某橡塑厂生产安全执行制度

某橡塑厂生产安全执行制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《橡胶制品企业安全生产规范》等国家法律法规及行业标准，针对橡塑厂高温、高压、易燃易爆物料（如橡胶助剂、溶剂）及旋转设备集中等特性，解决当前生产中存在的操作规程执行不到位、设备防护缺失、隐患排查不彻底等核心痛点，规范生产安全全流程管理，防控火灾、爆炸、机械伤害等重大安全风险，保障员工生命财产安全，提升企业安全生产效能，降低安全事故导致的运营损失。

1、明确生产安全责任体系，消除责任模糊地带，确保安全指令从决策层到执行层有效落地。

2、规范原料处理、成型、硫化、检验等关键工序的安全操作标准，杜绝因违规操作引发的安全事故。

3、建立隐患排查、风险管控、应急处置闭环机制，实现从“被动整改”向“主动预防”转变。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间（混炼车间、成型车间、硫化车间、检验车间）、设备部、仓储部、质量部及相关业务领域，明确正式员工（操作工、班组长、车间主任）、外包人员（设备维修工、保洁人员）、合作供应商（原料运输、装卸人员）的安全管理边界。临时进入生产区域的外来人员（如参观、考察）需经行政部审批并由专人陪同，适用本制度相关条款。

1、生产一线操作工、班组长、车间主任直接执行本制度，承担现场安全主体责任。

2、设备部负责生产设备的安全维护与检修，适用本制度中设备安全管理相关条款。

3、仓储部负责橡胶原料、助剂等物料的安全存储，适用本制度中物料存储安全管理相关条款。

(三)核心原则：遵循“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合橡塑行业特性，明确以下核心原则：一是合规性原则，所有安全操作必须符合国家及行业强制标准；二是全员参与原则，从管理层到一线员工均承担安全责任；三是风险导向原则，优先管控高温、高压、易燃易爆等高风险环节；四是持续改进原则，定期评估制度执行效果，动态优化安全管理措施。

1、合规性原则：禁止任何违反《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》的行为，安全设施配置必须符合《橡胶工厂设计安全规范》。

2、风险导向原则：将硫化车间的高压设备、混炼车间的粉尘爆炸风险、仓储部的溶剂存储风险列为重点管控对象，制定专项管控措施。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门级操作规程，与《橡塑厂设备维护管理制度》《橡塑厂质量检验管理制度》《橡塑厂员工绩效考核制度》关联。当制度间存在冲突时，优先执行本制度；特殊情况需调整的，由总经理办公会审批后执行。安全绩效与员工薪酬直接挂钩，具体考核细则参照《橡塑厂员工绩效考核制度》执行。

1、与《设备维护管理制度》衔接：设备检修前必须办理《安全作业许可证》，检修过程执行本制度中设备安全操作条款。

2、与《绩效考核制度》衔接：班组长未落实每日安全检查的，扣减当月绩效分数的5%；员工违规操作导致安全事故的，取消年度评优资格。

(五)相关概念说明：本制度中“生产安全”指在生产过程中保障人员安全、设备安全、环境安全的综合状态；“危险作业”指动火、进入有限空间、高处作业、临时用电等具有较高风险的作业；“隐患排查”指通过定期检查、不定期抽查、员工反馈等方式识别可能导致安全事故的不安全因素；“应急处置”指针对突发安全事故采取的控制、疏散、救援等紧急措施。

1、危险作业范围：包括但不限于硫化车间管道动火维修、原料仓库溶剂储罐进入清理、成型车间设备高处检修。

2、隐患排查等级：一般隐患指可立即整改且不会导致严重后果的隐患，重大隐患指可能导致人员伤亡或重大财产损失的隐患。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业安全生产管理实行“总经理负责制”，设立安全生产领导小组，由总经理任组长，生产经理、设备部经理、安全员任副组长，车间主任、班组长为成员。管理层级分为决策层（总经理）、执行层（生产经理、车间主任、班组长）、监督层（安全员、设备管理员），架构设计遵循“精简高效、权责清晰”原则，避免多头管理和责任推诿。

