某汽车零部件厂质量管控准则

某汽车零部件厂质量管控准则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国产品质量法》《汽车行业质量管理体系IATF16949》及企业年度战略目标，针对汽车零部件生产中存在的批次质量波动大、客户投诉率偏高（2023年达2.3%）、关键工序控制不严等痛点，明确通过规范全流程质量管控、强化过程监督、完善追溯机制，实现年度不良品率控制在1.2%以内、客户投诉率降至1%以下的目标，保障产品满足主机厂及终端用户的质量要求。

1、落实法规与标准要求，确保产品符合国家强制性标准及客户特定规范（如大众VW01055、通用BIQS等）；

2、建立覆盖“供应商-来料-过程-成品-售后”的全链条质量管控体系，消除质量管控盲区；

3、明确各环节质量责任，推动质量改进从“事后处理”向“事前预防”转变。

（二）适用范围：适用于企业生产的汽车零部件（包括但不限于发动机部件、底盘结构件、电子传感器等）从原材料采购到成品出厂的全过程质量管控，覆盖采购部、质量部、生产车间、设备部、仓储部、销售部等6个部门，涉及采购员、检验员、操作工、班组长、设备管理员、仓管员等12类岗位，以及为工厂提供原材料、加工服务的供应商。

1、正式员工及劳务派遣人员均需遵守本准则，外包服务人员（如设备维修、物流运输）参照执行相关条款；

2、试生产阶段、小批量试装及量产阶段均适用本准则，特殊情况（如客户紧急订单）需经质量部负责人审核并报总经理批准后可适当简化流程。

（三）核心原则：遵循“合规优先、预防为主、全员参与、持续改进、客户导向”五大原则，结合汽车零部件行业高精度、高可靠性特点，强化过程控制与风险防范。

1、合规性原则：严格执行国家法律法规、行业标准及客户技术规范，确保质量活动有据可依；

2、预防为主原则：通过首件检验、过程参数监控、风险点识别等措施，提前发现并消除质量隐患；

3、全员参与原则：明确各岗位质量责任，推动员工从“被动接受检验”向“主动控制质量”转变；

4、持续改进原则：建立质量问题反馈与改进机制，每月召开质量分析会，推动工艺优化与标准升级；

5、客户导向原则：将客户需求（如主机厂的VDA6.3过程审核要求）作为质量管控的核心依据，定期收集客户反馈并优化流程。

（四）层级与关联：本准则为企业专项质量管理制度，与《生产现场管理办法》《设备维护保养规程》《供应商管理制度》等关联制度共同构成企业管理体系，冲突时以本准则为准，特殊情况需经总经理办公会审议通过。

1、与《生产现场管理办法》衔接：明确生产过程中质量异常的停线权限与处理流程；

2、与《供应商管理制度》衔接：将供应商质量表现纳入供应商评价体系，实施动态管理；

3、与《员工绩效考核制度》衔接：质量指标（如一次交验合格率）占岗位绩效考核权重的30%。

（五）相关概念说明：为统一术语理解，本准则中特定概念定义如下：

1、关键特性：指影响产品安全性、法规符合性或功能的关键尺寸、性能参数（如发动机缸体的内径公差、传感器的响应时间）；

2、PPAP：生产件批准程序，要求供应商提交文件、样品以证明其生产过程有能力稳定满足要求；

3、首件检验：对每批次生产的第一件产品进行全面检验，确认生产条件、工艺参数、设备状态符合要求后方可批量生产；

4、追溯性：通过批次号、工序记录、检验报告等信息，实现原材料、生产过程、成品的正向与反向追溯。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：基于精简高效原则，建立“总经理-质量负责人-部门负责人-岗位员工”四级质量管控架构，明确各层级职责边界，确保质量指令传递畅通。

