粮仓项目立仓滑模施工方案

施工技术设计概况本项目仓筒为全混凝土墙，在现有施工工艺条件下，筒仓施工中采用钢模板滑模施工方法，拼缝处不可避免的存在棱角、钢筋绑扎交叉点控制不当容易在混凝土表面裸露，混凝土配制、浇筑、养护不当等，均可造成筒仓滑模施工混凝土外观质量差，本方案针对上述问题，针对性提出解决方案及注意事项。滑模系统设计序号分项内容1滑模施工工艺原理仓壁模板的滑升是依靠千斤顶沿支撑杆向上爬升来实现的，千斤顶的运转是由液压传动系统控制的。当千斤顶沿支撑杆向上爬升时，带动提升架、围圈、模板和操作平台一起上升，滑模装置的全部荷载通过提升架传递给千斤顶，再由千斤顶传递给支撑杆承受。2滑模体系技术参数模板系统：采用1200mm高、250宽钢模板，“［8#”槽钢制作围圈。操作平台系统：平台采用“［8#”槽钢与50*50角钢连接成三角挑架式操作平台，内平台采用“［8#”槽钢搭设操作平台。液压提升系统：提升架用“［12#”槽钢与“［14#”槽钢组合焊接成门架构件。千斤顶采用GYD60滚珠式千斤顶，支承杆采用φ48mm*3.24mm钢管；液压系统采用YH-36型液压油泵机，φ16、φ8钢丝编制高压胶管组成并联平行分支式油路系统。施工精度控制系统：由水平仪、经纬仪、线锤等组成，用于控制筒仓中心线、标高、垂直度和纠扭、纠偏。支承杆：采用φ48mm*3.24mm钢管，接头1/4错开并均布于四周，接头采用电弧焊，焊缝用手提式砂轮机磨平。砼浇筑：按分层均匀交圈，同一浇筑层砼表面在同一水平面上的原则，事先制定浇筑方案，按计划对称地交换浇筑方向，砼浇筑厚度300mm。砼养护：砼出模后，利用内外吊脚手对砼表面进行处理，并利用布置于吊脚手上的环形水管进行淋水养护。中心点观测：沿仓壁四周均匀布置8只7.5kg重线锤，每滑升300mm对仓壁垂直度进行观测，可知中心点的偏移。 中心纠偏：利用平台调整法控制中心偏差。 纠扭方法：通过经纬仪对平台扭转观测。当扭转超标时，按其反方向纠扭原则，在爬竿根部和另一提升架下横梁上焊接φ10钢筋，利用平台提升时的拉力进行纠扭。3模板系统设计模板本工程采用小钢模加围圈的方式进行组装，根据方仓尺寸进行组合，契合12连体仓仓壁施工特点，考虑模板的高度与混凝土达到出模强度所需的时间和模板滑升速度有关，如果模板高度不够，混凝土脱模过早，则会造成混凝土下塌现象；反之，模板高度过大，则会增加摩阻力，影响滑升；滑升模板的高度以1.2m为宜，高度大，将使混凝土对模板的侧压力增大，开字架腿柱处连接焊缝就容易脱开，引起涨模。故内、外模板采用标准组合钢模板，拐角处用采用定制钢模板。模板与模板之间用U型卡连接，模板与围圈之间用12号铁丝绑扎（绑扎时，要求模板与围圈扎紧且不留缝隙）。制作模板时，使组模后的模板上部宽度略小于下部宽度，其差度为内部3mm，外部2mm。模板实体照片钢模板设计示意图围圈提升系统设计是整个滑模系统设计的关键，其中提升架的布置是重中之重，应以分布均匀、荷载均衡、避开库壁预留预埋为原则。提升架的布置，涉及到滑模提升的主要设备——千斤顶配置，不同的是千斤顶配置相对灵活一些，当提升力不足可以采用双顶或多顶抬顶形式，而提升架受结构尺寸、库壁结构特征、库顶钢结构支点位置等因素的影响，应作为设计的重点。本工程采用“门”型式提升架，提升架采用“［12#”槽钢为横梁，“［14#”槽钢为支腿定型加工，沿仓壁均匀布置，钢托采用“［8#”槽钢钢托，每榀提升架设置4个。液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶，每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶，一次行程为25mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。支承杆为φ48×3.24普通建筑钢管，接头处加Ф38（外径）衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头相互错开，不可都在同一平面。使用φ16、φ8钢丝编织高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。液压动力使用YHJ-36型控制台，油压机试验压力为15MPa施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。每仓设置一台36型液压控制台1台。支撑杆采用Φ48钢管套管，支撑杆在同截面接头不超过25%，首批支撑杆长度分别为3m（4根）、4m（4根）、5m（4根）、6m（4根），所有支撑杆错开布置，相邻支撑按高度不等布置以保证支撑杆稳定。