盖梁施工方案（三维图）2026年

一、总体施工方案根据相关文件及我单位施工经验，本着安全、经济、快速的原则，因现场盖梁型号较多，综合考虑盖梁施工采用抱箍或穿心钢棒+工字钢横梁或贝雷梁架空梁的形式进行，再铺设横向工字钢分配梁，最后铺设定型钢模板，预留钢棒采用100mm钢棒。圆柱盖梁采用抱箍和穿心钢棒两种形式，方柱盖梁采用穿心钢棒。根据本标段盖梁尺寸类型及跨径分类，共分为3种，第一种，跨径≤9.1m，采用单拼56b及以上型号工字钢、双拼45b及以上型号工字钢，单拼贝雷梁做横梁；第二种，9.1m＜跨径＜10.74m，采用双拼45b及以上型号工字钢，单拼贝雷梁做横梁；第三种，跨径≥10.74mm，单拼贝雷梁做横梁。根据现场和公司材料情况，横梁上方分配梁按两种方式设置，第一种，按60cm间距铺设I20b工字钢做分配梁；第二种，按45cm间距铺设I12工字钢做分配梁；第三种，按30cm间距铺设I10工字钢做分配梁。二、施工工艺流程三、盖梁施工步骤1、测量放样立柱施工完成并验收合格后，进行盖梁中心放样。墩柱施工测量与控制的内容包括：墩柱中心位置测量、立柱顶高程测量。墩柱中心测量采用全站仪进行测量；高程测量是根据施工中设立的临时水准点，用水准仪直接进行，也可以三维坐标控制测量。2、柱顶面处理对混凝土接触面进行机械凿毛处理，凿除浮浆和松散混凝土，并用清水将表面清洗干净。3、支撑安装（1）抱箍安装抱箍采用A3钢板加工，钢板厚度16mm，高度为50cm（或70cm）。抱箍的连接螺栓采用高强度螺栓。抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支撑反力。根据施工支撑体系的总高度算出盖梁底模顶面与抱箍顶面的施工高度，在墩柱上定位抱箍时，先根据盖梁底的设计标高减去支撑体系到抱箍顶面的施工高度，即为抱箍的顶面标高，采用挂尺的方法把地面标高引到墩柱上，并在墩柱上标示出抱箍的顶面高程线。在抱箍上墩柱前，对抱箍进行除锈，除去抱箍内侧的铁锈，防止铁锈减弱抱箍与墩柱的摩擦系数，并防止在拆除抱箍后，铁锈影响墩柱的外观，增加不必要的除锈工作。抱箍上墩柱时，先把墩柱施工时搭设的施工脚手架拆除到架设抱箍的标高位置，这样可以提前为架设工字钢施工腾出空间，同时为吊装工作提供方便。抱箍吊装时先在施工脚手架上搭设脚手板，为紧固抱箍螺栓提供操作平台。并在地面上先把两片抱箍用螺栓进行初步连接，在用螺栓把抱箍的孔位逐一连接好以后带上螺帽，螺帽的拧紧程度只是把螺帽拧到能看到外帽檐与螺杆相平即可，然后用方木条卡入抱箍之间的缝隙临时楔紧。然后用钢丝绳穿入抱箍进行吊装，吊装方式从墩柱上方把抱箍套在墩柱外侧，并且用人工在墩顶进行辅助定位，加快施工进度。1)安装须将抱箍位置处的立柱表面清理干净，以免抱箍与立柱表面存有杂物，影响抱箍与立柱的紧密接触、降低抱箍的摩擦力，从而影响支撑体系的承载力。2)在安装抱箍时，首先要在立柱表面与抱箍间加垫不小于5mm厚的土工布或2—3mm的橡胶垫，所用材料面积不得小于抱箍与立柱的接触面积。3)抱箍采用倒链固定在柱头钢筋上，通过倒链调整抱箍位置。4)所有连接螺栓采用力矩扳手拧紧，同时确保每个连接螺栓有效。5)在紧固连接螺栓时，采用两侧交替对称施加预紧力，以免不对称紧固引起部分螺栓不能充分发挥效力降低抱箍与立柱间的摩擦力。（2）钢棒安装钢棒系统由钢棒、钢靴、落架钢楔、工字钢承重主梁、工字钢分配梁及调整钢板组成。跨径≤9.1m，采用单拼56b及以上型号工字钢、双拼45b及以上型号工字钢，单拼贝雷梁做横梁；9.1m＜跨径＜10.74m，采用双拼45b及以上型号工字钢，单拼贝雷梁做横梁。4、盖梁底模支撑在所有墩柱的抱箍安装以后，利用汽车吊将双拼45b（或单拼56）工字钢装置在抱箍牛腿上（或钢棒），用作纵梁用，为防止两个工字钢侧向倾倒，工字钢间用Φ20mm的精扎螺纹钢穿过工字钢腹板连接，内侧用钢管支撑（或内侧安装螺母），防止双拼工字钢发生错位。精轧螺纹钢以每个墩柱中心两边各1m进行设置，共计4道。在双拼工字钢大横梁上铺设I10型工字钢，I10型工字钢的间距为30cm。工字钢纵梁下设4个沙桶（或卸落块）与抱箍上牛腿连接。沙桶（或卸落块）起调节标高及后期拆除支撑作用。模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证模板的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠，防止砼初凝时变形过大而产生裂缝。5、盖梁平台预压盖梁底模安装完毕后进行预压，预压荷载取盖梁各部位自重的1.2倍，利用吨包袋或混凝土预制块进行预压，预压部位荷载分布情况如下：其中A区混凝土方量为7.38m³，B区混凝土方量为26.13m³。