试验员工作总结(2篇)

试验员工作总结(2篇)过去一年我在南京市江北新区沿江大道快速化改造二标段项目担任现场试验员，全年累计完成钢筋、水泥、集料、外加剂等各类原材料进场检验、施工过程质量检测试验1276批次，牵头完成了项目路基填筑、水稳基层、沥青下面层全部试验段的方案编制、现场试验和数据整理验证工作，为项目全周期质量管控提供了准确可追溯的试验数据支撑，全年未发生因试验检测失误导致的质量问题，配合项目顺利通过了三次南京市质监站的飞行检查和路基分部工程验收。作为现场试验员，原材料进场检验是质量管控的第一道关口，我严格执行国家《城镇道路工程施工与质量验收规范》和公司《试验检测管理办法》的要求，对所有进场原材料做到先检验后使用，未检先用的情况零发生。全年累计进场钢筋126批次，总重1.87万吨，我按照规范要求对每批钢筋核对质量证明文件，核对炉罐号、规格、批次，按照取样规则截取力学性能和工艺性能试样，全程配合监理单位完成见证取样，126批次钢筋中除了2批次HRB400Eφ16钢筋屈服强度不符合规范要求，我第一时间向项目技术负责人和监理工程师汇报，下达了不合格原材料退场通知，全程跟进清场过程，留存了退场影像和签字记录，清场完成后重新组织进场检验，合格后方允许使用，全年钢筋原材料检验合格率98.4%，全部符合设计要求。针对水泥，全年进场P.O42.5普通硅酸盐水泥32批次，我每批次都取样检测安定性、凝结时间、胶砂强度，所有检测项目全部合格，同时按照要求每三个月送样到公司中心试验室进行全项复检，未出现任何异常。集料是道路工程中占比最大的原材料，也是质量波动最大的材料，本项目水稳基层和沥青面层所用集料全部来自周边三家石料厂，不同厂家的集料质量差异较大，我严格按照每500方一个检验批次对集料的压碎值、针片状含量、含泥量、级配进行检测，全年累计检测集料189批次，其中3批次玄武岩集料压碎值超出沥青面层对集料的要求，1批次机制砂含泥量达到6.2%，超出水稳基层≤3%的规范要求，我全部要求物资部门做退场处理，同时把每批次的检测结果及时反馈给物资部门，帮助物资部门筛选优质供应商，后期进场集料不合格率从最初的8%降到了1%以内，从源头控制了原材料质量。除了常规原材料，我还对本项目用到的土工布、改性沥青、聚酯玻纤布、减水剂等辅助材料按照规范要求进行进场检验，全年27批次辅助材料全部合格，未出现因原材料质量问题影响施工进度和工程质量的情况。配合比设计与试验段验证是指导大面积施工的核心依据，本项目主线全长4.2公里，包含路基工程、水稳基层、沥青面层、下穿通道混凝土结构四个部分，不同部位对配合比的要求不同，我提前对接设计单位和公司中心试验室，根据项目所在地原材料的实际特性，配合完成了不同部位配合比的设计和试配验证。针对路基填筑，本项目大部分填料来自于隧道开挖出渣的花岗岩宕渣，我根据不同的填筑部位，对下路堤、上路堤、路床分别做了最大干密度和最佳含水率试验，共完成了12组标准击实试验，为后续路基压实度检测提供了准确的基准数据。水稳基层设计为18厘米厚下基层加18厘米厚上基层，我最初配合中心试验室设计的水泥剂量为4.5%，试配结果显示7天无侧限抗压强度平均值为4.2MPa，满足设计≥3.5MPa的要求，但强度离散性较大，变异系数达到了13.2%，超出了规范要求的≤10%的范围，我分析原因是本项目所用机制砂级配波动较大，4.5%的水泥剂量余量不足，随后我配合试验室做了4.6%、4.7%两个水泥剂量的试配，同时调整了集料级配，降低0.075mm以下粉料的占比，最终4.7%水泥剂量的试配结果显示，7天无侧限抗压强度平均值为4.8MPa，变异系数为8.1%，干缩率也符合规范要求，既满足了强度和抗裂要求，也避免了水泥用量过多带来的成本增加和开裂风险，最终确定的配合比用到了整个项目的水稳基层施工中，全年水稳基层取芯检测合格率达到100%，未出现大面积开裂的质量问题。