1、总经理：企业质量第一责任人，审批年度质量目标、重大质量问题处理方案，主持质量分析会；

2、质量负责人：质量部负责人，统筹全厂质量管理工作，制定质量计划，协调跨部门质量改进；

3、部门负责人：包括生产车间主任、采购部经理、设备部经理等，负责本部门质量活动的组织实施与监督；

4、岗位员工：包括检验员、操作工、班组长等，执行质量标准，参与质量改进，履行岗位质量责任。

（二）决策与职责：总经理作为质量决策核心，聚焦重大事项决策，简化审批流程，确保质量管控高效落地。

1、审批年度质量目标与计划，明确各部门质量指标（如质量部一次交验合格率≥98%，生产车间过程不良率≤1.5%）；

2、审批重大质量问题处理方案（如批量报废金额超过5万元、客户投诉升级事件），组织成立跨部门整改小组；

3、审批供应商准入与退出决定，确保供应链质量稳定。

（三）执行与职责：按部门与岗位明确具体质量责任，确保每项质量活动均有明确责任主体，避免推诿扯皮。

1、质量部：

a、负责制定原材料、半成品、成品的检验标准与作业指导书，确保检验方法科学、准确；

b、实施来料检验（IQC）、过程检验（IPQC）、成品检验（FQC/OQC），每日记录检验数据，每周统计分析不良品类型；

c、组织首件检验，确认首件产品符合图纸与工艺要求后方可批量生产；

d、处理质量异常，开具《不合格品报告》，跟踪整改结果，验证有效性；

2、生产车间：

a、严格执行工艺文件，确保操作工按作业指导书生产，每小时记录关键工序参数（如注塑温度、焊接电流）；

b、负责工序自检，操作工每小时对首件产品进行自检，班组长每日抽查自检记录；

c、发现质量异常立即停线，报告质量部，并隔离不合格品，标识清晰；

d、参与质量改进，提出工艺优化建议，落实整改措施；

3、采购部：

a、负责供应商资质审核，确保供应商具备IATF16949认证或同等质量管理体系；

b、向供应商明确原材料质量标准（如材质证明、尺寸公差），要求供应商提供PPAP文件；

c、跟踪供应商交付质量，将供应商批次合格率纳入供应商评价；

4、设备部：

a、负责生产设备的日常维护与校准，确保设备精度满足质量要求（如三坐标测量仪每年校准一次）；

b、制定设备预防性维护计划，减少因设备故障导致的质量波动；

c、参与设备相关的质量异常分析与改进；

5、仓储部：

a、负责原材料、半成品、成品的存储与标识，防止混料、损坏；

b、严格执行先进先出原则，确保物料在保质期内使用；

c、配合质量部对不合格品进行隔离与处理，记录不合格品流向。

（四）监督与职责：质量部作为监督主体，通过日常检查、定期审核、绩效评价等方式，确保质量管控措施有效执行。

1、日常监督：质量检验员每小时对生产现场进行巡检，检查工艺执行情况、设备状态、员工操作规范，发现问题立即纠正；

2、定期审核：每月对生产车间、采购部、设备部进行质量体系审核，检查质量记录完整性、措施落实情况，出具审核报告；

3、绩效监督：将质量指标（如一次交验合格率、不良品率）纳入部门与员工绩效考核，与绩效奖金挂钩，对质量表现突出的部门给予奖励，对发生重大质量事故的部门进行问责。

（五）协调联动：建立跨部门质量协调机制，通过定期会议、信息共享平台，快速解决质量问题，确保各部门协同高效。

1、每日晨会：生产车间主任、班组长、质量部检验员参加，通报当日生产计划、质量风险点及需协调事项；

2、每周质量例会：质量负责人主持，各部门负责人参加，分析上周质量问题，制定整改计划，明确责任人与完成时限；

3、信息共享：建立质量信息平台，实时发布检验结果、质量问题、客户反馈，确保各部门及时掌握质量动态；

4、争议解决：跨部门质量争议由质量部协调协调，协调不报总经理裁决。

三、原材料与供应商管控

（一）供应商准入与评价：严格供应商准入标准，实施动态评价，确保供应商质量能力满足生产要求，从源头控制原材料质量。

1、供应商准入：

a、采购部会同质量部对供应商进行现场审核，审核内容包括质量管理体系认证（如IATF16949）、生产设备精度（如加工中心定位精度±0.01mm）、检测设备有效性（如千分尺年检合格证）、历史业绩（近三年无重大质量事故）；

