内科大炼钢工艺学课件05转炉炼钢工艺

第五章转炉炼钢工艺5.1现代转炉炼钢发展趋势5.2氧气转炉炼钢及设备特点5.3转炉炼钢工艺制度5.4复吹转炉炼钢工艺5.5转炉的其他冶炼工艺介绍5.6转炉典型钢种的冶炼及其质量5.7转炉炼钢过程自动控制5.8转炉溅渣护炉技术自供热转炉的发展演变过程5.1现代转炉炼钢发展趋势由传统供热向外加燃料联合供热转炉的发展演变过程

转炉炼钢功能的发展和完善

送往高炉利用吸滤池渣罐水封逆止阀进入煤气柜不回收时放空洗涤塔炉顶料仓带式运输机电动机传动机构振动给料器电子称实心轴风机烟道支架溜槽文氏管脱水器密封料仓转炉氧枪氧气顶吹转炉及其附属设备示意图回收煤气汽包沉淀池5.2氧气顶吹转炉炼钢及设备特点

转炉炉体结构及倾动机构

炉帽（锥形）：水冷炉口（顶部）出钢口（炉帽与炉身交界处）炉壳档渣板（环形伞状）炉身（圆筒形）筒球型炉底（球形）锥球型炉体金属结构托圈截锥型耳轴转炉轴承座工作层炉衬——炉膛内腔填充层永久层倾动机构

——电动机、减速装置（减速机、制动装置等）

倾动机构使转炉正反360度旋转的机械设备，以便进行兑铁水、加废钢和倒渣的工艺操作。倾动机构包括电动机、制动器和减速器。转炉倾动机构简介转炉炉体倾动的类型：（1）落地式（2）半悬挂式（3）悬挂式（4）液压倾动氧气顶吹转炉设备散状料供应系统主要设备组成及其作用主要设备有地面料仓、提升运输设备、高位料仓、称量和加料设备。生产流程如下：散状料地位料仓皮带运输等斗式提升机高位料仓电磁振动给料器自动称量漏斗汇总漏斗溜槽转炉炉口皮带运输机（皮带走廊）燃烧法与未燃法除尘特性比较

项目

燃烧法

未燃法空气燃烧系数α＞1（α＝1.2或3～4）

α

＜1（

α=0.08）烟气成分以CO2、N2

为主以CO（转炉煤气）为主烟尘成分以

Fe2O3

为主，颗粒细小以Fe

O

为主，颗粒较大冷却方式废热锅炉法（α＝1.2）空气冷却法（α＝3～4）汽化冷却控制α的方法活动烟罩活动烟罩和炉口压力调节法或氮幕法（OG法）优缺点操作简单，运行安全。处理烟气量大（是未燃法的4～6倍），系统设备庞大基建投资高；颗粒细小，除尘效率低。烟气量(α

很小)，设备体积小，投资省（仅为燃烧法的50％～60％）；且可回收煤气；颗粒较大，除尘效率高；烟气成分以CO为主，系统运行安全性差，易发生爆炸事故。故要求系统的密封性要好。趋势采用该法除尘且回收煤气OG系统的流程：

烟气→烟罩→汽化冷却烟道→一级文氏管→90度弯头脱水器→二级文氏管→90度弯头脱水器→丝网脱水器→

回收→三通阀→水封逆止阀→V形水封→煤气柜风机放散→旁通阀→放散烟囱测定孔一级文氏管放散烟囱煤气柜V形水封上部安全阀汽化冷却烟道水封逆止阀二级文氏管下部安全阀上烟罩上烟罩烟裙流量计90度弯头脱水器风机旁通阀三通阀丝网除雾气OG系统的流程示意图LT法净化、回收系统工艺流程LT法净化、回收系统工艺流程未燃烟气（800～1000℃）→活动罩裙→冷却烟道（或余热锅炉）→蒸发冷却器（蒸发冷却塔）→煤气冷却（150～200℃）、干燥（水雾蒸发）、除粗尘→

干粗尘回收→三通阀→冷却塔→煤气柜电除尘器（除细尘）→风机（ID）→切换站（73℃）

干细尘放散→放散烟囱(氮气引射装置)

热压块设备（压块）→转炉

布袋式除尘器工作原理滤袋尘粒出口净气含尘气体反吹风机反吹管传动

布袋式除尘器布袋是由普通涤纶或高温纤维、或玻璃纤维制成的编织袋。布袋式除尘器是干式除尘设备，由许多单体布袋组成。工作原理如下：

含尘气体通过布袋过滤，尘埃附着于布袋表面，使气与尘分离，气得到净化。附着于布袋表面的尘埃，定期通过反吹风使其脱落，得到清理。转炉冶炼5.3转炉炼钢工艺制度冶炼过程概述

转炉一炉钢的冶炼过程包括装料、吹炼、脱氧出钢、溅渣护炉和倒渣几个阶段。一炉钢的吹氧时间通常为12-18min，冶炼周期为30min左右。

1、冶炼前的准备操作用具的准备补炉操作转炉溅渣护炉

2、冶炼操作摇炉进料操作转炉冶炼特征演示转炉倒渣、出钢转炉操作全程演示冶炼工艺制度操作用具的准备炉前用具炉后用具炉前操作用具取样瓢；补炉长瓢2；补炉短瓢；刮板；撬棒；竹片条；铝条；样模；铁锹；长钢管；测温枪；合金料桶或运料小车；吹氧管；鎯头把炉后用具示意图

炉后操作用具补炉长瓢(与炉前共用)；补炉短瓢(与炉前共用)；撬捧(与炉前共用)；长撬捧；泥塞棒；氧气皮管，氧气管(与炉前共用)；铁锹；鎯头(与炉前共用)；出钢口塞；挡渣球。补炉操作转炉简介转炉解剖现场转炉炉内演示补炉操作程序转炉简介请单击画面转炉简介转炉是炼钢的反应容器，它由炉帽、炉身和炉底组成。在炉帽和炉身的连接处安置一个出钢口转炉剖面图转炉炉内请单击画面请单击画面补炉操作程序