（2）预压加载：预压部分混凝土为（7.38*2+26.13）=40.89m³，预压荷载为1.2*40.89*2.5=122.67T。第一步：60%预压：预压重量为122.67*0.6=73.6T。第二步：80%预压：预压重量为122.67*0.8=98.14T。第三步：100%预压：预压重量为122.67*1=122.67T。观测：预压加载前，监测记录各监测点初始值。每级加载后静停1h测量变形值。三级加载完成后每6h测量一次支架形变量，第三级加载后静停24h，当相邻两次监测位移平均值不大于2mm方可进行分级卸载，并逐级观测弹性变形值。6、盖梁底模安装底模采用定型钢模由专业模板厂设计制作，安装前必须打磨除锈，打磨干净后均匀涂刷脱模剂。7、安全作业平台装配式盖梁安全作业施工通道是由通道平台、转角盖梁通道平台及盖梁通道防护网等基本结构组合而成。安全防护网高度不低于1.5m。安全梯笼采用框架式组合梯笼，平面尺寸为2*3m。主要组成由可拆装钢管立柱、平台框、楼梯、安全网等组成。梯笼标准节单层高度2米，构成件运输至现场后，由人工在地面将各部件拼装成组合框架，再用汽车吊逐节累高，节间采用高强螺栓连接。安装梯笼前，应先对梯笼安装范围的地基进行平整、压实处理，使地基承载力至少达到80Kpa，然后在地基上浇筑10cm厚的C20混凝土垫层，垫层平面尺寸为0.6*0.6m。地基承载力不符合要求时，应将浅层（50cm）的软土挖除，2.5*3.5m范围内换填合格粘土、碎石土等合格土；当软弱层厚度大于50cm时，应将换填的平面尺寸范围扩大，具体视实际情况，通过计算确定，计算结果以技术交底形式交给作业班组。本工程梯笼最大安装高度为20米、10节，每节重量约372kg，梯笼总重量3.72t；混凝土垫层重2.5*3.5*0.1*2.3=2t；梯笼上同时6人通行，按600kg取值，上部荷载总量6.32t。考虑偏压等不利情况，按3个支腿同时受力，每个支腿受力为21KN，则单个支腿下的垫层面积A=0.28㎡，单个垫层平面尺寸取0.6*0.6米可以满足要求，现场施工可按此作为参考调整增大垫层尺寸，或做成整体式垫层。施工平台为拼装式轻型钢质平台，主要由安全围栏、踏板等组成。安全围栏高度1.2m，单块长1.5米，栏杆立柱、横栏为方形钢管，外侧设安全防护网，底部用3mm厚花纹钢设20cm高的踢脚板。踏板的面板为3mm花纹钢，底部横梁为方钢管，踏板前端为活动盖板，方便作业人员进行底部对拉螺杆作业。踏板与围栏、围栏与围栏间均采用螺栓连接，踏板底部钢管横梁与分配梁采用铁丝进行绑扎。盖梁操作平台安装图梯笼搭设高度方向，每隔2层采用5#角钢与已浇筑完成墩柱进行连接固定，每层连接点至少连接2根杆件。连接杆件的一段采用膨胀螺栓打入墩柱至少5cm进行锚固，另一端点焊在梯笼组合框架上。8、安装盖梁钢筋底模经检测合格后，测量放线，将钢筋位置标在模板上，随后进行盖梁钢筋安装，盖梁骨架钢筋在加工车间先加工成骨架片，每片骨架经检查合格后，成组运至施工现场，用吊车整体吊装就位绑扎成型。绑扎同时加垫垫块，保证保护层厚度，垫块位置应尽量远离模板接缝。吊装应注意吊点位置，并采取必要的加固措施，防止骨架变形。为了保证保护层能够达到设计及规范要求，采用同标号垫块，垫块通过扎丝绑扎到钢筋主筋上，每平方米不小于4个。A.钢材进场验收及送检钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标经监理工程师验收，均合格后方可利用。B.钢筋加工调直：采用钢筋调直机进行调直。截断：钢筋按所计算的下料长度进行切断，用数控钢筋截断机进行截断。弯曲：钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。钢筋接头：①采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。②焊工必须持有劳动部门或技术部门颁发的特殊工种操作证（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。③钢筋焊接采用二保焊，当每次改变钢筋级别、直径焊条牌号或调换焊工时，每个焊工应预先用相同材料，焊接条件和参数，制作3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时，方可正式施焊。焊缝长度根据设计图纸要求，钢筋骨架中，斜筋与纵向钢筋的焊接宜采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d，纵向钢筋多层焊接时。