沥青面层设计为4厘米厚AC-13C上面层加8厘米厚AC-20C下面层，我在试验段施工前，对不同油石比的马歇尔试件做了稳定度、流值、空隙率、矿料间隙率检测，最终确定AC-20C下面层最佳油石比为4.3%，AC-13C上面层最佳油石比为4.7%，试验段施工后，我现场钻芯检测了压实度和厚度，结果全部符合设计要求，配合比各项指标满足规范要求，为大面积施工提供了准确的依据。针对下穿通道所用的C30、C35混凝土，我配合中心试验室根据现场砂石集料的特性调整了配合比砂率和外加剂掺量，保证混凝土的和易性和强度符合要求，全年所有混凝土试块强度全部合格。施工过程中的检测是保证工程质量的核心环节，我严格按照规范要求的频率和方法进行检测，绝不漏检、缺项。针对路基填筑，本项目共分为12个路基施工段，我按照每1000平方不少于3点的频率检测压实度，全年采用灌砂法完成压实度检测842点，合格率达到96.2%，对于检测不合格的点位，我第一时间通知施工班组重新碾压，再次检测合格后方允许进行上一层填筑，全年共有12点压实度不足93%的设计要求，返工后全部合格。路基完成填筑后，我配合业主委托的第三方检测机构完成了全线路基弯沉检测，共检测2140个点，全部符合设计弯沉要求，合格率100%。针对水稳基层施工，我在拌和站每2小时测一次集料含水率，根据含水率变化调整拌和加水量，保证水稳混合料的含水率接近最佳含水率，每半天取样做一次水泥剂量滴定和7天无侧限抗压强度试块，全年累计制作试块324组，全部按期送检，强度合格率100%。水稳基层碾压完成后，我按照规范频率检测压实度和平整度，全年钻芯检测压实度126点，全部合格，交工验收的时候水稳基层弯沉检测合格率100%。针对下穿通道的混凝土结构工程，我负责混凝土试块的制作、养护和送检工作，全年累计制作标养试块186组，同条件养护试块72组，我严格按照规范要求将同条件试块放置在对应结构部位的养护笼中，和结构同条件养护，到期后及时送检，所有试块强度全部符合设计要求，试块强度评定全部合格，此外我还对混凝土出站坍落度和入模坍落度进行检测，全年累计检测坍落度124次，保证入模坍落度符合施工要求，避免了坍落度太大或太小导致的混凝土质量问题。试验资料是工程质量的核心追溯资料，我严格按照南京市市政工程资料管理规程的要求，做到试验资料和施工进度同步，所有原始记录手写签字，数据真实可追溯，不弄虚作假，全年累计整理各类试验检验报告、原始记录、验收记录14册，所有资料分类归档，存放有序，在今年三次南京市质监站的飞行检查中，试验资料全部符合要求，未因资料不全、数据不实被要求整改，在路基分部工程验收的时候，所有试验资料一次性通过验收。我还按照公司的要求，每周对试验数据进行汇总，上报给公司技术管理部，配合公司完成项目质量管控的动态监管，对进场原材料的质量波动进行月度分析，及时发现潜在的质量风险，今年二季度我通过月度分析发现一家供应商的集料含泥量连续三个批次接近规范限值，我及时通知物资部门要求供应商调整生产工艺，后续进场集料含泥量恢复到合格范围，避免了批量不合格的情况发生。作为项目试验员，我除了完成本职的试验检测工作，还积极配合工程部、物资部、质检部开展工作，和各部门对接，保证施工顺利进行。