补炉底程序1）摇炉使转炉大炉口向下，2）倒净炉内的残钢、残渣。3）摇炉至补炉所需的工作位置。

4）摇动炉子至加废钢位置往复摇动炉子，一般不少于3次。5）降枪。开氧吹开补炉砂。6）烘烤

补大面程序一般对前后大面(前后大面也叫作前墙和后墙)交叉补。

1）摇炉使转炉大炉口向下，倒净炉内的残钢、残渣。

2）摇炉至补炉所需的工作位置。

3）倒砂

4）贴砖

5）喷补

6）烘烤

转炉溅渣护炉简介转炉溅渣护炉操作演示转炉溅渣护炉溅渣护炉工艺是在转炉出钢后，在炉内留有适当的炉渣，然后插入喷枪，籍以向炉内吹入高压氮气，使炉渣飞溅，覆盖到炉壁上，经冷却、凝固并形成具有一定耐火度的渣层，从而保护了原有炉衬，延长了转炉寿命。转炉溅渣护炉简介转炉溅渣护炉操作演示请单击画面

转炉摇炉进料操作转炉摇炉进料注意事项转炉倾动机构简介转炉兑铁水操作程序转炉兑铁水操作现场图示转炉加废钢操作程序转炉加废钢、兑铁水现场操作摇炉进料注意事项1、摇炉进料时必须集中思想，向前或向后摇炉要到位。2、必须立即将摇炉手柄回复到零位，使转炉止动定位。3、兑铁水基本转倾角度为+60°，进废钢基本转倾角度为+45°，但兑铁水、进废钢的实际操作均需作必要调整。倾动角度调整严格听从炉前指挥人员的指挥。4、进料前要进行检查，一般不采用留渣作业。5、为确保安全，炉料进炉前要先按警铃，示意炉口正前方平台上人员避让，特别是新开炉及补炉后第一炉。6、倒渣前必须要先按“倒渣警铃”，要求清渣组准备好渣包并通知炉下人员远离，以防人员烫伤。

转炉兑铁水操作程序兑铁水A准备工作

转炉具备兑铁水条件或等待兑铁水时，将铁水包吊至转炉正前方，吊车放下副钩，炉前指挥人员将两只铁水包底环分别挂好钩。B兑铁水操作1)炉前指挥人员站于转炉和转炉操作室中间近转炉的侧旁(如图所示)。指挥人员的站位必须能同时被摇炉工和吊车驾驶员看到，又不会被烫伤的位置。2)指挥吊车驾驶员开动大车和主、副钩将铁水包运至炉口正中和高度恰当的位置。3)指挥吊车驾驶员开小车将铁水包移近炉口位置，必要时指挥吊车对铁水包位置进行微调。4)指挥吊车上升副钩，开始兑铁水。5)随着铁水不断兑入炉内，要同时指挥炉口不断下降和吊车副钩的不断上升，使铁水流逐步加大，并使铁水流全部进入炉内，而铁水包和炉口互不相碰，铁水不溅在炉外。6)兑完铁水指挥吊车离开，至此兑铁水完。转炉兑铁水操作现场图示A准备工作

废钢在废钢跨装入废钢斗，由吊车吊起，送至炉前平台，由炉前进料工将废钢斗尾部钢丝绳从吊车主钩上松下，换钩在吊车副钩上待用。如逢雨天废钢斗中有积水，可在炉前平台起吊废钢斗时将废钢斗后部稍稍抬高或在兑铁水前进废钢。B加废钢操作

炉前指挥人员站立于转炉和转炉操作室中间近转炉的侧旁(同兑铁水位置)。待兑铁水吊车开走后即指挥进废钢。

1)指挥摇炉工将炉子倾动向前(正方向)至进废钢位置。

2)指挥吊废钢的吊车工开吊车至炉口正中位置。

3)指挥吊车移动大、小车将废钢斗口伸进转炉炉口。

4)指挥吊车提升副钩，将废钢倒入炉内。如有废钢搭桥，轧死等，可指挥吊车将副钩稍稍下降，再提起，让废钢松动一下，再倒入炉内。

5)加完废钢后即指挥吊车离开，指挥转炉摇正，至此加废钢毕。

加废钢操作程序现场转炉兑铁水加废钢操作请单击画面

转炉冶炼特征演示吹氧脱碳吹氧脱磷吹氧脱锰吹氧脱硅吹氧脱硫副枪的结构炉渣返干火焰特征喷溅的火焰特征取样操作吹氧脱硅请单击画面

控制操作

如果发现火焰较早发亮且起渣较早，则说明铁水温度较高，可以提前分批加入第二批渣料，促使及早成渣、全程化渣。如果发现火焰较暗红，说明硅、锰氧化还未结束，温度还较低，第二批渣料需推迟加入，保证冶炼正常进行。

吹氧脱锰硅锰氧化期的火焰特征冶炼前期为硅锰氧化期，一般在4min左右。此时期由于加入了废钢和第一批渣料等冷料，所以温度较低，多数元素尚未活跃反应，火焰一般浓而暗红。当开吹到3min左右时要特别仔细观察，此时火焰开始由浓而暗红渐渐浓度减淡，颜色也逐渐由暗红变红。当吹炼到3～4min时，只要见到火焰中有一束束白光出现(俗称碳焰初起)时，则说明铁水中硅、锰的氧化反应基本结束，吹炼开始进入碳氧化期(碳已开始剧烈氧化)，可以开始分批加入第二批渣料。

请单击画面

碳反应期的火焰特征吹氧脱碳演示请单击画面

正常的火焰特征为：

火焰的红色逐渐减退，白光逐步增强；火焰比较柔软，看上去有规律的一伸一缩。当火焰几乎全为白亮颜色且有刺眼感觉，很少有红烟飘出，火焰浓度略有增强且柔软度稍差时，说明碳氧反应已经达到高峰值。之后随着碳氧反应的减弱，火焰浓度降低，白亮度变淡(此时一般可以隐约看到氧枪)。当火焰开始向炉口收缩，并更显柔软时，说明碳含量已不高(大致在0.2%～0.3%)这时要注意终点控制。请单击画面

脱磷请单击画面

脱硫炉渣返干的火焰特征返干一般在冶炼中期(碳氧化期)的后半阶段发生，是化渣不良的一种特殊表现形式。冶炼中期后半阶段正常的火焰特征是：白亮、刺眼，柔软性稍微变差。但如果发生返干，其火焰特征为：由于气流循环不正常而使正常的火焰(有规律、柔和的一伸一缩)变得直窜、硬直，火焰不出烟罩；返干炉渣结块成团未能化好，氧流冲击到未化的炉渣上面会发出刺耳的怪声；有时还可看到有金属颗粒喷出。一旦发生上述现象说明熔池内炉渣已经返干。