1、决策层：总经理全面负责企业安全生产工作，审批年度安全投入计划、重大安全事故处理方案，每月主持召开安全生产领导小组会议。

2、执行层：生产经理负责生产安全日常管理，协调车间安全工作；车间主任负责本车间安全措施落实；班组长负责班组现场安全监督与员工培训。

3、监督层：安全员（专职）负责日常安全巡查、隐患整改跟踪、安全培训组织；设备管理员负责设备安全状态检查与维护监督。

(二)决策与职责：总经理为安全生产第一责任人，决策范围包括：批准年度安全目标与考核方案；审批重大安全风险管控措施（如硫化车间高压设备改造方案）；决定安全事故应急响应启动及终止。议事规则为：重大安全事项需经安全生产领导小组讨论后，由总经理最终决策；一般安全事项由生产经理提出方案，总经理审批后执行。

1、总经理职责：确保企业安全投入不低于年营业额的1.5%，组织制定并签署《安全生产责任书》，每季度带队开展一次综合性安全检查。

2、生产经理职责：制定月度安全工作计划，组织车间开展安全演练，协调解决生产过程中的安全矛盾（如生产进度与安全检修的冲突）。

(三)执行与职责：各部门及岗位安全职责明确如下，每项职责对应唯一责任主体，跨部门协同事项需明确主责与配合部门。

1、生产车间：

a、车间主任：负责本车间安全操作规程培训与执行监督，每周组织一次车间安全例会，确保员工正确佩戴劳动防护用品（如耐高温手套、防尘口罩）。

b、班组长：每日上岗前检查班组员工精神状态及设备安全防护装置（如硫化机安全连锁、混炼机防护罩），发现异常立即停止作业并上报；记录班组安全日志，每周向车间主任汇报安全隐患。

c、操作工：严格遵守岗位安全操作规程，正确使用设备、工具，发现隐患及时报告；负责作业区域卫生，保持安全通道畅通。

2、设备部：

a、设备部经理：负责设备安全操作规程制定与修订，组织设备定期检修（如每月检查硫化机压力表、温度传感器），确保设备安全防护装置完好。

b、设备管理员：每日巡查关键设备运行状态，填写《设备安全检查记录》，配合安全员开展设备安全隐患整改；监督维修工遵守设备检修安全规定（如停电挂牌制度）。

3、仓储部：

a、仓储部经理：负责物料存储安全管理，制定《原料存储安全规范》，确保溶剂、橡胶助剂等危险化学品分类存放（如远离火源、通风良好）。

b、仓管员：每日检查仓库消防设施（灭火器、消防沙）是否完好，记录仓库温湿度（溶剂仓库温度不超过30℃），禁止在仓库内动火作业。

(四)监督与职责：安全员为安全生产监督主体，监督范围覆盖生产全流程，监督方式包括每日巡查、专项检查（如每月一次危险作业专项检查）、季节性检查（夏季防暑、冬季防火）。监督结果应用：对发现的一般隐患，下达《隐患整改通知单》，要求24小时内整改；对重大隐患，立即停产整改并上报总经理；将安全检查结果与部门绩效挂钩，车间月度安全隐患未整改率超过5%的，扣减车间主任当月绩效10%。

1、安全员职责：每日对生产车间、仓储部进行安全巡查，重点检查设备安全防护、员工操作规范、消防设施状态，填写《安全巡查记录》；每周向安全生产领导小组汇报隐患整改进展。

2、员工监督权：员工发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业并撤离作业场所，企业不得降低其工资、福利等待遇。

(五)协调联动：建立跨部门安全协调机制，设置常态化沟通渠道：每日车间晨会由班组长汇报当日安全风险；每周安全例会由生产经理主持，各部门负责人参加，协调解决跨部门安全问题（如生产与设备检修进度冲突）；每月安全生产领导小组会议总结月度安全工作，部署下月重点。争议解决规则：跨部门安全责任争议由安全生产领导小组裁定，紧急情况下由总经理直接决策。

1、生产与设备协调：生产计划调整需提前48小时通知设备部，确保设备检修与生产错峰进行；设备突发故障需立即停产时，设备部需10分钟内通知生产车间调度。

2、仓储与生产协调：生产车间领用危险化学品时，需提前24小时向仓储部提交领用计划，仓储部确保物料存储符合安全规范，禁止超量领用。

三、生产安全操作规范

(一)日常操作安全：针对橡塑生产关键工序（原料处理、成型、硫化、检验）制定标准化安全操作要求，明确操作步骤、防护用品、异常处理流程，确保员工规范操作，减少人为安全风险。