今年五月份路基施工的时候，K2+120到K2+340段下路堤填筑，连续三层压实度检测都不合格，我到现场查看后，检测填料的含水率，发现含水率比最佳含水率高了6个百分点，因为那段时间连续降雨，填料没有做好排水覆盖，我建议施工班组将填料翻开晾晒，检测含水率降到最佳含水率范围内再重新碾压，返工后压实度一次性合格，解决了连续一周的质量问题，没有影响后续施工进度。今年下半年项目抢工，我主动加班，跟着施工班组走，24小时随时配合检测，保证了施工进度，同时没有降低检测标准。在自身技能提升方面，今年年初新修订的《城镇道路工程施工与质量验收规范》实施，我第一时间参加了公司组织的规范培训，认真学习了新规范中对试验检测频率和方法调整的内容，把新规范的要求落实到日常工作中，我还利用业余时间学习了公路工程试验检测职业资格考试的相关内容，准备明年考取职业资格证书，提升自己的专业能力，针对本项目用到的透水人行道铺装的新型透水混凝土，我查阅了相关的试验规范，提前掌握了透水混凝土的检测方法，保证了透水混凝土施工的试验检测工作顺利完成。过去一年的工作中，我也发现了自身存在不少问题，首先是部分特殊情况下的试验操作不够规范，比如抢工的时候，个别灌砂法检测压实度，为了赶时间，挖坑的时候不够规整，对检测数据的精度有一定影响，其次是对新型材料和新型检测技术的掌握不够深入，本项目用到的温拌沥青，我对温拌沥青的长期性能试验经验不足，只能按照现有规范完成常规检测，对更深层次的性能验证没有深入研究，第三是内业资料整理有时候存在拖延，个别原始记录因为赶工没有及时填写，都是当天晚上或者第二天补填，虽然数据是准确的，但不符合试验记录及时填写的要求。接下来的一年，项目将进入面层施工和交工验收阶段，我将针对自身存在的不足进行改进，首先严格遵守试验操作规程，不管施工进度多赶，都按照规范要求完成每一步操作，保证检测数据的准确性，其次加强专业知识学习，重点学习新型道路材料和智能检测技术的相关知识，提升自己的专业能力，第三养成及时整理资料的习惯，每天工作结束后及时整理当天的试验记录和报告，保证资料和施工同步，我也会继续坚守质量管控的第一道关口，认真完成每一项试验检测工作，为项目顺利交工验收提供坚实的质量支撑。第一篇过去一年我在济南金隅商混有限公司中心试验室担任试验员，主要负责原材料进厂检验、混凝土配合比设计调整、出厂质量管控以及重点项目现场技术服务工作，全年累计完成水泥、粉煤灰、矿粉、砂石集料、外加剂各类原材料检验2142批次，完成不同强度等级混凝土配合比优化设计17项，协助技术部完成了7项降本增效方案，全年为公司降低原材料采购和使用成本126万元，全年未发生一起因试验检测失误导致的混凝土质量投诉，配合公司顺利通过了山东省住建厅组织的预拌混凝土企业专项检查和CMA资质复审。作为预拌混凝土生产企业，原材料质量直接决定了混凝土的最终质量，我严格执行CMA计量认证的要求和公司《原材料检验管理制度》，对所有进厂原材料做到每车必查、每批必检，不合格原材料一律不准入仓。针对水泥，公司主要合作两家大型水泥生产企业，我每批次进厂水泥都核对质量证明文件，按照规范要求取样检测安定性、凝结时间、胶砂强度，每周对不同批次的水泥做一次对比试验，掌握水泥强度的波动情况，及时调整配合比，全年累计检验水泥312批次，除了2批次水泥三天强度偏低，我通知生产部门暂缓使用该批次水泥，静置七天后重新检测，强度合格后方允许使用，全年水泥进厂检验合格率100%，未出现因水泥质量问题导致的混凝土质量事故。