当发现火焰相对于正常火焰较暗，熔池温度较长时间升不上去，少量渣子随着喷出的火焰被带出炉外时，此时如果摇炉不当往往会发生低温喷溅。当发现火焰相对于正常火焰较亮，火焰较硬、直冲，有少量渣子随着火焰带出炉外，且炉内发出刺耳的声音时，说明炉渣化得不好，大量气体不能均匀逸出，一旦有局部渣子化好，声音由刺耳转为柔和，就有可能发生高温喷溅。喷溅的火焰特征取样

操作步骤或技能实施

1)准备好样瓢及片样板或光谱样杯。

2)将样瓢伸入炉渣中，在瓢的内外及与瓢连接的杆部粘好炉渣。

3)取出样瓢，观察粘渣是否符合要求，必须要保证炉渣全部覆盖样瓢。

4)粘渣完全后，将样瓢迅速伸入钢水内，位置：精炼钢包内氩气翻动钢水处，熔池的1/3～1/2深的地方，即在钢渣界面以下200～300mm处，舀取钢水并在钢水面上完整覆盖炉渣，然后迅速、平稳地取出样瓢。

5)倒样瓢钢水前，沿样瓢边沿刮去少量炉渣，以便于倒出钢水。

6)如果是取转炉钢样，则在倒出钢水前，要插少许铝丝。

7)均匀倒出钢水，取片样或圆杯样。

8)样瓢内多余钢水及炉渣就地倒在炉前生铁平台上，冷却后及时处理。

9)将样瓢上粘住的炉渣及时敲碎，清理干净。

10)使用过的样瓢及时敲直，如粘有冷钢则要去除，然后放在指定位置备用。转炉冶炼全过程演示一请单击画面请单击画面国内一些企业顶吹转炉的炉容比厂名宝钢首钢鞍钢本钢攀钢首钢太钢

吨位/t3002101801201208050炉熔比/m3·t-11.050.970.860.910.900.840.97氧气射流对熔池的穿透深度的近似计算公式：氧枪是转炉供氧的主要设备，它是由喷头、枪身和尾部结构组成。喷头是用导热性良好的紫铜经锻造和切割加工而成，也有用压力浇铸而成的。喷头的形状有拉瓦尔型、直筒型和螺旋型等。应用最多的是多孔的拉瓦尔型喷头。5.3.2供氧制度氧枪喷孔的出口断面积

氧枪喷孔的临界断面积

F出口／F临界为定值时，改变进入喷孔前的氧气压力，不能改变氧流的出口速度，而只能改变氧气的流量。5.3.2供氧制度2、氧气射流对转炉熔池的作用氧气射流对熔池的物理作用射流的穿透深度、冲击面积和冲击点的分布考虑实际转炉吹炼特点的系数，等于40

枪位常数，对于低粘度的液体为40

在枪位等于零(H=0)时，

在喷头和氧气流量一定的情况下，降低枪位增大穿透深度时，冲击面积随之减小；相反，提枪增大冲击面积时，穿透深度随之减小。因此，变化枪位是调节穿透深度和冲击面积的有效方法。5.3.2供氧制度氧气射流对熔池的搅拌在氧气射流与熔池相遇处，射流的动能20%消耗于对熔池的搅拌，5～10%消耗于克服对射流的推挤力，70～80%消耗于射流冲击液体时非弹性碰撞的能量损失。沸腾对熔池搅拌起着主要作用，受氧气射流的支配。“软吹”（氧压很低或枪位很高）和“硬吹”（高氧压或枪位很低）

5.3.2供氧制度射流与熔池之间的相互破碎和乳化在氧气射流及因射流而产生的CO气体的共同作用下，引起射流与金属、炉渣之间的相互破碎，并形成金属—炉渣乳浊液。气体射流中液滴的最小直径d滴min理论上可按下式计算：拉普拉斯准数

液滴表面处气流的速度

50吨转炉在吹炼中期，金属与炉渣的接触表面积约为：50×60=3000m2。计算虽粗略，但说明，在顶吹氧气转炉吹炼过程中，炉渣与金属接触的总表面积极大，有利于渣-钢之间反应的迅速进行。5.3.2供氧制度氧气射流对熔池的化学作用部分氧直接与炉渣接触，将氧直接传给炉渣：

1/2{02}+2(FeO)=(Fe203)迅速将氧传给金属，进行杂质的氧化反应。氧化金属中杂质的机理有三种观点:“直接氧化”或“一步氧化”，x[R]+y/2{O2}=RxOy“间接氧化”或“二步氧化”，2[Fe]+{O2}=2(FeO)(FeO)=[FeO]y[FeO]+x[R]=(RxOy)+y[Fe]既有直接氧化，也有间接氧化。

5.3.2供氧制度3、顶吹氧气转炉的氧枪操作变动枪位是目前控制吹炼过程的重要手段。射流对熔池的穿透深度和冲击面积控制化渣速度、喷溅的大小和熔池的升温速度变动枪位渣中氧化铁的含量和杂质的去除速度顶吹氧气转炉多采用恒氧压变枪位操作。很少采用变氧压又变枪位的操作。枪位操作演示5.3.3造渣工艺1、炉渣碱度的控制炉渣碱度和石灰加入量的确定碱度和渣中Si02量是确定石灰加入量的主要依据。以单渣法为例，石灰加入量可按下式计算：考虑随炉气带走的石灰粉和石灰在炉渣中不完全熔解的损失系数，通常K=1.1～1.15

渣料的用量

加入炉内的渣料主要是石灰和白云石，还有少量的萤石或氧化铁皮等熔剂。石灰用量的确定首先根据铁水的硅、磷含量和炉渣碱度计算，如铁水含磷＜0.3%时，炉渣的碱度R=(%CaO)/(%SiO2)=2.8～3.2，所以每吨铁水的石灰加入量按下式计算：石灰用量（kg/t）=

式中：[%Si]—炉料中硅的质量分数；

60/28—表示1kgSi氧化生成60/28（=2.14）kg的SiO2。

例某厂的铁水含磷0.25%、硅0.5%，冶炼所用石灰含CaO：86%，SiO2：2.5%，若炉渣碱度按3.0控制，求每吨铁水的石灰用量。解：石灰用量（Kg/t）==40.95Kg/t5.3.3造渣工艺吹炼高中磷铁水时，通常采用炉渣碱度为：此时，石灰加入量可按下式计算：

JCaO≈K1(CaO+1.35MgO-1.09SiO2+2.75FeO+1.9MnO-39.1)CaO-SiO2-FeO+Fe2O3相图代表初渣的特性

代表终渣的特性

按成渣过程中∑(FeO)的含量不同可以分为高氧化铁成渣途径(铁质成渣途径)和低氧化铁成渣途径(钙质成渣途径)