4提升架系统设计提升系统布置提升系统剖面图仓内平台搭设示意图提升系统现场图组合钢模板组装效果图操作平台由内外钢制挑架，平台木胶板、悬吊脚手架组成，操作平台稍高于滑动模板，且涵盖整个模板组合内外部周边。内、外平台采用“［8#”槽钢钢加工的钢制三角挑架式钢平台骨架，宽度为1.8米。内、外平台骨架上均需铺设40×70mm的方木，铺木胶板构成内外操作平台，内外操作平台外边设置有安全防护栏杆，高度1.2m并悬挂安全网，以保证施工安全。5操作平台系统设计主操作平台内外仓壁装饰抹灰和观察砼出模情况用的操作吊架，其吊架采用Φ16圆钢“U”定型整体加工。吊架的长度均为2米，两端设有挂钩，与提升架、外挑三角架采用挂式连接，沿仓围设置。吊架外侧0.5m、1m和1.5处焊有Φ14的螺帽，用于穿插Φ12的圆钢作为防护栏。安装好的吊架净宽60cm，距模板下沿约1.8米，每榀提升架安装两套。随后铺设脚手板并挂安全网、防护网和踢脚板。构成内外操作吊架系统。用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、原浆抹光（内外仓壁砼表面粉刷）等。吊架平台内外仓壁装饰抹灰和观察砼出模情况用的操作吊架，其吊架采用Φ16圆钢“U”定型整体加工。吊架的长度均为2米，两端设有挂钩，与提升架、外挑三角架采用挂式连接，沿仓围设置。吊架外侧0.5m、1m和1.5处焊有Φ14的螺帽，用于穿插Φ12的圆钢作为防护栏。安装好的吊架净宽60cm，距模板下沿约1.8米，每榀提升架安装两套。随后铺设脚手板并挂安全网、防护网和踢脚板。构成内外操作吊架系统。用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、原浆抹光（内外仓壁砼表面粉刷）等。操作平台示意图操作平台及吊架模型示意图操作平台及吊架实体照片6液压油路系统设计千斤顶为GYD—60型滚珠式，每榀提升架安装一台液压控制台YHJ-36型。设置控制台和油箱平台位置主龙骨加密布置。油路系统为三级并联高压胶管。采取分区分级的方法，直通分油器胶管连接头配件进行连接装配，支路与千斤顶采用Φ8液压高压橡胶软管进行等长连接，主路采用Φ16液压高压橡胶软管进行等长连接，以确保千斤顶的同步爬升。所有滑升控制系统的设备及部件均有备用数量。安装完成后试提升1～2个行程。7砼运输采用汽车泵作为垂直运输机械，根据汽车泵的工作参数，基本满足直接入模的需要，局部不足处，用小铁斗车接料后再推至浇筑点入模。8钢筋运输钢筋、支撑杆、铁件等其他零星材料和设备，由塔吊运输。滑模工艺原理筒壁模板的滑升是依靠千斤顶沿支撑杆向上爬升来实现的，千斤顶的运转是由液压传动系统控制的。当千斤顶沿支撑杆向上爬升时，带动提升架、围圈、模板和操作平台一起上升，滑模装置的全部荷载通过提升架传递给千斤顶，再由千斤顶传递给支撑杆承受。施工工艺流程（一）滑模工艺操作要点其主要施工流程如下：验线→滑模系统组装→滑模装置验收→筒壁滑升→滑模系统拆除→养护。（二）滑模系统组装1、组装流程①心鼓圈→提升架→辐射梁→拉杆。②模板安装：内模→绑扎钢筋→外模→固定围圈调整装置→固定围圈→活动围圈→顶紧装置→活动围圈→活动模板及收分模板。③随升井架安装：井架→斜撑→吊篮→平台及架板铺设

2、滑升施工顺序为：内处竖筋、环筋绑孔→预埋、预留→浇筑混凝土→滑升→表面处理、养护→进入下一循环。滑模前准备工作（一）基础筏板外侧土方夯实填平整至基础梁顶上平，清理现场，将基础梁上筒壁位置混凝土进行凿毛、清渣、理顺和调整基础上的钢筋。（二）施工用电：由工地临时配电室引入，敷设操作平台上，液压控制盘设在外围操作平台，进行液压设备的试车、试压检查。（三）场区道路按施工平面布置图要求，修理平整。特别是泵车支设、罐车停放部位，地基一定要坚实可靠。（四）滑模上下通讯设四部对讲机来指挥施工顺利进行。（五）在浅圆仓仓及附近设置好控制垂直度和标高的标准桩、水准点，并做好桩位的保护。（六）初次绑扎为1.5m，滑开以后每次绑扎0.6m。（七）材料、半成品的准备：1.钢筋必须在施工前做好调直，切断以及绑扎前的全部准备工作。2.预埋件、预埋钢筋、预留洞模板及梁窝填充物等半成品，均应在施工前准备齐全运入现场。3.滑模前，必须检查所有施工机具及设备，应进行运转试验，对于千斤顶及液压设备等，除进行试运转外，还应对整个液压油路系统进行加压及回油时间的测定试验。滑模系统组装滑模系统组装流程图序号分项具体内容1提升、模板系统制作由于模块组件的使用，需要制作的提升、模板系统的量相对较小，主要有特殊模板、提升架及模板围圈的制作。