1、原料处理工序：

a、混炼车间操作工开启混炼机前，必须检查安全防护罩是否固定、制动装置是否灵敏，确认无误后启动设备；投料时需站在侧面，避免橡胶块弹出伤人，佩戴防尘口罩和防护眼镜。

b、溶剂（如汽油、苯）稀释作业时，必须在通风橱内进行，使用防爆工具，作业区域10米内禁止动火，操作工需佩戴防毒面具，每小时通风换气一次。

2、成型工序：

a、成型操作工操作液压机前，检查液压管路有无泄漏、压力表是否在正常范围（不超过设备额定压力的80%）；放置模具时双手需远离模具闭合区域，防止压伤。

b、裁切胶料时，使用专用裁切刀，禁止用手直接按压胶料，裁切台必须安装紧急停止按钮，作业时保持工作台整洁，防止胶料打滑。

3、硫化工序：

a、硫化工开启硫化机前，确认模具内无异物、加热板温度均匀（±5℃），操作时需佩戴耐高温手套，严禁用手直接接触高温模具；硫化过程中密切观察压力表，发现压力异常立即按下紧急停止按钮。

b、硫化结束后，等待模具温度降至60℃以下方可开模，取出制品时使用专用工具，防止烫伤；每日清理硫化机残胶，避免残胶堆积引发火灾。

4、检验工序：

a、检验员使用拉力试验机时，需先检查设备固定螺栓是否松动，试样夹持牢固后再启动；操作时禁止将手伸入夹持区域，试验中发现异常声响立即停机检查。

b、化学分析实验时，使用易燃试剂（如乙醇）需在通风柜内进行，实验台配备灭火毯，废液分类收集至专用废液桶，禁止直接倒入下水道。

(二)危险作业管理：针对动火、进入有限空间、高处作业、临时用电等危险作业，实行“作业许可”制度，明确审批流程、安全防护措施、现场监护要求，确保危险作业全程可控。

1、动火作业：

a、动火作业前，由车间主任填写《动火作业许可证》，明确作业时间、地点、动火类型（焊接、切割），经安全员现场检查确认（周边5米内无易燃物、消防器材到位），由生产经理审批后方可作业。

b、动火作业时，配备专人监护（持消防证），作业区域设置警戒线，使用灭火器等消防器材全程监护；作业结束后，监护人检查现场无火源隐患，方可撤离。

2、进入有限空间作业：

a、进入原料储罐、反应釜等有限空间前，由设备部检测空间内氧气浓度（≥19.5%）、有毒气体浓度（苯浓度≤0.5mg/m³），通风置换不少于30分钟，填写《有限空间作业许可证》，经总经理审批后进入。

b、作业人员佩戴便携式气体检测仪、安全带，使用安全电压（≤12V）照明工具，外部设专人监护，每隔30分钟联系作业人员，发现异常立即组织撤离。

3、高处作业：

a、坠落高度超过2米的高处作业（如硫化车间管道维修），由作业人员填写《高处作业许可证》，检查安全带、脚手架是否牢固，经设备部经理审批后作业。

b、作业人员佩戴全身式安全带，挂点设置在牢固构件上，禁止在脚手架上堆放过多工具；恶劣天气（风力超过6级）禁止高处作业。

4、临时用电作业：

a、临时用电需由电工持证操作，安装漏电保护器（动作电流≤30mA），导线架空高度不低于2.5米，禁止拖地使用；填写《临时用电许可证》，明确用电时间、负荷，经生产经理审批。

b、每日作业结束后，电工切断电源，拆除临时线路，检查用电设备是否断电，确认无误后签字关闭许可证。

四、安全风险管控体系

(一)管理目标与核心指标：以橡塑行业典型风险（高温、高压、粉尘、化学品）管控为核心，设定可量化目标。重大安全事故为零，年度隐患整改率不低于98%，员工安全培训覆盖率100%，危险作业审批通过率100%。核心指标包括月度隐患整改及时率（≥95%）、安全设备完好率（≥98%）、应急演练覆盖率（每季度100%）。

