀块接入液压系统中进行，也可使用阀块试验台单独对阀块进行功能测试。液压阀块的试验压力应根据液压系统的工作压力来确定，对于小于16MPa的工作压力，试验压力为工作压力的1.5倍；对于16MPa～25MPa的工作压力，试验压力为工作压力的1.25倍；对于25MPa～31.5MPa的工作压力，试验压力为工作压力的1.15倍。耐压试验时应将块上的节流阀开口调到大，压力阀调节弹簧调到松，逐步地进行升压。当压力达到要求的试验压力后保压5min~10min，要求所有结合面不得有渗漏(即渗油)现象，若有渗漏，应查明原因，并在结合面处加密封胶。试验完成后，将阀块上的溢流阀或安全阀调到系统要求的设定压力值。阀块的每个回路都应按照液压系统的原理图一一进行功能核对试验。在液压系统中进行块的功能试验时，只需按照系统原理图的动作要求一一完成即可。在阀块试验台上进行功能试验时，首先应将块上的一组阀的对外油口包括测压点接好，其余回路的油口暂时用螺栓或堵盖封住，依次进行功能试验，对于有节流阀、比例伺服阀、调速阀之类的回路，要外接执行元件做试验；其次将阀块上P口的压力调节到系统要求的工作压力后再测试回路的动作功能，要求该组回路中的电磁阀中位机能正确、换向灵敏，能达到回路的动作功能且准确可靠，并应多次重复试验。当调试中出现故障和问题时，应先从液压原理进行分析，并列出引起故障的各种可能性原因,从主到次逐一检查。功能试验完毕，应将外露的油口堵住，以防脏物进入。5液压系统性能验算5.1系统效率η的估算估算液压系统效率η时，主要应考虑液压泵的总效率ηp、液压执行器的总效率ηA及液压回路的效率ηc。η可由下式计算:η=ηpηAηc其中液压泵的总效率可由产品样本查得，液压执行器总效率一般取0.9-0.95。取ηp=0.833，ηA=0.95液压回路效率ηc可由下式计算：ηc=式中:Σp1q1

-各执行器的负载压力和负载流量(输入流量)乘积的总和；即ηc==0.74所以η=ηpηAηc=0.833*0.95*0.74=0.6165.2发热温升估算及热交换器的选择（1）发热温升估算液压系统的压力、容积和机械损失构成总的能量损失，这些能量损失都将转化为热量，使系统油温升高，产生一系列不良影响。为此，必须对系统进行发热与温升计算，以便对系统温升加以控制。液压系统发热的主要原因，是由于液压泵和执行器的功率损失以及溢流阀的溢流损失所造成的。因此，系统的总发热量H可按下式估算:H=

Npi（1-η）式中:

Npi-液压泵的输入功率(W)；η-液压系统效率即H=

38（1-0.616）=14.592kw（2）液压系统散热估算液压系统中产生的热量，由系统中各个散热面散发至空气中，其中油箱是主要散热面。因为管道的散热面相对较小，且与其自身的压力损失产生的热量基本平衡，故一般略去不计。当只考虑油箱散热时，其散热量H0可按下式计算:H0=KA∆t式中:

K-散热系数

[W/

(m2⋅℃)]计算时可选用推荐值:

通风根差(空气不循环)时，K=8;通风良好(空气流速为1m/s左右)时，K=14~

20;风扇冷却时，K

20-25;

用循环水冷却时，K=110-175;A-油箱散热面积(m2);∆t-系统温升，即系统达到热平衡时油温与环境温度之差(℃)。

一般工作机械∆t≤35℃;工程机械∆t≤40℃;数控机床∆t≤25℃。当系统产生的热量H等于其散发出去的热量H0时，系统达到热平衡，此时∆t

=

H/(KA)当六面体油箱长、宽、高比例为1:1:1-1:2:3且液面高度是油箱高度的0.8倍时，其散热面积的近似计算式为:A=0.065由上两个式子可导出∆t

=式中:

V--

-油箱的有效容量。即

∆t≥35℃因为计算结果大于允许值，所以采用强制散热。总结经过此次1650钢板精轧机压下装置液压系统课程设计，我对液压阀块的加工、液压系统图的设计，集成阀组的装配安装注意事项等有了进一步的了解，此次课程设计大大的提升了自己的设计能力，全面的了解了液压系统设计，集成阀组设计的整个流程和注意事项，对于其中的设计计算的方式方法也全面的熟悉与掌握。通过一周的一边学习一边制作课程设计，对我的个人能力有很大提升，不断地请教了老师同学，看视频学习内容，不断地进步不断地学习，但是在设计过程中也遇到了这样或那样的问题，通过询问同学、老师，群求帮助，在设计整个过程后，虽然得到了提升，但是还有很多不足，比如液压系统设计计算相关知识还不完善，计算能力有所欠缺。今后，我会不断学习，不断进步，逐步完善自己，争取取得更大的提升。参考文献[1]王美兰主编.煤矿固定机械[M].北京:煤炭工业出版社,1989.[2]马新民,钟光耀主编.煤矿机械[M].徐州:中国矿业大学出版社,1994.[3]李昌熙,乔石主编.矿山机械液压传动[M].北京:煤炭工业出版社,1995.[4]袁帮谊.电液比例控制与电液伺服控制技术[M].中国科学技术大学出版社,2014.[5]雷天觉.新编液压工程手册[M].北京理工大学出版社,1998.[6]官忠范.液压传动系统[M].机械工业出版社,1996.[7]李壮云.液压元件与系统[M].北京：机械工业出版社，2011.[8]李洪人.液压控制系统[M].北京：国防工业出版社，1981.[9]冀宏.非全周开口滑阀阀口面积的计算方法[J].兰州理工大学学报，2008,(3):48-51.[10]冀宏.几种典型液压阀口过流面积分析及计算[J].机床与液压，2003,31(5):14-16.[11]杨殿宝.液压差动回路的设计缺陷[J].液压气动与密封，2012,(4):48-49.[12]吴晓明.能量再生回路及其应用[J].液压与气动，2013,(11):19-24.[13]张绍九.液压同步系统[M].北京：化学工业出版社，2010.[14]余估官.AMESim仿真技术及其在液压系统中的应用[J].液压气动与密封，2005,25(3):28-31.[15]檀润华.减压阀式先导阀与多路换向阀的匹配[J].河北工学院学报，1988，(2):75-80.[16]吉林工业大学等校编写的《工程机械液压与液力传动》机械工业出版社，1979。[17]东北工学院《机械零件设计手册》编写组编，冶金工业出版社，1979。[18]雷天觉主编《液压工程手册》机械工业出版社，1990。[19]吴远洪,杨莉华.液压预应力拉杆油缸典型故障原因探讨[J].液压气动与密封,2021,41(05):81-82.[20]范兴劲.机械零件设计及加工工艺分析[J].中国设备工程,20