2提升、模板系统组装本工程滑模系统组装从正负零开始，各仓门架均匀布置，同时注意仓体连接区域，门支架间距可根据实际情况调整。1、组装要求准确控制提升架、模板上口相对标高误差，应小于为±3mm。提升架下横梁顶与该处模板上口间距偏差应小于±3mm。模板两端采用采用回形卡。模板与围圈连接采用铁丝将模板与围圈铰紧。围圈在系统组装完成后全部采用焊接连成整体，接头处还应采用型钢对围圈进行加固，在保证围圈的完整性的同时防止受力变形。同时外模板下口应采用直径不小于25的钢筋焊成套箍。模板下口的找补应在模内清理完成，系统验收后进行。3油路、平台系统组装根据系统的设计，系统的组装主要是设计意图的实施，因为涉及整个滑模系统的运行稳定和实施安全，故应严格按照现行规范的要求实施作业和验收。同时应注意以下事项：1、所有与提升动力相关的千斤顶、液压控制台、油管等，在安装前必须全数进行工作压力试验，满足原产品参数的方可使用。2、液压控制台宜放置在筒库中心，尽可能保持到各千斤顶的油路相同。所有液压设备安装完成后，应进行空载试验，重点检查千斤顶的响应速度，对明显不一致的千斤顶应予以更换。3、平台板宜采用多层胶合板铺设，其平面刚度应能满足该平台上作业需要。人员的主要进出口应采取必要的防护措施，并设置醒目的标记。4、各种引测到平台上的控制点、线应标注醒目，不易被破坏。连体仓滑模施工整个滑模系统组装结束，经验收后，即进入滑模施工阶段。整个滑模施工过程是一个交叉流水的作业过程。工种多，整体协调作业要求高。因而，合理安排，有序作业是滑模施工成败的关键。施工工序流程图序号分项具体内容1模板滑升系统制作1、初升模板的初次滑升，应在模板内砼浇筑高度900mm左右及第一层浇筑的砼强度时0.2～0.4Mpa进行。开始滑升前，必须先进行试滑升(油管空气排空、检查千斤顶)，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起5～10cm，观察砼出模强度，符合要求即可将模板滑升到30cm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查。修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.2～0.4Mpa。2、正常滑升当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段，分层浇筑检，分层滑升。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以砼达到0.2～0.4MPa立方体强度的时间来确定。一般控制在1.5h左右，每个浇筑层的控制浇筑高度为30cm。滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于50mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于25mm。如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效地措施以排除。3、末升当模板滑升到距顶1m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、纠正，应在滑升到距顶标高最后一皮以前作好，以便顶部检均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。支撑杆之间以钢管连结加固。4、特殊状况的紧急处理遭遇狂风暴雨等恶劣气候及机械故障、停电等被迫中断作业后，须采取特殊状况的紧急处理措施。停工时必须设置施工缝，以便继续浇筑时，新旧混凝土有良好的粘结，施工缝的设置位置按规定要求。中强级地震及大风暴雨侵袭时，立即停止作业，设置施工缝，并做必要的防护，复工前作出损坏鉴定，并按工程项目监理的指示实施后续作业。使用中的模板及滑升装置，于每次复工前，认真复查，经项目工程师确认后，复工运作。5、停滑措施和水平施工缝的处理为确保工程质量，应优先采用连续施工，如因气候或其它特殊原因，必须暂停施工时，应采取下列措施：停止浇筑以后，仍应每隔半小时到1小时提升一个行程，如此连续进行4小时以上，到模板不会粘结为止。因停滑造成的水平施工缝应按防水砼要求设置止水带，二次施工前清理干净，凿除松动石子和浮碴，并用水冲洗干净，再次浇筑时，应按配合比减半石子的砼浇筑一层(30cm)后，再继续按原配合比浇筑。滑模空滑加固示意图2钢筋绑扎12连体仓滑模钢筋采用绑扎接头。