粉煤灰和矿粉是混凝土中常用的矿物掺合料，也是质量波动较大的原材料，我严格按照每200吨一个检验批次检测粉煤灰的细度、需水量比、烧失量，检测矿粉的比表面积、流动度比、活性指数，全年累计检验粉煤灰246批次，其中3批次F类Ⅱ级粉煤灰需水量比达到108%，超出规范要求的≤105%的限值，我第一时间下达不合格通知，要求营销部门安排整车退场，避免了需水量比过大导致混凝土坍落度损失快、和易性差的问题，全年粉煤灰和矿粉检验合格率98.8%，全部符合规范要求。砂石集料是混凝土中占比最大的原材料，近年来天然砂资源紧缺，公司全部采用机制砂，机制砂的级配、石粉含量、含水率波动很大，我对每车进厂机制砂都抽检含水率和含泥量，每天对不同料场的集料做一次筛分试验，掌握级配变化情况，全年累计抽检砂石集料1124车次，其中17车次机制砂石粉含量超出限值，8车次粗集料针片状含量不合格，全部做退场处理，我还每天根据进厂集料的含水率变化调整混凝土生产的加水量，保证混凝土坍落度符合要求，去年夏季高温的时候，集料温度最高达到50多度，含水率蒸发快，我每两个小时测一次不同料场的含水率，及时调整生产配比，避免了坍落度波动过大的问题。外加剂是影响混凝土性能的核心材料，我每批次外加剂进厂都检测减水率、坍落度保留值、凝结时间差，全年累计检验外加剂118批次，所有指标全部合格，针对不同厂家的外加剂，我都做好对比记录，掌握不同外加剂的性能特点，配合配合比调整，对于存储超过三个月的外加剂，我都会重新取样检测，避免外加剂沉淀分层影响性能，全年未出现因外加剂失效导致的质量问题。预拌混凝土行业市场竞争激烈，在保证质量的前提下降低配合比成本是企业提升竞争力的核心，我全年配合试验室主任完成了不同强度等级、不同工程部位混凝土配合比的设计和优化工作，取得了明显的降本效果。针对常用的C30混凝土，原来的配合比设计水泥用量280kg/m³，矿粉用量80kg/m³，砂率42%，我分析了公司现有机制砂的级配特点，发现机制砂中0.315mm以下的粉料占比足够，完全可以满足混凝土和易性的要求，我通过多次试配调整，将水泥用量降到260kg/m³，矿粉用量增加到90kg/m³，砂率调整到41%，试配结果显示，C30混凝土28天抗压强度平均值达到41.2MPa，满足设计≥30MPa的要求，坍落度和120分钟坍落度损失都符合工程要求，调整后每方混凝土成本降低了8.2元，公司全年生产C30混凝土超过15万方，仅这一项优化就降低成本123万元，而且混凝土强度合格率仍然保持100%，没有出现任何质量问题。针对不同工程的特殊要求，我也针对性设计配合比，去年公司承接了济南轨道交通R3线延长线的附属结构混凝土供应，项目要求混凝土强度等级C50，坍落度200±20mm，初凝时间不少于12小时，因为施工是连续浇筑，而且运输距离超过20公里，我根据要求调整配合比，优化了外加剂组分，增加了保坍组分，试配结果显示，初凝时间达到14小时，120分钟坍落度保留值达到180mm，满足施工要求，28天强度达到58MPa，全部符合设计要求，整个施工过程没有出现任何问题，得到了施工单位和业主的好评。针对冬季施工混凝土，我调整了配合比，适当提高了水泥用量，增加了早强型外加剂的掺量，降低了水胶比，做了冻融试验，保证混凝土入模温度和早期强度，去年冬季供应的两千多方冬季施工混凝土，全部没有出现受冻的情况，强度全部合格。针对今年推广的绿色预拌混凝土，我利用建筑垃圾再生粗骨料配制了C25混凝土，用于非承重部位，经过试配，再生粗骨料取代率达到30%，强度符合要求，已经用到了三个项目的垫层施工中，不仅降低了成本，还符合环保要求，得到了住建部门的认可。