1、隐患整改及时率：指当月发现的隐患在规定时限内完成整改的比例，由安全员每月5日前统计上月数据，报安全生产领导小组。

2、安全设备完好率：指消防器材、防护装置、报警设备等处于正常工作状态的比例，设备部每周检查并记录，月度汇总报总经理。

(二)专业标准与规范：制定橡塑生产专项安全标准，标注风险等级及防控措施。高温作业区（硫化车间）温度控制在35℃以下，每2小时轮换作业；粉尘区域（混炼车间）每班次清理积尘，浓度低于10mg/m³；危化品存储区设置防泄漏围堰，溶剂仓库安装可燃气体报警器。高风险点包括硫化机超压、混炼机粉尘爆炸、溶剂罐泄漏，分别设置压力连锁、防爆通风、泄漏报警三重防护。

1、硫化机超压防控：压力表每半年校验一次，安全阀每月测试，超压时自动停机并报警，班组长每日检查连锁装置。

2、混炼机粉尘防控：设备安装防爆电机，车间每小时通风换气15分钟，作业时开启除尘系统，每日清理集尘箱。

(三)管理方法与工具：采用简易实用的管理工具。JSA工作安全分析，对动火、有限空间等作业分解步骤识别风险；5S现场管理，保持作业区整洁有序，避免杂物引发绊倒或火灾；安全观察与沟通，班组长每日观察员工操作并给予反馈。工具应用要求：JSA由班组长带领员工共同完成，5S由车间主任每周检查，安全观察记录纳入班组考核。

1、JSA应用流程：作业前由班组长组织，列出步骤、风险、措施，形成书面记录，作业前对全员培训，作业中对照执行。

2、5S检查标准：整理（无无关物品）、整顿（工具定位）、清扫（无油污）、清洁（设备无积尘）、素养（遵守规程），每项不合格扣部门绩效2分。

五、安全流程管理

(一)主流程设计：隐患排查整改流程实行“发现-上报-评估-整改-验收”闭环。操作工发现隐患立即报告班组长，班组长1小时内评估风险等级，一般隐患2小时内组织整改，重大隐患立即停产并报生产经理。整改完成后由安全员验收，验收合格签字归档，全程记录《隐患整改台账》。

1、隐患上报方式：现场隐患通过对讲机即时报告，书面隐患填写《隐患报告单》交安全员，紧急情况直接拨打应急电话。

2、整改验收标准：一般隐患现场目视检查即可，重大隐患需提供整改前后照片及测试数据，安全员签字确认后恢复生产。

(二)子流程说明：危险作业流程拆解为申请-审批-准备-作业-归档五步。作业人员填写《危险作业许可证》，明确内容、时间、防护措施；班组长初审后报安全员现场核查；安全员确认防护到位后签字；作业全程监护；结束后清理现场并归档许可证。硫化车间管道动火作业需额外办理《动火作业票》，增加气体检测环节。

1、有限空间作业准备：作业前30分钟通风检测，使用三脚架救援设备，外部设专人监护，每15分钟记录气体数据。

2、高处作业防护：脚手架每日使用前检查，安全带挂点牢固，工具使用防坠绳，恶劣天气立即停止作业。

(三)流程关键控制点：设置三重管控。隐患排查中，班组长每日检查设备防护装置，安全员每周抽查；危险作业中，动火前气体检测、有限空间前通风、高处作业前挂点检查；应急响应中，报警后5分钟内启动预案，10分钟内到达现场。高风险点实行双人复核，如重大隐患整改后由安全员和车间主任共同验收。

1、气体检测标准：动火作业前检测可燃气体浓度低于爆炸下限的20%，有限空间内氧气浓度19.5%-23.5%，有毒气体低于限值50%。

2、应急响应时限：火灾报警后3分钟内消防队到达，泄漏事故5分钟内关闭阀门，人员受伤10分钟内送医。

(四)流程优化机制：每半年开展流程复盘。由安全生产领导小组组织，各部门提出优化建议，评估效率与风险，简化冗余环节。优化方案经总经理审批后执行，重点压缩审批时限，如危险作业审批从24小时缩短至8小时。优化记录存档，作为下一年度制度修订依据。