竖向钢筋搭接长度为40d，接头位置错开布置，任意水平截面（搭接长度范围为同一截面），接头钢筋截面不超过25％（1/4错接）。环向水平钢筋搭接长度60d，接头位置错开布置，接头水平方向不小于一个搭接长度，也不小于1000，同一竖向截面内每隔三根钢筋允许有一个搭接接头，内外水平钢筋也均匀错开。钢筋加工环筋7m、竖筋5m定长，滑模所用钢筋预先按规格、使用部位、长度、允许吊重捆扎，并挂设标牌，注明钢筋直径、编号、数量、长度、使用部位。浅圆仓钢筋每提升架之间设置一组焊接网片，内外层钢筋按设计要求设置拉钩。对于控制竖筋位置，可在提升架下横梁上焊内外两道环筋，环筋上按竖筋间距焊上滑环，滑环中心即为每根竖筋所在位置，焊接时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，模板上口距提升架下横梁有40～50cm左右，但应保持模板之上环筋不超过两道。滑模施工前可按排钢筋工预先模拟以获取实践经验来验证、指导、改进人员按排及施工方法。此外，还须注意在滑升过程中对纵筋的监控，防止因纵筋偏位而导致水平加筋无法穿扎。滑模施工时，为提高钢筋施工效率，设置钢筋限位装置，在提升架上设置限位装置支架，用以支撑限位装置环筋，然后根据竖向钢筋设计间距，设置钢筋限位环箍。在提供施工便利的同时，保证了钢筋垂直度及保护层厚度。如下图所示：钢筋限位环箍实体照片3预埋、预留滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当。预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响仓壁表面。各种预埋预留件均不得与仓壁环筋焊接，预留洞口两侧砼须对称浇筑。预留洞口用木板钉制木盒预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂。4浇筑砼、提升仓壁砼采用商品砼、泵送浇筑，砼制备在计划书中标明浇捣时间、部位、强度及抗渗要求、坍落度要求、一次浇捣方量及计划浇捣时间等数据。为保持仓壁色泽一致要求：凡是供仓壁滑模的砼均采用同厂、同标号、同批号的水泥。试验配合比报由商品砼单位提供，如无疑议则形成施工配合比，如有疑议则根据具体情况加以调整。砼进场后，进行坍落度抽检及强度试件抽检，滑模施工泵送砼最适宜坍落度为120～140mm。现场进行强度等技术指标的抽检工作，形成文字记录，注明浇筑部位，强度等指标。标养后送检，并将检测结果与商品砼供应商提供的资料相比较，合格者作为技术资料存档。不合格者则请有关方面对不合格品进行评审，分析原因，并对不合格品作出处理意见。汽车泵把砼泵送入模，不够处采用斗车辅助运输。砼按30cm分层浇筑，每一分层砼从开始浇筑至结束须经过四至三层浇筑时间才出模，按控制砼出模时间≤5小时考虑，则容许每分层砼浇筑时间为75分钟。初浇时，第一层砼入模达4小时后可提升二个行程观察砼出模强度是否适宜，如适宜即可进入正常浇捣、提升，注意砼不应浇满模板，而是离模板上口5cm左右。每仓第二层浇筑时应顺第一层浇筑点为起点逆方向浇筑，每组浇筑完毕后，应原起点同顺序浇筑。仓壁滑升时，混凝土倾倒在提升架空档滑槽内，平仓手将平台上砼铲入模内，振捣手跟进振捣。砼连续浇灌，正反方向同时分头入模和振捣（分仓分头浇筑），避免单向施工最后出现冷缝。混凝土顶面高度应低于模板5cm。砼入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s～30s，当砼表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层砼，插入下层砼不大于5cm，消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。砼出模时，以略带湿润且指压有微痕为宜，按此原则调整砼坍落度、模板滑升速度。通常泵送滑模砼坍落度以14cm为宜。为减轻挂浆对仓壁表观质量造成的影响，可在模板下口紧贴仓壁贴特利龙布一道，如仍有局部砼浆流挂，则在砼浆硬化前，挂脚手以上的由瓦工处理。除正常留置标养试块外，尚需留置同条件养护试块。仓壁滑升采用日夜两班制连续施工，日提升控制高度约3-4m，砼出模强度由贯入阻力仪测量确定（或用手压无明显压痕为准），并以此检查和调整实际施工时的滑升速度。仓壁滑模施工执行GB50113-2005液压滑动模板工程技术规程。5仓壁表面处理、养护仓壁内外均随滑随抹光，原则上为表面原状打磨出浆后压光，如局部须修补，应从滑模砼中筛出原浆以保证修补处色泽与其它部位一致。