5.3.3造渣工艺4、泡沫渣及其控制泡沫渣一般在炉渣∑(FeO)高和熔池温度较低时产生。泡沫渣是由弥散分布在炉渣中的气泡和气泡之间的液体渣膜组成的。炉渣的表面张力减小和气泡之间的渣膜强度及稳定性增大，将促进泡沫渣的形成。

1-氧枪；2-气-钢-渣乳化相；3-CO气泡；4-金属熔池；5-火点；6-金属液滴；7-CO气流；8-飞溅出的金属液滴；9-烟尘金属与炉渣接触及物质扩散流的示意图液滴流动路线5.3.3造渣工艺在一定的含量范围内，增加Fe2O3、P205、CaF2、SiO2能使碱性炉渣的表面张力显著减小，可提高炉渣的泡沫化程度。MgO也有提高渣膜粘度和稳定泡沫渣的作用，MnO则使碱性炉渣的泡沫化程度明显降低。炉渣粘度增大，一般使泡沫渣的稳定性增加。温度低使炉渣黏度增大，促进炉渣的泡沫化。吹炼过程熔池渣的变化

热量的消耗：钢水的物理热约占70%；炉渣带走的热量大约占10%；炉气物理热也约占10%；金属铁珠及喷溅带走热，炉衬及冷缺水带走热，烟尘物理热，生白云石及矿石分解及其他热损失共占约10%。转炉热效率：是指加热钢水的物理热和炉渣的物理热占总热量的百分比。LD转炉热效率比较高，一般在75%以上。原因是LD转炉的热量利用集中，吹炼时间短，冷却水、炉气热损失低。5.3.4温度制度出钢温度首先取决于炼钢中的凝固温度，凝固温度则根据钢种的化学成分而定，钢液凝固温度计算有多种经验公式，如：

T凝=1536-（78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+2.0[%V]+1.3[%Cr]+18[%Ti]+3.6[%Al]）出钢温度需考虑从出钢到浇注各阶段的温降。

T出=T凝+△T+△t1+△t2+△t3+△t4+△t5

式中：△T—钢液的过热度，它与钢种、坯型有关，板坯取15-20℃，低合金方坯取20-25℃；

△t1—出钢过程温降；

△t2—出钢完毕至精炼之前的温降；

△t3—钢水精炼过程温降；

△t4—钢水精炼完毕至开浇之前的温降；

△t5—钢水从钢包至中间包温降。5.3.4温度制度溶解于铁中的元素为1%时，纯铁凝固点的降低值

元素适用范围/%凝固点降低值/℃元素适用范围/%凝固点降低值/℃C<1.065Ti181.070Sn0-0.03102.075Co1.52.580Mo0-0.323.085B903.591Ni0-9.044.0100Cr0-18.01.5Si0-3.08Cu0-0.35Mn0-1.56W18%W,0.66%C1P0-0.730As0-0.514S0-0.0825H20-1300Al0-1.03O20-0.0380V0-1.02N20-0.0390顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡某厂30吨顶吹氧气转炉吹炼的热平衡的结果原始数据原材料和终点钢水及炉渣的成分、重量、温度的实测数据如表1和表2。计算条件假定如下：

1)炉气平均温度为1450℃；

2)金属中烧损的碳，90%氧化为CO，10%氧化为CO2；

3)炉衬消耗量为金属料的1%；

4)炉渣中的铁珠量为渣量的8.0%；

5)烟尘损失为金属料的1.16%，成分为70%Fe203，20%FeO；

6)喷溅损失为金属料的1.2%，喷溅物的温度为1600℃；

7)采用单渣法吹炼；

8)氧气纯度为99.5%。表130吨顶吹氧气转炉吹炼一炉钢的实测数据项目成分/%重量/t温度/℃终渣碱度和成分/%CSiMnPSRFeOFe2O3铁水终点钢水废钢4.400.060.300.930.010.200.200.050.500.120.0050.040.040.0140.0431.73.013001670253.0210.994.79表2原材料成分项目加入量/t成分/%Fe2O3CaOSiO2MgOMnOCaF2Al2O3S灼减矿石石灰萤石炉衬1.22.60.428092.1555101.584.302.601.25405.0095.704.932.400.070.104.92顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡计算结果

1)终渣成分，%

Si02CaOCaF2MnOMgOFeOFe203P205A1203CaS∑16.2750.717.832.653.3411.034.771.701.290.41100.002)炉气成分，体积%

COC02N2O2SO2∑86.9012.190.330.500.08100.00煤气回收顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡2)全炉物料平衡

表3全炉物料平衡表（以100kg钢铁料计算）项目收入项目支出重量/kg%重量/kg%铁水废钢石灰矿石萤石炉衬氧气91.48.67.493.461.201.07.1475.987.156.222.881.000.835.94钢水炉渣炉气喷溅烟尘铁珠91.9114.6910.321.201.161.1876.3012.198.571.000.960.98合计120.29100.00合计120.46100.00

误差=（120.29-120.46)÷120.29×100%=-0.14%

顶吹氧气转炉的物料平衡和热平衡

3)全炉热平衡未计算冷料的物理热，并假定冷料温度为25℃，作为计算的基准温度。项目收入项目支出热量/kJ%热量/kJ%铁水物理热元素氧化放热其中：CSiMnPFeCO潜热烟尘氧化热SiO2生成潜热10842594180556272505511209263871831364443387136.8732.0218.928.520.381.322.8828.271.521.32钢水物理热炉渣物理热矿石分解热炉气物理热CO潜热烟尘带走热铁珠和喷溅带走热冷却水带走热和其它热损失13238932805125111669583136188533901124045.0211.164.265.6828.270.641.153.82合计294051100.00合计294051100.00表4全炉热平衡表矿石的冷却效应：矿石冷却主要靠Fe2O3的分解吸热，其冷却效应随铁矿的成分不同而变化，含Fe2O370%、FeO10%时铁矿石的冷却效应为：

q矿=1×C矿×△t+λ矿+1×Fe2O3%×112/160×6456+FeO%×56/72×4247）

=1×1.02×(1650-25)+209+1×0.7×112/160×6456+0.1×56/72×4247)=5360kJ/kg冷却剂用量确定废钢的冷却效应：废钢主要依靠升温吸热来冷却熔池，由于不知准确成分，其熔点通常按低碳钢的1500℃考虑，入炉温度按25℃计算，于是废钢的冷却效应为：q废=1×[C固(t熔-25)+λ废+C液(t出-t熔)]=1×[0.7×(1500－25)+272+0.837(1650－1500)]=1430kJ/kg氧化铁皮的冷却效应：对于50%FeO、40%Fe2O3