b、供应商需提交PPAP文件，包括尺寸报告、材料证明、工艺流程图、控制计划等，质量部组织评审，评审通过后报总经理审批；

c、小批量试生产：供应商首批供货需进行小批量试生产（至少连续3批次），质量部对试生产产品进行全尺寸检验，确认合格后方可批量供货。

2、供应商评价：

a、质量部每季度对供应商进行质量评分，评分指标包括批次合格率（占40%）、交货准时率（占30%）、问题响应速度（占30%），评分标准为：90分以上为优秀，80-89分为合格，80分以下为不合格；

b、对评分优秀的供应商，可增加订单份额；对评分合格的供应商，要求提交改进计划；对评分不合格的供应商，暂停合作，整改后重新审核仍不合格的予以淘汰；

c、建立供应商质量档案，记录供应商审核报告、PPAP文件、质量投诉、改进措施等信息，确保可追溯。

（二）来料检验与控制：规范原材料检验流程，明确检验项目与方法，确保不合格原材料不进入生产环节。

1、检验标准与方法：

a、质量部根据图纸、技术协议及客户要求，制定《原材料检验规范》，明确检验项目（如尺寸、外观、材质、性能）、检验方法（如用卡尺测量尺寸、光谱仪分析材质）、抽样标准（按AQL1.0抽样）；

b、关键原材料（如发动机缸体、高强度螺栓）实行100%全检，一般原材料（如标准件、包装材料）按抽样标准检验。

2、检验流程：

a、原材料到货后，仓管员通知质量部检验员，检验员在24小时内完成检验；

b、检验合格的原材料，仓管员办理入库手续，标识“合格”状态；检验不合格的原材料，由仓管员隔离存放，标识“不合格”，质量部开具《不合格品报告》，通知采购部处理；

c、采购部与供应商沟通不合格原因，要求供应商在3个工作日内提交纠正措施报告，质量部跟踪整改结果，必要时进行现场验证。

3、紧急放行：生产急需且来不及检验的原材料，由生产车间提交《紧急放行申请》，注明原因、数量、使用批次，经质量负责人审核、总经理批准后，由检验员加急检验，确保不影响生产进度。