滑升时，尤其要重视门角、停歇后浇处的缺陷处理。滑模施工完成后，在进行模板拆除前，对外壁进行一次检查，局部采用吊脚手处理。养护期间，应保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d；仓壁随滑随浇水养护、确保砼表面处湿润状态。养护方法：沿滑模装置采用Φ30mmPE管@2m环向环向喷头浇水进行混凝土养护。6支承杆加固在施工底板时，要求支承杆全部脱空时，支承杆应加固，要求支承杆竖直，接头焊接牢靠。加固时注意保持加固围圈及水平拉结杆以上支承杆最大脱空长度不超过2.3m。滑模系统拆除系统拆除应在滑升结束后至少2天后进行，拆除以先装后拆为原则利用塔吊配合。本工程滑升结束，采用分段拆除方式拆除滑模操作平台面板，每4榀提升系统为一个单元，从距离上人跑道最远处开始拆除，落地后进行拆解。拆除人员必须服从指挥，并带好安全带，按顺序拆除，并应充分利用塔吊。滑模拆除流程1、拆除前做好安全与技术交底：拆除人员必须戴好安全帽，穿防滑鞋，高空作业必须系好安全带。上岗严禁喝酒，工作中不准打闹嘻戏，要精力集中。2、拆除平台注意拆除方向，最先拆除的应是离上人跑道最远处，然后逐渐向跑道方向拆，以保证拆除人员能有拆除完毕后的退路，拆除下来的物料要按品种分别堆放边拆边堆放边用塔吊吊下，尽量保持上面工作面没有物料堆放。3、拆除胶管、控制台及油箱、油泵时注意将液压油放干净，将油管头用干净的胶布包好，以免污染，然后用塔吊吊下地面。4、拆除外围圈及模板、拆除内围圈及模板：拆除围圈、模板注意拆除方向，最先拆除的应是离上人跑道最远处，然后逐渐向跑道方向拆，以保证拆除人员能有拆除完毕后的退路，拆除下来的围圈、模板要按品种分别堆放边拆边堆放边用塔吊吊下，尽量保持上面工作面没有物料堆放，拆除围圈、模板的人员要每4个人一组，即有割剪的、有拆除的、有传递的、有堆放的，4个人要注意力集中配合协调相互关照。5、最后只剩提升架了，此时筒库上面只有两个人在作业面上一前一后用塔吊吊住提升架，把提升架及附件整体吊至地面拆除。6、进行拆除后的清理、运输、入库。7、拆除人员必须服从指挥，并带好安全带，按顺序拆除，并应充分利用塔吊。8、总体原则：支撑体系分片后用塔吊运到地面后进行拆除。9、采用每四榀提升架为一个片：用塔吊将四榀的两端钢丝绳扣牢，用氧气乙炔焰将拉住支撑桁架的钢筋割开，瓦工及时将此钢筋用水泥砂浆隐蔽，四榀提升架拉住的钢筋均处理好后，用塔吊将桁架片运到地面拆除；10、注意拆除桁架由专人负责指挥塔吊及切割指挥；11、运到地面后需停稳后方可解除绳子；12、地面拆除时应注意桁架的侧翻；13、所有拆下的钢模板应及时清理粘结物、修理并涂刷隔离剂，分类整齐堆放好，拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一送仓库管理；14、拆下的木模及木方均分类堆放整齐；15、拆下的材料均清理好后分类归堆；16、滑升模板拆除除编制专项安全方案，并应设置警戒区、派专人警戒值守，非拆除人员不得进入。滑模施工控制要点滑升时控制要点序号项目控制要点1出模强度控制混凝土的出模强度决定于配合比设计且与气候也有密切联系，还与混凝土浇筑的均匀与否有关，同样的配比和气候条件下，各仓间混凝土入模的时间差不应过长，特别是对于一次性进行多个筒仓施工的混凝土浇筑，时间差更应严格控制，最长的差值要保持在15分钟之内。按《滑动模板工程技术规范》要求进行施工操作。2随滑随抹(仓体砼压光收面)滑模施工的随滑随抹工艺是一道必不可少的操作过程，通过对出模混凝土抹面可以修饰表面小的缺陷，如：气孔和由于粘膜所导致的混凝土表面粗糙等，也可增加混凝土的气密性和保护筒仓表面光滑、色泽一致，为最后装饰面层的施工做出良好的基层；但随滑随抹必须保证所有操作人员使用同样的修饰面层材料，才能达到上述目的。3垂直度观测及水平测量垂直度的观测和水平测量是控制滑模系统不致滑扭滑偏的重要观察手段，所以在滑升前，就必须在滑模系统的适当位置根据系统设计时，所设置的点位，安装好线坠垂直观测工具，且在滑升中要每滑升3～5m观察一次，并做好记录，且将垂直度观察情况及时通报液压操作人员，以防偏扭的情况出现或出现后及时采取纠正措施。水平测量是控制操作平台始终保持水平向上的办法，所以，当滑升3～5m时，必须将控制平台水平的限位卡进行一次操作，以保证所有千斤顶始终在同一水平面上，从而保证操作平台水平向上滑动。4偏扭的纠正筒仓滑模施工由于其面积大，刚度大，一般不宜出现偏移的情况，一旦出现了偏移纠正起来较困难，常用的纠偏方法：（1）操作平台倾斜纠偏法抬高平台倾斜法：一次抬高小于2个千斤顶行程。