的氧化铁皮，其冷却热效应为：q氧化铁皮=5311kJ/kg以废钢的冷却效应为标准1，折算其它冷却剂的相对冷却能力。冷却剂用量的确定原则定废钢，调矿石；定矿石，调废钢。以第一种方案为例说明冷却剂用量的确定：国内目前的平均水平是，废钢的加入量为铁水量的8～12%，取10%。则矿石用量为：（Q余-10×q废）/q矿=（30000-10×1430）/5360=2.93kg即每100kg铁水加入10kg废钢和2.93kg矿石。冷却剂用量的调整冷却剂的具体用量可根据实际情况调整铁矿石的用量，调整量过大时可增减废钢的用量。冷却剂用量确定150吨转炉用矿石冷却条件下

转炉熔池温度的变化情况

第二批渣料和冷却剂采取分小批连续加入时，熔池温度波动小，平稳上升。

一次加料过多对熔池温度的影响

一次加料过多对熔池温度有很大影响。如一次加入7吨石灰，熔池温度下降太多，不得不在终点加提温剂提温。为了正确控制熔池温度，应该有必要的测温手段，保持设备和操作正常，并正确掌握加料的数量和方法。表1各主要因素变化对终点温度影响及相应冷却剂调节量因素因素变化对终点温度的影响冷却剂相应调节量变化量影响终点/℃矿石/kg普碳废钢/kg铁水温度铁水Si铁水量铁水Mn铁水P普碳废钢低硅废钢高规废钢生铁块石灰白云石矿石铁皮萤石±10℃±0.1%±1000kg±0.1%±0.1%±1000kg±1000kg±1000kg±1000kg±100kg±100kg±100kg±100kg±100kg±6±12-15±5.1±5±20干19.5干13干8干12干2.5干5干5.5-6.5干4干2.8±100±200±80±80±300干300干200干130干200干50干100干80干50±300±600±240±240±900干600干390干600干150干300干300干240干150保持适宜的出钢时间为减少出钢过程中的钢液吸气（应短些）和有利于所加合金的搅拌均匀（应长些），需要适当的出钢持续时间。50t以下转炉出钢持续时间应为1～4min；50～100t转炉应持续3～6min；100t以上转炉应持续4～8min。挡渣出钢减少出钢时的下渣量，提高合金元素的收得率、防止钢液回磷（转炉炼钢多是出钢时在包内进行脱氧合金化）。目前有挡渣球、挡渣帽、挡渣塞、U型虹吸出钢口、气动挡渣等多种方式，国内使用最多的是挡渣球和挡渣帽。5.3.5终点控制及出钢挡渣示意图挡渣出钢演示钢包内脱氧、精炼炉内合金化转炉出钢时钢包内初步脱氧，在真空炉内进行脱氧合金化。真空炉内脱氧合金化的操作要点：W、Ni、Cr、Mo等难熔合金应在真空处理开始时加入，以保证其熔化和均匀，并降低气体含量；对于B、Ti、V、RE等贵重的合金元素应在处理后期加入，以减少挥发损失。采用了钢包喂丝技术进行合金化。脱氧及合金化钢液中元素残留量：钢液的残Si量：一般为0.01～0.02%，称“痕迹”，可以忽略。钢液的残Mn量:终点碳<0.08%,残锰为铁水含锰量的30%；终点碳>0.16%,残锰为铁水含锰量的40%；采用双渣法时钢液的残锰为零。合金元素收得率硅通常为75%左右，而锰则为80%左右;钢液温度高时，合金元素的收得率高（均为吸热反应）；终点碳高时，合金元素的收得率高（[C]高→[O]低）；加入量大时，合金元素的收得率高（[O]一定，合金元素氧化量也一定）；同时使用两种合金时，脱氧能力弱的收得率高；出钢过程中下渣多时，合金元素的收得率低（FeO多）。注意：采用复合脱氧剂如Mn-Si合金时，按调锰计算其用量（该合金含锰高），然后计算其所带硅量，最后计算补齐硅所需Fe-Si合金量。合金加入量的确定应用举例转炉使用含锰0.3%的铁水，采用拉碳法吹炼20镇静钢，20钢的成分为：C0.2%，Mn0.5%，Si0.8%，问：1）用含Mn68%，C6.28%的Fe-Mn合金和含Si75%的Fe-Si合金进行脱氧，需两种合金各多少kg?终点碳应为多少？2）改用Mn-Si合金（含Mn68%，Si18.5%，C1.5%）和Fe-Si合金脱氧，各需多少kg?终点碳应为多少？已知：出钢量30吨，Si、Mn、C的收得率分别为75%、85%和90%。合金加入量的确定解：1）Fe-Mn用量=

增碳量=197×6.28%×90%/30000=0.04%

故终点碳应为0.2%－0.04%=0.16%Fe-Si用量=0.8%×30000/75%×75%=427kg/炉

2）Mn-Si用量=

增碳量=197×1.5%×90%/30000=0.01%

故终点碳应为0.2%－0.01%=0.19%Fe-Si量=转炉操作全过程演示二请单击画面5.4复吹转炉炼钢工艺氧气转炉顶底复吹冶炼法可以说是顶吹转炉和底吹转炉冶炼技术不断发展的必然结果。1978年4月法国钢铁研究院(IRSID)在顶吹转炉上进行了底吹惰性气体搅拌的实验并获得成功，1979年4月日本住友金属发表了转炉复合吹炼的报告，从而加速了各国对LD转炉的改造。我国首钢及鞍钢分别在1980年和1981年开始进行复吹的实验研究，并于1983年分别在首钢30吨转炉及鞍钢180吨转炉上推广使用。顶底复吹转炉示意图

复吹转炉中∑(FeO)的变化规律

顶吹转炉（LD）＞复吹转炉（LD/Q-BOP）＞底吹转炉（Q-BOP）。从底部吹入的氧，生成的FeO在熔池的上升过程中被消耗掉；有底吹气体搅拌，渣中∑(FeO)低，也能化渣，在操作中不需要高的∑(FeO)；上部有顶枪吹氧，所以它的∑(FeO)含量比底吹氧气的还高。复吹、顶吹、底吹转炉渣中∑(FeO)的比较