（三）原材料存储与追溯：规范原材料存储管理，确保原材料在存储过程中不发生变质、损坏或混料，实现原材料可追溯。

1、存储管理：

a、仓储部按原材料特性分类存储，如防潮材料存放在干燥区域，易碎材料单独存放并标识“小心轻放”；

b、严格执行先进先出原则，原材料入库时标注批次号与入库日期，发料时按批次顺序发放，防止超期使用；

c、定期检查库存原材料（每月一次），发现变质、损坏及时隔离并报告质量部处理。

2、追溯管理：

a、原材料批次号与生产批次号关联，通过ERP系统实现原材料-半成品-成品的正向追溯；

b、当出现质量问题时，质量部可通过批次号查询原材料供应商、入库日期、检验报告等信息，快速定位问题原因；

c、对可追溯性要求高的原材料（如安全件），仓储部需建立专门的追溯台账，记录每批次原材料的流向。

四、生产过程质量控制

（一）管理目标与核心指标：设定可量化、易统计的质量目标，配套核心KPI，明确统计口径与考核周期，确保生产过程质量稳定可控。

1、年度质量目标：一次交验合格率≥98%，过程不良率≤1.5%，客户投诉率≤1%，关键工序CPK≥1.33；

2、月度分解指标：各车间一次交验合格率不低于97%，关键工序参数达标率≥99%，设备故障导致的质量停机时间≤2小时/天；

3、统计口径：一次交验合格率以FQC检验合格批次除以总生产批次计算，过程不良率以返工/报废数量除以总生产数量计算，数据由质量部每日汇总。

（二）专业标准与规范：制定贴合汽车零部件生产特点的专项质量标准，标注高/中/低风险控制点，每个风险点对应简易防控措施，确保过程受控。

1、高风险控制点（如焊接参数、热处理温度）：

a、每小时记录工艺参数，班组长复核记录，偏差超过±5℃时立即停线调整；

b、每周校准检测设备，确保精度符合要求（如点焊机电极压力误差≤±0.1MPa）；

2、中风险控制点（如装配扭矩、尺寸测量）：

a、使用扭矩扳手装配，每30分钟抽查1件，扭矩值符合工艺文件要求（如螺栓拧紧扭矩50±5N·m）；

b、关键尺寸每2小时测量一次，记录测量数据，超差时隔离产品并报告质量部；

3、低风险控制点（如外观清洁、包装防护）：

a、操作工每小时自检产品外观，无划痕、毛刺等缺陷；

b、成品包装前检查防护措施到位，避免运输过程中损坏。

（三）管理方法与工具：引入适合中小型企业的简易质量管理方法及工具，明确应用场景与操作要求，提升过程控制效率。

1、统计过程控制（SPC）：

a、应用场景：注塑、焊接等关键工序，监控参数波动（如注塑温度、焊接电流）；

b、操作要求：每小时抽取5件产品测量关键尺寸，计算CPK值，CPK＜1.33时调整工艺参数；

2、防错装置：

a、应用场景：装配工序，防止漏装、错装零件（如定位工装、传感器检测）；

b、操作要求：每日开机前检查防错装置灵敏度，失效时立即停线报修；

3、标准化作业指导书（SOP）：

a、应用场景：所有生产工序，明确操作步骤、质量标准、注意事项；

b、操作要求：张贴于操作台，员工上岗前培训并签字确认，每季度更新一次。

五、质量异常处理流程

（一）主流程设计：文字化拆解“发现-报告-分析-处置-验证-归档”全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，确保异常快速响应。

1、发现与报告：

a、操作工、检验员发现质量异常（如尺寸超差、外观缺陷），立即停止生产，报告班组长；

b、班组长10分钟内到达现场，确认异常情况，填写《质量异常报告》，报质量部；

2、分析与处置：

a、质量部30分钟内组织相关人员（生产、技术）分析原因，初步判定责任部门；

b、根据异常严重程度，采取处置措施：轻微异常（单件不合格）返工，严重异常（批量不合格）隔离并评审；

3、验证与归档：

a、处置完成后，质量部验证效果，确认产品符合要求方可放行；

b、质量部将《质量异常报告》《处置记录》《验证报告》整理归档，保存期限3年。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点、操作细则及要求，确保异常处理规范有序。

1、批量不合格品处置流程：

a、衔接节点：质量部确认批量不合格后，启动本流程，与主流程“分析-处置”环节衔接；

b、操作细则：生产车间隔离不合格品，质量部组织技术部、车间主任评审，确定返工或报废方案，返工方案需明确工艺调整措施；

2、客户投诉处理流程：

a、衔接节点：销售部接到客户投诉后，转交质量部，与主流程“发现-报告”环节衔接；

b、操作细则：质量部24小时内与客户沟通，了解问题细节，48小时内提交原因分析报告，制定纠正措施并跟踪落实。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准、简易核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验、交叉复核措施，确保异常处理准确。

1、原因分析环节：

a、管控标准：采用5Why分析法，追溯至根本原因（如设备参数设置错误、员工操作失误）；

b、核查方式：质量负责人复核分析报告，确保原因定位准确；

2、处置措施环节：

a、管控标准：措施需具体、可执行（如调整设备参数、加强员工培训）；

b、双重校验：技术部审核措施可行性，生产部确认可落地性，双方签字确认。

（四）流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、优化发起条件：

a、同一质量问题重复发生3次以上；

b、客户投诉涉及流程设计缺陷；

2、评估流程：

a、质量部收集流程运行数据（如异常处理时长、返工率），组织相关部门评估；

b、提出优化方案，简化审批环节（如小批量返工流程由3个审批环节减为2个）；

3、审批与实施：

a、优化方案报质量负责人审核，总经理批准后实施；

b、实施后1个月内跟踪效果，未达标的重新优化。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：按“业务类型+金额/等级+岗位层级”分配权限，禁止表格化，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限，权限层级简化。