（2）调整操作平台荷载纠偏法在爬升较快千斤顶部位加荷，压低其行程速度，使平台逐渐恢复原位。（3）支撑杆准导向纠偏法当用上述两种方法仍不能达到目的时，采用此法继续纠偏，其方法有两种。第一种：在提升架千斤顶横梁的偏移一侧加垫楔形钢圈，人为造成千斤顶倾斜。第二种：切断支撑杆重新插入钢靴，把钢靴有意的反向偏位，造成反向倾斜，由于支撑杆的导向关系，带动提升架上升，达到纠偏的目的。因平台倾斜、荷载不均、千斤顶爬升的累计差，筒体会造成中心偏差，记好数据，利用千斤顶不同提升高度纠正操作平台扭转，当平台发生顺时针扭转时，先将千斤顶向一侧的千斤顶升高1-2个行程，然后全部千斤顶升高一次，如此重复提升数次扭转即可纠正。最常用的纠正方法调整平台的高差，然后采取以倾斜方向相反一方的千斤顶的标高为零点，把倾斜方向的千斤顶多升几个行程，逐步增加倾斜千斤顶方向，千斤顶的标高值使平台保持一定的倾斜度，然后继续滑升，直至筒仓垂直正常后，再将平台恢复水平状态。利用水准仪在滑升平台上对千斤顶支撑杆进行水平抄侧，然后测出抄测点到各提升架顶部距离，做好记录，通过测出数据确定平台倾斜情况，按上述方法进行调平，保证平台水平提升，筒身不发生倾斜5混凝土的养护滑模施工除上述几个关键的工序严格把关外，对于出模混凝土的养护也是必不可少的，在混凝土出模之后12小时，即应洒水养护。6清模在滑模施工中，由于气候或混凝土配比及模板系统的问题，使混凝土在模板上口出现粘结，且使粘结越来越厚，最终会出现“结壳”现象，这样既影响混凝土质量又削弱混凝土断面，严重时将导致混凝土无法再继续浇筑，所以，在滑模施工时，特别是对于炎热的夏季必须安排足够的劳动力对模板上口及挂在钢筋上的混凝土进行清理。7其他对于操作平台上材料的堆放应根据滑模设计时对集中荷载的要求，对称放置，不能集中堆放，使平台受力不均，造成局部偏压提升困难。滑升速度的控制正常情况下，本滑模的设计滑升速度为20cm/h。当施工现场气温较高、钢筋绑扎、混凝土浇筑速度及出模强度满足要求时，可以适当的提高滑升速度，但滑升速度不得超过30cm/h。模板滑升分初升、正常滑升和末升三个阶段。项目控制方法初升阶段控制初升的初次滑升，应在浇筑高度900mm左右及第一层浇筑的硅贯入阻力值达到0.3~1.05MPa的时间进行。滑模在开始滑升前，应该进行滑升测试，判断滑模是否具有滑升条件。如果滑模具备了滑升条件，则将模板滑升至200~300mm高度后，暂时停止滑升进行全面检查整修，检查整修之后，即可转入正常滑升，正常混凝土脱模强度宜控制在0.1~0.3Mpa。混凝土出模强度宜控制在0.2~0.4MPa，或贯入阻力值为0.30~1.05kN/cm2。低于此强度值，脱模时可能出现塌落或流淌；高于此强度值，可能出现混凝土拉裂，或由于摩阻力过大而损坏提升设备或模板等部件。此外，在此种出模强度下，出模后的混凝土表面易修饰，且混凝土后期强度损失较少。采用贯入阻力法来测定混凝土的出模强度，是用5mm的筛子，将混凝土中的砂浆筛出，装入砂浆容器中，以捣棒捣实。将砂浆试块放在磅秤上，磅秤的滑杆下端装有测针，按动手柄将测针压入砂浆中，并在手柄上徐徐加压约lOs，直至测针贯入深度为2.5cm时，读出磅秤上增加的荷载读数，称之为贯入阻力。再除以测针的承压面积，以kN/cm2计，即代表此时混凝土的单位贯入阻力。正常滑升阶段的控制当初滑符合要求以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑，分层滑升。模板正常滑升的速度受钢筋绑扎速度、NT浇筑速度、NT出模时强度(包含气温)影响。正常滑升时，其分层滑升的高度应与混凝土分层浇灌的厚度相配合，一般为200~300mm。两次滑升的时间间隔以出模的硅达到0.2~0.4MPa立方体强度的时间来确定，不应小于1.5小时，一般控制在2h左右。在气温较高时，应增加1~2次中间提升，中间提升的高度为30~60mm，以减少混凝土与模板间的摩阻力。模板滑升时，要保证所有的千斤顶能够充分的进油排油。如果在滑升的过程中，油压超过正常油压的1.2倍，提升工作应该停止，并查明原因，及时采取措施进行处理。操作平台在滑升过程中应保持处于同一水平面。必须保证每个千斤顶的升程尽量一致，相对高度不能超过50mm，相邻千斤顶升差不得超过25mm。提升过程中，如果出现超过允许值或遇特殊情况不能保证正常滑升速度时，应及时检查各系统的工作情况并停止提升操作，并及时找出原因，至少每隔30分钟提升一个千斤顶行程，以防模板被NT粘住，采取有效地措施以排除。滑模在滑升过程中，要不断的进行检查，操作平台、支撑杆的工作状态等是否出现异常，如果出现，要及时找出原因并采取有效处理措施。