3、钢水中的碳吹炼终点的[C]-[O]关系和脱碳反应不引发喷溅?这是复吹转炉的冶金特点。答：复吹转炉钢水的脱碳速度高而且比较均匀，顶部吹入大部分氧，从底部吹入少量的氧，供氧比较均匀，渣中∑(FeO)含量始终不高。在熔池底部生成的FeO与[C]有更多的机会反应，FeO不易聚集，从而很少产生喷溅。5.4.3顶底复吹转炉内的反应

复吹转炉的[C]-[O]关系线低于顶吹转炉，比较接近底吹转炉的[C]-[O]关系线。在相同含碳量下，复吹转炉铁合金收得率高于顶吹转炉。吹惰性气体后对钢水中[C]和[O]的影响

底部吹入惰性气体后，钢水中[C]-[O]的关系线下移，因吹入熔池中的N2或Ar小气泡降低CO的分压，同时还为脱碳反应提供场所。在相同含碳量的条件下，复吹转炉钢水中的含氧量低于顶吹。4、钢水中的锰顶底复吹转炉中∑(FeO)低，在吹炼初期，钢水中的[Mn]只有30%-40%被氧化，待温度升高后，在吹炼中期的后段时间，又开始回锰，所以出钢前钢水中的残锰较顶吹转炉高。

5.4.3顶底复吹转炉内的反应2.5吨复吹转炉、顶吹转炉和底吹转炉钢水中[Mn]的变化底吹氧气转炉结构特点炉身和炉底可拆卸分开，吹氧喷咀，一般为6-22支。230t底吹转炉有18-22个喷咀，150t有12-18个喷咀。喷咀布置一般炉底和喷咀垂直，与炉子转动轴对称。为改善熔池搅拌，喷咀与炉底倾斜布置，而且与炉子转动轴不对称。

喷咀冷却剂可采用天然气、丙烷、丁烷等碳氢化合物。为提高脱磷、脱硫效率，可同时吹碳粉和萤石粉等造渣剂。根据不同精炼目的，内管除吹氧外，还可吹氩或氮气。底吹氧气转炉厂房高度可降低。底吹氧气转炉炉内反应吹炼初期，铁水中[Si]、[Mn]优先氧化，但[Mn]的氧化只有30～40％，而LD转炉吹炼初期有70％以上锰氧化。吹炼中期，铁水中碳大量氧化，氧的利用率几乎100％，而且铁矿石、铁皮分解出来的氧，也被脱碳反应消耗了。底吹熔池搅拌比顶吹好。渣中（FeO）含量低于LD转炉，铁合金收得率高。

吹炼终点[％C]和[％O]的关系图

在钢水中[%C]>0.07时，底吹氧气转炉和顶吹氧气转炉的[C]-[O]关系，都比较接近pCO=1atm,1600℃时[C]-[O]平衡关系，但当钢水中[%C]<0.07时，底吹氧气转炉内的[C]-[O]关系低于pCO=1atm时[C]-[O]平衡关系，这说明底吹氧气转炉和顶吹氧气转炉在相同的钢水含氧量下，与之相平衡的钢水含碳量，底吹转炉比顶吹转炉的要低。锰的变化规律底吹氧气转炉熔池中[Mn]的变化有两个特点：吹炼终点钢水残[Mn]比顶吹转炉高；底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于顶吹;CO分压（约0.4atm）低于顶吹转炉的1atm;喷咀上部的氧压高，Si气化为SiO并被石灰粉中CaO所固定，这样MnO的活度增大。钢水中[％Mn]的理论值和实际值的比较

铁的氧化

底吹氧气转炉渣中（FeO）含量低于顶吹氧气转炉，这样不仅限制了底吹氧气转炉不得不以吹炼低碳钢为主，而且也使脱磷反应比顶吹氧气转炉滞后进行，但渣中（FeO）含量低，金属的收得率就高。

在低碳范围内，底吹氧气转炉的脱磷好于LD炉。其原因可归纳为在底吹喷咀上部气体中O2分压高，产生强制气化，P生成PO(气)，并被固体石灰粉迅速化合为3CaO.P2O5，具有LD转炉所没有的比较强的脱磷能力。高碳铁水的脱磷，通过炉底喷入铁矿石粉或返回渣和石灰粉的混合料，可提高脱磷效果。可采用留渣法吹炼高磷铁水，将前炉炉渣留在炉内一部分，前期吹入石灰总量的35％左右，后期吹入65％左右造渣，中期不吹石灰粉。前期可脱去铁水含磷量的50％，吹炼末期的炉渣为CaO所饱和，供下炉吹炼用。

脱磷反应脱硫反应

与顶吹相比，底吹氧转炉具有较强的脱硫能力，特别是炉渣碱度为2.5以上时表现得更明显。钢中的[H]和[N]

底吹氧转炉钢中[H]比顶吹转炉的高，其原因是底吹转炉用碳氢化合物作为冷却剂，分解出来的氢被钢水吸收。吹炼终点[C]与[N]的关系底吹转炉与顶吹转炉的比较优点：铁收得率高；Fe-Mn、Al等合金消耗降低；脱氧剂和石灰降低；氧气消耗降低；烟尘少，是顶吹的1/2～1/3，喷溅少；脱碳速度快，冶炼周期短，生产率高；废钢比增加；搅拌能力大，氮含量低。缺点：炉龄较低；∑FeO少，化渣比较困难，脱磷不如LD;钢种[H]含量较高；5.5转炉的其他冶炼工艺介绍5.5.2顶底复合吹炼转炉少渣冶炼

转炉少渣冶炼——铁水经预脱硅、预脱磷和预脱硫处理后，为转炉提供低硅、低磷和低硫的铁水，这样就可以不大量造渣，简化转炉操作，转炉内只进行脱碳和升温操作。1979年，新日铁室兰厂开发了脱硅铁水在转炉内的小渣量冶炼法，即SMP法（SlagMinimizingProcess）。新日铁君津厂于1982年投产了采用石灰熔剂脱磷、脱硫预处理的ORP法（OptimizingtheRefiningProcess）法。1982年，日本住友金属也投产采用了苏打粉进行铁水预处理的SARP法（SumitomoAlkaliRefiningProcess）。1983年，神户制钢开发了石灰和苏打粉联合预处理铁水的OLTPS法。随着转炉少渣冶炼的发展，并逐渐完善形成了当今的转炉生产中的先进工艺流程。