1、质量相关操作权限：

a、操作工：负责本工序自检、质量记录填写，无审批权限；

b、班组长：负责本班组质量异常初步处置、返工审批（金额≤500元）；

2、质量相关审批权限：

a、质量部负责人：审批不合格品返工（500元＜金额≤5000元）、供应商质量投诉处理；

b、总经理：审批不合格品报废（金额＞5000元）、重大质量事故处理方案；

3、特殊权限：质量部检验员有权对紧急放行物料加急检验，24小时内完成。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级业务的审批路径，禁止越权/越级审批，建立责任追溯机制。

1、常规审批路径：

a、轻微质量异常（单件返工）：操作工→班组长→质量部检验员（1小时内完成）；

b、一般质量异常（批量返工）：班组长→质量部负责人→生产车间主任（24小时内完成）；

2、高风险审批路径：

a、重大质量异常（客户投诉）：质量部负责人→技术部→总经理（48小时内完成）；

b、越权审批：需总经理签字确认，并在审批记录中注明原因；

3、时限要求：紧急审批（如停线处理）2小时内完成，常规审批不超过3个工作日。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求，临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求，无需复杂流程。

1、授权管理：

a、授权条件：质量负责人出差或休假时，可授权生产部副部长代行职责；

b、授权范围：审批日常质量异常处理，重大事项仍需报总经理；

c、授权期限：不超过7天，到期后自动失效，需重新授权；

2、代理管理：

a、代理产生：质量负责人临时离岗，由指定人员代理，报总经理备案；

b、交接要求：代理人与原负责人交接工作内容、未办事项，填写《交接记录》；

c、时限要求：代理期限不超过3天，超期需重新授权。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批场景：

a、生产过程中突发质量异常，需立即停线处理，由班组长电话请示质量部负责人，事后2小时内补填《紧急审批单》；

b、客户紧急投诉，销售部可直接联系质量部处理，1小时内反馈客户，24小时内补批手续；

2、权限外审批场景：

a、超出岗位权限的质量异常（如班组长审批报废金额＞500元），需报上一级负责人，说明原因，3个工作日内完成；

3、补批流程：

a、因特殊情况未及时审批的，由申请人提交《补批申请》，说明未审批原因，附相关证据，原审批人签字确认后生效。

七、执行与监督机制

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准，确保制度落地。

1、操作规范：

a、操作工：严格按照SOP生产，每小时自检并填写《生产自检记录》，发现异常立即报告；

b、检验员：按检验标准检验产品，每小时填写《检验记录》，不合格品标识清晰并隔离；

2、信息录入：

a、质量部每日录入质量数据（一次交验合格率、不良品类型）至ERP系统，确保数据准确；

b、生产车间每日填写《生产日报表》，包含产量、质量异常情况，下班前提交质量部；

3、执行不到位判定：

a、未按SOP操作导致质量异常，视为执行不到位；

b、质量记录填写不完整、数据造假，视为执行不到位。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入至少三个关键内控环节，说明简易落地要求。

1、日常监督：

a、监督周期：每日，质量检验员每小时巡查生产现场；

b、监督范围：工艺执行、设备状态、员工操作、质量记录；

c、关键内控：首件检验复核（班组长对检验员首件结果复核）、参数记录抽查（质量部每小时抽查1次参数记录）、不合格品隔离检查（每日核查隔离区标识）；

2、专项监督：

a、监督周期：每月，质量部组织一次质量体系审核；

b、监督范围：质量制度执行情况、异常处理流程、改进措施落实；

c、落地要求：审核发现问题下发《整改通知》，明确整改责任人及期限，跟踪整改结果。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人，确保问题闭环。