可用双面焊短焊缝，焊缝长度为2.5d，短焊缝间距不宜大于1m。钢筋绑扎采用扎丝，绑扎前要核对盖梁的类型，与加工的钢筋半成品对号入座。箍筋与受力钢筋垂直设置。钢筋绑扎过程中，用临时框架加以固定，增加钢筋骨架整体稳定性，钢筋骨架基本成型后，为了确保钢筋在混凝土中有一定厚度的保护层，用高强度混凝土垫块呈梅花形布置在钢筋骨架两侧。D.施工要点a.存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。b.钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。c.所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。d.所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。e.钢筋应准确安装，不允许用片石、碎石、块石、金属或木块做定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。f.钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行砼浇注。并填好隐蔽工程记录，以便考察。钢筋绑扎过程中必须严格安装规范和施工图进行，定位要准确，确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm，钢筋施工的允许偏差见下表检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度板、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台身、墩柱±10在盖梁骨架及模板吊装固定好后，由测量人员在盖梁骨架顶面测量放出两墩顶中心点，及盖梁中心轴线方向前后控制点，该点可通过焊铁板的方式固定于钢筋骨架面上。然后由技术人员对每个垫石及挡块中心位置进行分中并预埋垫石及挡块钢筋，并固定牢固。9、安装侧模盖梁模板采用定型组合钢模板。定型组合钢模板在现场首先进行打磨抛光后试拼，检查不同高度处的断面尺寸符合要求后，利用25t汽车吊吊装。立模时模板的接缝处用2mm厚双面海绵胶带封贴，防止漏浆，保证接缝严密并符合要求。为了确保盖梁外观质量，模板表面再次进行抛光后涂刷脱模剂，以保证砼表面色泽一致。根据施工经验和脱模剂的综合比较，盖梁施工使用机油作为脱模剂。模板必须经施工现场技术负责人检查无误并向监理工程师报检合格后方可灌注混凝土。为保证浇注后混凝土的表面平整度，模板安装完毕后上下节模板间错位小于1mm，手摸无错台感。10、砼浇筑（1）在盖梁浇筑时同步制作混凝土试件3组。浇筑砼过程中严格按照设计配合比调整好施工配比，保证计量准确。（2）砼浇筑必须连续浇筑，间断时间不得超过30分钟，以防造成施工冷缝。（3）砼浇筑时漏斗底口与承接面之间的高度为1m～1.5m，以防砼离析。（4）盖梁砼一次浇筑厚度不能超过30cm，振捣时间，浇筑至盖梁顶部时，应在砼初凝前采取复振措施，并采取措施排除砼的泌水。（5）当混凝土表面出现析水时，及时予以清除，但不得扰动已浇筑的混凝土。（6）混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣棒的插入必须紧跟混凝土入模，振动棒插入采用快插慢拔的方法，振动点振捣延续时间宜为20～30s、以混凝土不再沉落、不出现气泡，表面呈现浮浆为度。振捣棒必须插入到下层混凝土5～10cm，并防止漏振与过振。避免振捣棒与钢筋接触，并与模板保持10cm左右的距离。（7）混凝土振捣应上下移动，振捣均匀，混凝土的振捣选派有丰富经验有责任心的混凝土工专人负责，振捣程度以混凝土不再有显著沉陷，无气泡冒出，混凝土表面平整，并已泛灰浆为宜，但也应防止振动过量。（8）在混凝土浇筑前，应对全部设备进行全面检查试验，确保施工运转正常，并经技术负责人与施工负责人共同签认后方可灌注混凝土。在灌注过程中应派专人检查模板、支架、钢筋等状态。如有变形、移位或沉陷等现象应立即停止浇筑，待校正处理好后方可继续。（9）浇筑盖梁混凝土时，应采用先浇筑跨中后悬臂，逐渐向支点靠拢的施工程序。同时应特别注意预埋钢筋埋置的深度达到要求。11、模板拆除待砼抗压强度达到2.5Mpa后，即可利用吊车配合人工拆除盖梁侧模，拆模时不得重撬、硬砸，以免损伤盖梁砼面层。待砼抗压强度达到设计要求拆模强度后，即可拆除底模板及支顶架系统，用