复吹转炉少渣冶炼的冶金特性还原性功能。吹入的锰矿粉，可利用渣量少，∑(FeO)低，熔池温度高的特点，使MnO直接还原，回收锰矿中的Mn，从而提高钢液中锰含量。钢中的氢明显减少。由于散装料及铁合金消耗量减少，少渣精炼时钢水和炉渣的氢含量明显减少。铁损明显减少。由于渣量减少，渣带走的铁损明显减少。

5.6转炉典型钢种的冶炼及质量焊条钢的冶炼及质量低合金高强度结构钢的冶炼及质量硅钢的冶炼及质量中高碳钢的冶炼及质量深冲钢的冶炼及质量连铸准沸腾钢的冶炼及质量超纯净钢的冶炼及质量焊条钢的冶炼及质量

世界各国焊条钢生产大约占钢产量的1％左右。焊条钢为质量钢，要求化学成分稳定，硫和磷含量越低越好，其他残余元素含量越低越好。

1.焊条钢的类别和化学成分要求表1

碳素结构钢H08类含碳量控制在0.06％-0.09％范围内,硅含量≤0.03％,锰含量应控制在0.40％-0.50％,Cu≤0.20％。

表1熔化焊用钢丝的牌号及化学成分钢种序号牌号化学成分/%CMnSiCrNiMoVCu其它SP≤碳素结构钢1H08A≤0.100.30-0.55≤0.03≤0.20≤0.30≤0.200.0300.0302H08E≤0.100.30-0.55≤0.03≤0.20≤0.30≤0.200.0200.0203H08C≤0.100.30-0.55≤0.03≤0.10≤0.10≤0.200.0150.0154H08MnA≤0.100.80-1.10≤0.07≤0.20≤0.30≤0.200.0300.0305H15A0.11-0.180.30-0.65≤0.03≤0.20≤0.30≤0.200.0300.0306H15Mn0.11-0.180.80-1.10≤0.03≤0.20≤0.30≤0.200.0350.035合金结构钢7H10Mn2≤0.121.50-1.90≤0.07≤0.20≤0.30≤0.200.0350.0358H08Mn2Si≤0.111.70-2.100.65-0.95≤0.20≤0.30≤0.200.0350.0359H08Mn2SiA≤0.111.80-2.100.65-0.95≤0.10≤0.10≤0.200.0300.03010H10MnSi≤0.140.80-1.100.60-0.90≤0.20≤0.30≤0.200.0350.03511H10MnSiMo≤0.140.90-1.200.70-1.10≤0.20≤0.300.15-0.25≤0.200.0350.03512H08MnMoA≤0.101.20-1.60≤0.25≤0.20≤0.300.30-0.50≤0.20Ti0.150.0300.030低合金高强度结构钢的冶炼及质量

1.低合金高强度结构钢的化学成分和力学性能

低合金钢的特点是在碳素钢的基础上加入少量合金元素，使钢的强度提高，改善综合性能，并使钢具有某些特殊性能。低合金高强度结构钢的国家标准，屈服点σS分295Mpa，345Mpa，390Mpa，420Mpa和460Mpa五类。

表2低合金高强度结构钢的牌号和化学成分牌号质量等级化学成分/%C≤MnSi≤P≤S≤VNbTiAl≥Cr≤Ni≤Q295AB0.160.160.80-1.500.80-1.500.550.550.0450.0400.0450.0400.02-0.150.02-0.150.015-0.0600.015-0.0600.02-0.200.02-0.20Q345ABCDE0.200.200.200.180.181.00-1.601.00-1.601.00-1.601.00-1.601.00-1.600.550.550.550.550.550.0450.0400.0350.0300.0250.0450.0400.0350.0300.0250.02-0.150.02-0.150.02-0.150.02-0.150.02-0.150.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.0150.0150.015Q390ABCDE0.200.200.200.200.201.00-1.601.00-1.601.00-1.601.00-1.601.00-1.600.550.550.550.550.550.0450.0400.0350.0300.0250.0450.0400.0350.0300.0250.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.0150.0150.0150.300.300.300.300.300.700.700.700.700.70Q420ABCDE0.200.200.200.200.201.00-1.701.00-1.701.00-1.701.00-1.701.00-1.700.550.550.550.550.550.0450.0400.0350.0300.0250.0450.0400.0350.0300.0250.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.02-0.200.0150.0150.0150.300.300.300.300.300.700.700.700.700.70Q460CDE0.200.200.201.00-1.701.00-1.701.00-1.700.550.550.550.0350.0300.0250.0350.0300.0250.02-0.200.02-0.200.02-0.200.015-0.0600.015-0.0600.015-0.0600.02-0.200.02-0.200.02-0.200.0150.0150.0150.700.700.700.700.700.70硅钢的冶炼及质量

1.硅钢分类和硅钢片性能

硅钢属软磁合金，软磁合金在工业上广泛用来制造导磁体、变压器、继电器、电机、磁放大器等。软磁合金只有在外磁场作用下才显示出磁性。软磁合金还有纯铁、铁镍合金等。发电每增加100kW·h时，必须相应增加1kg硅钢片用以制造发电机、电动机和变压器。按化学成分有低硅(1.5％左右)、中硅(2.5％左右)和高硅(3％以上)硅钢片；按轧制工艺分有热轧硅钢片和冷轧硅钢片；按结晶结构分有热轧的非织构硅钢片、冷轧低织构、高斯织构(单取向织构)和立方织构(双取向织构)硅钢片；按用途分为电机用或变压器用硅钢片。表3热轧硅钢薄钢板电磁性能和最低弯曲次数表4冷轧无取向硅钢带（片）铁损和磁感中高碳钢的冶炼及质量

1.60年代重轨钢、滚珠钢的冶炼及其质量

氧气转炉适合于冶炼低碳钢和超低碳钢，冶炼中高碳钢常用“高拉碳”操作，要求铁水含硫量在0.02％～0.03％，含磷量全部在0.048％-0.080％之间。

*冶金部标准:轴承钢应用电炉冶炼并需经真空脱气处理。表5氧气顶吹转炉轴承钢钢号及化学成分钢类钢号CSiMnPSCrMoVReNb铬轴承钢GCr91.00-1.100.15-0.350.20-0.40＜0.027＜0.0200.90-1.20GCr150.95-1.050.15-0.350.20-0.40＜0.027＜0.0201.30-1.65GCr15SiMn0.95-1.050.45-0.650.90-1.20＜0.027＜0.0201.30-1.65GCr100.32-0.420.17-0.370.40-0.70≯0.030≯0.0300.80-1.20新轴承钢GMnMOV0.95-1.050.15-0.401.10-1.40＜0.027＜0.0200.40-0.600.15-0.25GMnMoVRe0.95-1.050.15-0.401.10-1.40＜0.027＜0.0200.40-0.600.15-0.250.10ZG10.95-1.100.55-0.801.10-1.30＜0.03＜0.0300.20-0.30ZG1Re0.95-1.100.55-0.801.10-1.30＜0.03＜0.0300.20-0.300.10ZG20.95-1.100.45-0.650.75-1.05＜0.03＜0.0300.20-0.400.20-0.30ZG2Re0.95-1.100.45-0.650.75-1.05＜0.03＜0.0300.20-0.400.20-0.300.10GMnVNb0.95-1.050.15-0.401.30-1.50＜0.03＜0.0220.15-0.250.03-0.05GMnVNbRe0.95-1.050.15-0.401.30-1.50＜0.03＜0.0220.15-0.250.10-0.150.03-0.05中高碳钢的冶炼及质量