生产过程和出厂质量管控是避免不合格混凝土流入市场的关键环节，我在生产轮班的时候，负责每车混凝土出厂前的质量检测，每车都要测坍落度，观察混凝土的和易性，合格后方允许出站，我严格执行“不合格混凝土不出厂”的规定，全年累计检测出厂混凝土坍落度3200多车次，其中24车坍落度不符合施工要求，我通知生产部门重新调整，合格后才允许出站，避免了不合格混凝土流入施工现场。我每天按照规范要求制作标养试块，全年累计制作标养试块1246组，全部按期养护送检，28天强度合格率100%，强度评定全部合格，试块的原始记录全部留存，可追溯，符合CMA认证的要求。针对重点项目，我提前对接施工单位，了解施工部位、施工方式、运输距离、现场气温，提前调整配合比，比如距离远的项目，适当提高出站坍落度，保证到现场坍落度符合要求，夏季施工适当增加保坍剂的掺量，减少坍落度损失。去年七月份，公司给奥体中心三号地块项目供应C40混凝土，连续浇筑两千方，我全程值班，每车都检测坍落度，根据气温变化每两小时调整一次配合比，整个浇筑过程12小时，所有混凝土坍落度都符合施工要求，强度检测全部合格，没有出现任何问题。预拌混凝土企业的试验员需要到现场处理质量问题，给施工单位提供技术支持，全年我累计到现场提供技术服务46次，处理各类质量问题12起，都得到了圆满解决。今年四月份，公司给某住宅项目供应C30顶板混凝土，浇筑完成后第七天，顶板出现了多处不规则收缩裂缝，施工单位认为是混凝土质量问题，我第一时间到现场，对混凝土配合比进行复核，对已经浇筑的混凝土进行回弹检测，强度符合要求，我查看了现场施工和养护记录，发现施工单位浇筑完成后，因为赶进度，没有及时覆盖养护，当时白天温度超过30度，风大，混凝土表面水分蒸发快，导致收缩裂缝，我给施工单位提出了处理方案，对于小于0.2mm的裂缝采用表面涂刷环氧树脂封闭，对于大于0.2mm的裂缝采用注浆处理，同时后续浇筑顶板的时候，调整了配合比，适当降低了水泥用量，增加了粉煤灰掺量，降低水化热，指导施工单位在浇筑完成后12小时内覆盖土工布浇水养护，后续浇筑的顶板没有再出现类似的裂缝，施工单位对处理结果非常满意，没有提出索赔。今年十一月份，某桩基项目施工，反映混凝土坍落度损失太快，到现场后无法浇筑，我到现场后，检测了到场混凝土的坍落度，确实比出站的时候降低了80mm，我分析原因，当时气温骤降，施工单位的罐车没有保温，运输距离又远，外加剂受温度影响，保坍效果降低，我回到试验室后，调整了外加剂的组分，提高了低温下的保坍性能，同时适当提高了出站坍落度，后续供应的混凝土没有再出现这个问题，保证了桩基施工的顺利进行。我负责管理分管的试验设备，严格按照CMA资质的要求，对试验设备定期进行校准，做好日常维护保养，每次使用前检查设备的精度，使用后做好清洁记录，我管理的压力试验机、混凝土搅拌机、振动台、筛分设备等，全年都运行正常，没有因为设备故障影响试验结果，今年三月份省计量院来校准设备，所有设备的误差都符合要求，顺利通过校准。今年公司CMA资质复审，我负责整理试验检测原始记录和报告，所有资料都符合CMA的要求，一次性通过了资质复审，没有因为资料问题被开出不符合项。在自身技能提升方面，我今年参加了济南市总工会组织的预拌混凝土试验员技能大赛，获得了第三名的好成绩，通过比赛和同行交流，发现了自己的不足，学到了很多先进的试验操作方法，今年新修订的《预拌混凝土》国家标准实施，我认真学习了新标准中对混凝土质量要求和检验方法调整的内容，把新标准落实到日常工作中，我还利用业余时间学习了高性能混凝土、绿色混凝土的相关知识，提升自己的专业水平，今年我也考取了中级试验员职业资格证书，专业能力得到了提升。