1、优化发起条件：连续三次同类隐患整改超时、员工反馈流程繁琐、检查发现审批环节冗余。

2、优化评估标准：流程耗时减少30%、风险防控效果提升、员工满意度提高，由第三方评估后实施。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型分级授权。安全设备维修500元以下由班组长审批，500-2000元由设备部经理审批，2000元以上报总经理；危险作业中，常规动火由生产经理审批，特殊动火（如带压作业）由总经理审批；隐患整改预算1万元以下由生产经理审批，1万元以上报总经理。操作权限明确：班组长有权叫停违规操作，安全员有权责令停产整改。

1、维修权限：班组长审批日常设备小修，设备部经理审批中修，总经理审批大修及改造项目。

2、作业权限：操作工执行常规作业，班组长监护危险作业，安全员监督特殊作业。

(二)审批权限标准：明确三级审批路径。一级审批（班组长）：日常隐患整改、物料领用；二级审批（部门负责人）：设备维修、危险作业；三级审批（总经理）：重大安全投入、应急预案启动。时限要求：一级审批1小时内完成，二级审批4小时内完成，三级审批24小时内完成。审批记录留存纸质版，每月归档备查。

1、危险作业审批：班组长填写申请表→安全员现场核查→生产经理签字→作业执行，全程不超过4小时。

2、紧急审批：总经理不在时由生产经理代批，事后24小时内补签说明，留存通话记录。

(三)授权与代理：规范授权管理。班组长离岗前3天书面授权副班组长，明确范围和期限；安全员请假由设备管理员代理，最长不超过7天。代理需交接工作日志，关键事项在交接单注明。授权文件由行政部备案，代理期间权限不变，责任由原岗位承担。

1、授权范围：班组长授权包括人员调度、日常检查；安全员授权包括隐患验收、作业监督。

2、交接要求：交接单列明待办事项、设备状态、未解决问题，双方签字确认，安全员留存副本。

(四)异常审批流程：设置绿色通道。紧急情况（如设备突发故障）可先口头报生产经理，2小时内补填审批单；权限外事项（如超预算维修）由总经理特批，附书面说明；补批事项需说明延迟原因，3日内完成补签。异常审批记录单独归档，每季度审计一次。

1、紧急报备：设备故障导致停产时，班组长立即报告生产经理，电话说明情况后恢复生产，4小时内补办手续。

2、特批条件：超出制度规定但为保障安全的必要措施，如临时增加安全防护设备，由总经理签字后实施。

七、监督与考核机制

(一)执行要求与标准：明确操作规范。安全检查必须使用《安全检查表》，逐项记录并签字；隐患整改需附前后对比照片；危险作业全程录像留存。执行不到位判定标准：未按规定检查、记录缺失、防护缺失、超期未整改，任意一项即视为违规。

1、检查表使用：安全员每日按表检查，每项打分，低于80分立即整改，连续三次低于70分调离岗位。

2、整改证据：一般隐患整改后拍照存档，重大隐患提供检测报告，安全员签字确认。

(二)监督机制设计：建立双重监督。日常监督：班组长每日检查班组安全，安全员每周巡查车间；专项监督：每季度开展防火、防爆、防泄漏专项检查。内控环节包括：隐患整改闭环管理、危险作业现场监护、应急物资定期检查。监督结果与部门绩效挂钩，扣分标准：重大隐患扣10分，一般隐患扣5分。

1、日常监督内容：班组长检查员工防护用品佩戴、设备状态；安全员检查消防设施、通道畅通。

2、专项检查重点：防火检查消防器材有效期，防爆检查通风系统，防泄漏检查管道密封。

(三)检查与审计：明确检查方法。安全员采用现场观察、询问员工、查阅记录方式，每月形成《安全检查报告》；总经理每季度带队审计，重点检查高风险区域。检查结果24小时内通报相关部门，整改期限一般隐患3天，重大隐患7天。审计报告报董事会，整改情况纳入年度考核。

1、现场观察要点：员工操作是否规范、安全装置是否完好、警示标识是否清晰。

2、审计内容：制度执行情况、隐患整改效果、培训记录完整性、应急演练质量。

(四)执行情况报告：规范报告流程。班组长每周五提交《班组安全周报》，车间主任每月5日报《车间安全月报》，安全员每月8日报《全厂安全分析报告》。报告内容包含隐患数量、整改率、风险分析、改进建议。报告作为部门评优依据，连续三个月零隐患的班组奖励500元。