对于连续变截面结构，每滑升一个浇灌层高度，应进行一次模板收分。模板一次收分量不宜大于10mm。末滑升阶段的控制当模板滑升至筒壁顶部1.5米左右时，即进入末滑阶段，此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，保证顶部标高及位置准确，同时对爬杆进行加固处理，即在距爬杆150mm左右，插入砼中Ф25钢筋，待停滑后与爬杆用短筋焊接，以保证滑模装置拆除时爬杆的稳定。空滑注意要点模架空滑，属于滑模施工涉及的众多工艺中的一种。即在为满足特殊结构的施工要求，在不浇筑混凝土的情况下进行模板的滑升，减少重新安装滑模时间，节约工期。行业规定模架空滑必对爬杆坐有效的加固措施，国内较常见的空滑高度为150mm~4500mm。空滑时，提前在筒壁内植入附加杆，附加杆隔一布一，植入深度≥1m即可，脱模后，拆除内模及内吊架；在空滑之前，进行一次标高校正,确定架体位于同一标高时开始初步空滑，空滑高度宜为200mm,并跟踪检查有无漏油坏泵现象，待初步空滑高度完成后，关闭控制台停滑，再进行一次标高校正，水平标高无误后，再次进入空滑，每次空滑高度为200mm，空滑高度超过1m后，需对爬杆作横向水平连接，使爬杆具有更好的整体性。待模架空滑至设计标高后，用限位块锁紧千斤顶底部。空滑时防止扭转措施：单仓滑模施工，容易发生滑模平台扭转现象，滑升时，为了防止滑模平台发生扭转现象，将采取反拉钢丝绳的办法，其具体做法:模板滑升时采用钢丝绳将模板挑头与筒壁拉接（纵横向对称拉接）。拉接前，在筒壁外侧预埋铁件。且滑升时，注意砼浇筑顺时针、逆时针交替进行。防止支撑杆失稳：空滑期间除必要的操作人员外，其他人员禁止在平台上随意走动，操作机械应均匀堆放，不得集中堆放导致局部支撑杆失稳。防止中心偏移措施：支承杆上每300mm设置提升限位器，每根支承杆一个，每次滑升完毕进行一次标高复核,发现问题及时处理；每仓设置四个10公斤线坠，分别吊于仓外纵轴线位置，横轴线位置，用于实际测量，并作为记录。停滑处理由于特殊原因必须暂停施工时，应作停滑处理。（1）留置水平施工缝，将砼浇捣至同一平面；（2）每隔一小时提升一个行程，连续提升6h，直至最上层砼与模板无粘结；（3）再次滑升时砼表面应凿毛处理，用石子减半的砼浇捣一层（10cm）后，再继续滑升。（4）因停电造成的停滑，应及时接通柴油发电机电源，或汽油发电机装置，以满足停滑措施的暂时滑升要求。平台的测量与控制一般来说，造成平台失差的主要原因有如下几点：（1）平台组装质量达不到设计要求，各提升架、千斤顶之间装配误差太大；（2）集中荷载作用太明显，主要原因是由于钢筋、支撑杆及砼等物品没有分散摆放，造成部分千斤顶负载过重，爬升力不够；（3）拉杆松紧不一致，造成平台高低不均；（4）平台调整时采用方法有误，导致平台高差进一步加大；（5）砼浇筑方向固定不变，砼应力对平台作用明显。针对以上五点原因，平台质量控制应做好以下工作：（1）认真抓好平台组装质量，保证平台各项偏差在规定的范围内。（2）正常滑升时，应勤观察千斤顶的工作状态，如发现工作不正常的千斤顶及时加以更换。（3）所有钢筋、支撑杆在平台上应分散摆放。一次吊放荷载不得过大，应控制在0.5t以下。（4）平台每提升两个行程应测量一次平台中心的偏差及扭转。（5）每台班应测量一次千斤顶水平偏差并全部抄平。（6）严格控制砼浇捣的方向，相邻两步的浇筑方向应相反，尽量让砼产生的应力抵消，发现平台中心偏移或扭转，应及时纠偏纠扭。监控控制要点1、滑模监控（1）组装时，按90°间隔在外挑平台上设置4个激光照靶，在整板基础面相应位置做出基准点，滑升时，每90cm检验一次相对标志偏移值，及时传达给平台指挥，及时查明原因进行调整。垂直度、扭转度应以预防为主，纠正为辅。本工程采取以下办法预防纠正。保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。在支承杆上按每30cm划线、抄平，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。本工程应勤抄平、勤调平，如局部经常与其它部位不同步，应尽早查明原因，排除故障。砼浇筑遵循分层、交圈、变换方面的原则，分层交圈即按每30cm分层闭合浇筑，防止出模砼强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。变换方向即各分层砼应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。