2.高碳硬线钢的冶炼及其质量

按优质碳素结构钢标准GB699-88技术条件，钢的熔炼成分杂质Ni，Cr，Cu含量都应小于0.25％，硫和磷含量都不大于0.035％，硅含量0.17％-0.37％，锰含量0.50％-0.80％。采用真空脱气处理和全连铸保护浇铸，没有钢包精炼和合适的连铸新工艺技术，则不宜生产高质量纯净钢。硬线钢工艺及其质量见表6。表6硬线钢生产工艺及其质量质量水平世界先进水平国内先进水平国内较好水平生产工艺路线①铁水脱硫扒渣-转炉复吹-RH(大断面全保护浇铸或钢锭)二火成材②EF-LF-RH(大断面全保护浇铸或钢锭)二火成材同左①转炉-吹氩-钢锭二火成材②EF-LF-断面≥150mm方坯全保护浇铸-高速线材轧机钢材含氧量/PPm≤3031-5051-80钢材(φ5.5-10mm)夹杂物金相评级

无粗系夹杂物各类夹杂物细系≤0.5级无粗系夹杂物各类夹杂物细系≤1.0级各类夹杂物粗系≤2.0级各类夹杂物细系≤2.0级续表6硬线钢生产工艺及其质量质量水平世界先进水平国内先进水平国内较好水平钢材成分%C%S目标值±0.02≤0.010目标值±0.02≤0.010中限±0.040≤0.017拔丝情况减径尺寸≤φ0.12mm冷拔和捻绳无断裂φ0.13-φ0.20mm百公里线长断线一次φ0.21-φ0.30mm百公里线长断线三次以内制造成品质量情况能制轮胎子午线优质钢丝绳寿命大于两年能制轮胎子午线优质钢丝绳寿命大于1-1.5年可制优质钢丝绳寿命1年深冲钢的冶炼及质量

深冲用薄钢板的钢种很多，有代表性的第一代为08F和08镇静钢，第二代为08Al钢，第三代为IF钢(超低碳、超低氮、超低硫和加钛、铌形成碳氮化合物，即铁素体无间隙原子钢)。

1.对深冲钢的要求

1)具有良好的深冲成形性能；

2)具有一定的强度和塑性；

3)表面质量应该良好；

4)为了保证深冲用钢的冲压加工性能，对钢的显微组织如铁素体晶粒度或实际晶粒度、游离渗碳体组织、带状组织等都有一定的要求。

2.08Al钢的冶炼及其质量

根据国家标准GB5213-85，08Al钢：C≤0.08％，Si痕迹，Mn≤0.40％、酸溶铝Als0.02％-0.07％，P≤0.020％，S≤0.030％。钢中残余铬、镍和铜应分别不大于0.03％，0.1％和0.15％。

表7深冲用钢板的力学性能表8杯突试验冲压深度规定（mm）深冲钢的冶炼及质量

我国宝钢也用铁水喷吹脱硫、顶底复合吹炼、RH真空脱气装置和板坯连铸机全保护浇注生产IF钢，其化学成分(％)：

CSiMnPSAlsTiNb[N]0.00350.020.140.0090.0080.0450.0540.0100.0031

连铸准沸腾钢的冶炼及质量70年代日本新日铁公司大分厂首先开发成功连铸用准沸腾钢。只用少量铝而不用硅脱氧，且钢中铝含量范围很狭窄，仅为0.005％-0.010％。对钢水进行真空处理是连铸生产准沸腾钢的前提条件。日本几家钢厂生产的准沸腾钢化学成分及采用炉外精炼方法。准沸腾钢与沸腾钢或压盖钢相比的质量情况。

日本几家钢厂准沸腾钢化学成分及精炼方法钢种生产厂家炉外精炼方法化学成分/%CSiMnPSAlN薄板用钢日本新日铁公司大分钢厂RH-OB真空精炼处理0.040.010.250.0150.0140.0060.0022日本钢管公司京滨厂、福山厂多动能RH真空精炼处理0.01-0.05≤0.020.1-0.25≤0.025≤0.0250.01-0.03≤0.0025日本新日铁公司RH-PB真空精炼处理0.03-0.05≤0.030.20-0.25≤0.025≤0.0220.002-0.007≤0.0025线材用钢日本中山钢铁公司船町钢厂RH-PB真空精炼处理<0.020.040.25≤0.025≤0.025<0.005-日本神户钢铁公司加古川钢厂多动能RH真空精炼处理0.04-0.18≤0.030.15-0.65≤0.02≤0.020.01-

准沸腾钢的质量热轧薄板冷轧薄板镀锌板镀锡板镀铬板项目评价项目评价项目评价项目评价表面缺陷平整度轧制生产率成形性表面处理性焊接性◎◎○◎○○表面缺陷平整度轧制生产率成形性退火特性表面处理性焊接性◎◎○◎○○○表面缺陷平整度粘着性成形性表面处理性◎◎○◎○表面缺陷平整度硬度耐蚀性表面特性◎◎○○○◎：优于沸腾钢或压盖钢；○：相当于沸腾钢或压盖钢。超纯净钢的冶炼及质量超纯净钢冶炼工艺采用铁水预处理，使入转炉铁水S≤0.005%，P≤0.01%。转炉采用顶底复合吹炼，一次拉碳出钢。终点碳约0.03%，N≤20×10-6(ppm)，S≤50×10-6(ppm)，P≤50×10-6(ppm)；挡渣出钢，采用碱性材质的钢包不加A1弱脱氧。钢水在多功能RH真空精炼装置处理，使精炼毕钢水含碳量≤15×10-6(ppm)，[N]≤20×10