1、周报要求：列出本周隐患、整改措施、员工培训内容，字数不超过500字。

2、月报分析：对比上月数据，分析趋势，提出下月重点防控方向，附典型事故案例。

八、安全绩效考核与改进

(一)绩效考核指标：设定安全专项考核指标，权重占比不低于部门绩效的30%。隐患整改及时率（权重20%）按月统计，未达标扣部门绩效分；安全培训覆盖率（权重15%）以签到表和考试结果为准；危险作业规范率（权重25%）通过现场检查录像评估；应急响应速度（权重20%）记录从报警到处置完成时间；员工安全行为（权重20%）由班组长每日记录。考核对象覆盖车间主任、班组长、操作工，操作工安全行为与月度奖金直接挂钩。

1、隐患整改率计算：当月整改完成隐患数除以发现隐患总数，乘以100%，低于90%扣5分，低于80%扣10分。

2、应急响应评分：10分钟内到达现场得满分，每延迟5分钟扣2分，超过30分钟不得分。

(二)评估周期与方法：实行月度检查、季度评估、年度总评。月度由安全员检查并评分，季度由安全生产领导小组复核，年度结合全年事故率、隐患整改率综合评定。评估方法采用数据核查（如台账记录）、现场抽查（随机选取3个作业点）、员工访谈（每部门2人），评估结果公示3天，无异议后执行。

1、季度评估重点：检查重大隐患整改效果、危险作业审批合规性、应急演练质量。

2、年度总评维度：零事故天数、安全投入产出比、员工安全满意度调查。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般隐患24小时内整改，48小时内复核；重大隐患立即停产，72小时内整改，5日内验收。整改责任到人，班组长为第一责任人，未按期整改的扣减当月绩效10%。连续三次整改超期的部门负责人调岗，重大隐患未整改导致事故的追究法律责任。

1、复核标准：一般隐患现场目视检查，重大隐患需提供整改前后对比照片及检测报告。

2、销号要求：整改完成且验收合格后，在《隐患台账》标注“已销号”，档案保存三年。

(四)持续改进流程：每半年开展制度优化。由安全生产领导小组收集员工建议、检查问题、行业事故案例，召开评估会提出改进方案，经总经理审批后实施。优化重点简化审批流程（如危险作业审批缩短至4小时），更新操作规程（如新增粉尘防爆要求），调整考核指标（如增加安全创新加分项）。改进效果跟踪三个月，未达标的重新评估。

1、建议收集渠道：设置安全意见箱，每月汇总；班组长例会反馈问题；员工匿名问卷。

2、优化评估方法：对比改进前后事故率、隐患数量、员工操作规范率变化。

九、安全奖惩管理

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括避免重大事故（如及时发现泄漏隐患）、提出安全改进建议被采纳、全年无安全事故。奖励类型分物质奖励（奖金200-2000元）和精神奖励（通报表扬、评优资格）。申报流程由部门推荐，安全员核实，生产经理审批，总经理签字后发放。每月10日前上月奖励名单公示，逾期未申报视为放弃。违规行为界定：一般违规（如未戴防护用品）、较重违规（如擅自关闭报警器）、严重违规（如隐瞒事故）。

1、避免重大事故奖励：避免直接损失超5万元的奖励1000元，避免人员伤亡的奖励2000元。

2、创新建议奖励：被采纳的建议降低风险的奖励500元，节约成本的按节约金额的5%奖励。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为分级处罚。一般违规口头警告并扣当月绩效5%；较重违规书面警告并扣绩效10%，停岗培训3天；严重违规解除劳动合同并追责。调查由安全员牵头，班组长、当事人参与，2日内形成报告。当事人有权陈述申辩，部门负责人复核，总经理审批。处罚决定书3日内送达，执行结果存档。造成损失的按比例赔偿，涉嫌违法的移送司法机关。

1、较重违规情形：连续三次一般违规；危险作业未审批；擅自拆除安全装置。

2、严重违规情形：导致轻伤以上事故；故意破坏安全设施；瞒报安全事故。

(三)申诉与复议：员工对处罚有异议，可在收到决定书3日内