平台上堆载应均匀、分散。（2）平台纠偏：平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪抄平每隔一个浇筑抄平一次。平台纠编采用平台倾斜法纠编达到纠编目的，当发现垂直度偏差超过10mm时，适当提高偏移一侧千斤使平台倾斜（不大于1%）后滑升，纠正偏差后正常滑升。纠偏纠扭遵循勤纠正，小幅度纠正的原则，观测得到的偏移值须结合沉降观测数据加以分析。平台纠纽：平台扭转采用牵拉法，沿周边均布18～20个点（提升架位置）用手拉葫芦与扭转方向反向牵拉，平台提升时达到反向纠扭。序号项目方法1监测方案根据现场实际情况，项目部准备在现场采用钢尺、线锤、水准仪和经纬仪对支模系统进行施工过程的监测。结合本工程的特点，制定了以下的沉降、位移观测方案：由于本工程的模板支顶采用钢桁架结构，间距较密，且构件在建筑物内部，采用的观测设备受到很大的限制，为此本工程的沉降观测采用钢尺、线锤、水准仪和经纬仪的形式来测量其沉降值、位移偏量；观测的基准点设置在建筑物外围，测量时将基准点引测至建筑物内。2观测点布置本工程观测点分沉降观测点及位移观测点，观测点主要设置在自重与跨度均较大的杆件上，其中每条较大跨度杆件的跨中及两端（1/3L位置）各设置一个观测点。3观察方法将观测基准点引测至一个约50cm高的角钢上，并将其底座通过螺栓固定在底板上；测量时，用钢尺测量线锤、红油标记的标高，并在角钢上作原始标记。4观察时间模板的沉降量由专人专职负责。在开始浇筑前测量一次，记录此值并以此值为初始值；在浇筑过程中，连续观测，结束后8小时内，每隔30分钟测量一次，并与初始值相对比，得出沉降、位移量，模板的沉降观测量到浇筑完成后10小时后结束。5监测预警值杆件支架沉降预警值为18mm；支座沉降量预警值为8mm；杆件支架水平位移预警值为8mm。6注意事项对红油标记线锤、标示角钢做好保护，并挂好警示牌，防止人为破坏。当沉降量超出预计值时，立即通知作业人员进行疏散，并通知相关部门人员来处理。沉降观测示意图其他注意事项（1）每次滑升前，应注意观测出模强度的变化，以采取相应的滑升措施（减慢或加快）；（2）每滑升一次须检查模板的质量情况及牢固可靠程度，发现问题及时对模板进行修复及加固。（3）每次滑升前应检查并排除滑升障碍；（4）提升时应保证充分给油和回油，没有得到全部回油完成的反馈信号时，要了解原因，不得轻易送油，千斤顶回油不够，则滑升有效高度相应较低；（5）送油过程中要随时检查有无漏油、渗油现象；（6）随时检查平台的水平、垂直偏差情况及支撑杆的工作状况，如发现异常应及时找出原因，采取调平、纠偏、加固、清洁支承杆等相应处理措施；（7）在滑升过程中，出现砼墙面被拉裂时，要分析原因，及时处理；同时派专人对内外墙面修葺平整。质量保证措施1、滑膜施工质量控制要点序号控制要点质量控制措施1滑模的组装滑模组装前，清理好现场，钢筋绑扎规范，画出筒仓的中心线、截面的轮廓线、提升架及各洞口的位置线，设置垂直度控制点，按滑模模板专项方案进行组装,组装完毕后，插入支承杆进行各项检查和试验，试验合格后方可进行下步工序操作。2钢筋的加工、连接与安装首段钢筋的绑扎在模板组装时进行，后随模板的上升而分段进行，钢筋绑扎的速度要与砼浇筑速度相一致。每层混凝土浇筑完成后，在砼表面上至少有一道绑扎好的水平钢筋，弯钩背向模板，作为绑扎的依据，以免造成钢筋漏绑。3混凝土施工（1）滑模施工过程中混凝土采用塔吊垂直运输。（2）混凝土浇筑划分区段，分层均匀，对称交圈，每浇筑完一层，要保证混凝土表面在同一水平面上。（3）各层混凝土浇筑的方向，有计划地、均匀的交替变换浇筑方向，防止结构发生倾斜或扭转。（4）混凝土分层浇筑的厚度在300mm，各层浇筑的时间间隔控制在1.5h以内。（5）混凝土振捣时避免触及支承杆、钢筋、模板，采用插入式振动器，在滑模滑升过程中停止振捣。4模板滑升的施工模板滑升分为初升、正常滑升、末升三个阶段。（1）初升：模板在滑升前，先试升，检查混凝土凝结情况，观察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度，试升高度在50～60mm后，就可以初升。（2）正常滑升：在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差控制在40mm以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差控制在20mm以内。正常滑升两次提升的时间间隔控制在1.5h以内，每隔1小时提升1～2个行程以减少混凝土与模板面的摩阻力。正常滑升