1、检查内容：

a、质量制度执行情况：SOP张贴、员工培训记录、质量记录完整性；

b、质量异常处理：异常报告填写、处置措施落实、验证效果；

2、检查方法：

a、现场检查：查看生产现场、设备状态、员工操作；

b、记录核查：抽查质量记录、检验报告、整改记录；

3、频次：日常检查每日1次，专项审计每月1次，年度全面审计每年1次；

4、报告与整改：检查后3个工作日内形成《质量检查报告》，列出问题项、整改责任人、完成时限，整改完成后由质量部验证。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、上报流程：

a、班组每日向车间主任提交《班组质量日报》；

b、车间每周向质量部提交《车间质量周报》；

c、质量部每月向总经理提交《全厂质量月报》；

2、报告内容：

a、核心数据：一次交验合格率、不良品率、客户投诉数；

b、存在风险：重复发生的质量问题、未完成的整改项；

c、改进建议：针对问题提出简单措施（如加强某工序培训）；

3、应用：月报作为部门绩效考核依据，总经理根据报告决策质量改进方向。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项质量考核指标，明确权重、评分标准及考核对象，兼顾定量与定性，挂钩生产目标与风险管控，适配中小型企业考核水平。

1、质量指标：

a、一次交验合格率（权重30%）：按月统计，目标≥98%，每低于1%扣5分，高于目标加3分；

b、过程不良率（权重25%）：按月统计，目标≤1.5%，每高于0.1%扣3分，低于目标加2分；

c、客户投诉率（权重20%）：按月统计，目标≤1%，每增加0.5%扣4分，零投诉加5分；

2、改进指标：

a、质量改进完成率（权重15%）：按季度统计，目标100%，每少1项扣2分；

b、质量培训覆盖率（权重10%）：按月统计，目标100%，每缺1人次扣1分；

（二）评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，界定各周期考核重点，确保考核客观公正。

1、月度考核：

a、周期：每月末，由质量部汇总数据；

b、方法：统计质量指标完成情况，结合日常检查记录，部门负责人初评，质量部复核；

2、季度考核：

a、周期：每季度末，增加质量改进项目评估；

b、方法：月度得分占70%，季度改进项目完成情况占30%，总经理审核；

3、年度考核：

a、周期：年末，综合全年表现；

b、方法：季度平均分占60%，年度重大质量事件处理占40%，总经理办公会评定。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类，明确整改时限，落实责任并进行简单问责。

1、问题分类与整改时限：

a、一般问题（如记录不规范）：整改时限3个工作日，责任部门负责人签字确认；

b、重大问题（如批量不合格）：整改时限7个工作日，提交整改报告，质量部验证；

2、整改流程：

a、发现：质量部下发《整改通知单》，明确问题描述、整改要求及时限；

b、整改：责任部门制定措施，实施整改，填写《整改记录》；

c、复核：质量部检查整改效果，符合要求则销号，不符合则重新整改；

3、问责机制：

a、一般问题未按期整改，扣部门负责人当月绩效5%；

b、重大问题整改不力，扣部门负责人当月绩效10%，情节严重者通报批评。

（四）持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制，简化流程。

1、建议收集：

a、渠道：员工可通过质量箱、部门例会提交改进建议；

b、要求：建议需具体、可行，注明改进点及预期效果；

2、评估与审批：

a、评估：质量部对建议分类，简易评估成本与收益，3个工作日内反馈；

b、审批：可行建议由质量负责人审批，重大改进报总经理批准；

3、跟踪与反馈：

a、实施：责任部门按计划落实，每月汇报进展；

b、反馈：改进完成后，质量部验证效果，向建议人反馈结果。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报、审核、审批、公示及发放流程，流程简易高效。

1、奖励情形：

a、质量改进建议被采纳，降低成本或提升质量；

b、连续3个月质量指标达标且排名部门第一；

c、及时发现重大质量隐患，避免批量不合格；

2、奖励类型与标准：

a、物质奖励：一次性奖金200-2000元，根据贡献大小确定；

b、荣誉奖励：颁发“质量标兵”证书，在企业公告栏公示；

3、程序：