过去一年的工作中，我也存在不少需要改进的地方，首先，对高性能混凝土的试验研究不够深入，今年公司投标一个预制构件的C60高性能混凝土项目，我设计的配合比早期强度达不到预制构件要求的12小时强度达到设计强度60%的要求，最终还是请集团中心试验室调整才合格，说明我对高性能混凝土的配合比设计经验还不足；其次，有时候降本优化的时候，过于保守，配合比的水泥用量还是有下调空间，不敢贸然调整，担心出质量问题，导致降本空间没有完全挖透；第三，个别时候试验原始记录填写不够规范，有时候忙的时候，数据记录字迹不够清晰，个别数据修改没有签字盖章，不符合CMA认证对原始记录的要求；第四，和现场施工单位的沟通有时候不够耐心，遇到施工单位不理解质量问题的时候，有时候会急躁，沟通效果不好。接下来的一年，我将针对这些不足逐一改进，首先加强对高性能混凝土、预制混凝土等特殊混凝土配合比设计的学习，多做试配，积累经验，提升自己的配合比设计能力；其次，在保证混凝土质量的前提下，大胆优化配合比，进一步挖掘降本空间，提升公司产品的市场竞争力；第三，严格遵守CMA认证对试验记录的要求，及时规范填写原始记录，保证所有记录可追溯，符合规范要求；第四，提升沟通能力，耐心给施工单位解释混凝土质量问题的原因和处理方法，做好技术服务，提升公司的服务口碑，我也会继续坚守试验检测的岗位，严把质量关，为公司的质量管控和降本增效贡献自己的力量。第二篇过去一年我在济南金隅商混有限公司中心试验室担任试验员，主要负责原材料进厂检验、混凝土配合比设计调整、出厂质量管控以及重点项目现场技术服务工作，全年累计完成水泥、粉煤灰、矿粉、砂石集料、外加剂各类原材料检验2142批次，完成不同强度等级混凝土配合比优化设计17项，协助技术部完成了7项降本增效方案，全年为公司降低原材料采购和使用成本126万元，全年未发生一起因试验检测失误导致的混凝土质量投诉，配合公司顺利通过了山东省住建厅组织的预拌混凝土企业专项检查和CMA资质复审。作为预拌混凝土生产企业，原材料质量直接决定了混凝土的最终质量，我严格执行CMA计量认证的要求和公司《原材料检验管理制度》，对所有进厂原材料做到每车必查、每批必检，不合格原材料一律不准入仓。针对水泥，公司主要合作两家大型水泥生产企业，我每批次进厂水泥都核对质量证明文件，按照规范要求取样检测安定性、凝结时间、胶砂强度，每周对不同批次的水泥做一次对比试验，掌握水泥强度的波动情况，及时调整配合比，全年累计检验水泥312批次，除了2批次水泥三天强度偏低，我通知生产部门暂缓使用该批次水泥，静置七天后重新检测，强度合格后方允许使用，全年水泥进厂检验合格率100%，未出现因水泥质量问题导致的混凝土质量事故。粉煤灰和矿粉是混凝土中常用的矿物掺合料，也是质量波动较大的原材料，我严格按照每200吨一个检验批次检测粉煤灰的细度、需水量比、烧失量，检测矿粉的比表面积、流动度比、活性指数，全年累计检验粉煤灰246批次，其中3批次F类Ⅱ级粉煤灰需水量比达到108%，超出规范要求的≤105%的限值，我第一时间下达不合格通知，要求营销部门安排整车退场，避免了需水量比过大导致混凝土坍落度损失快、和易性差的问题，全年粉煤灰和矿粉检验合格率98.8%，全部符合规范要求。砂石集料是混凝土中占比最大的原材料，近年来天然砂资源紧缺，公司全部采用机制砂，机制砂的级配、石粉含量、含水率波动很大，我对每车进厂机制砂都抽检含水率和含泥量，每天对不同料场的集料做一次筛分试验，掌握级配变化情况，全年累计抽检砂石集料1124车次，其中17车次机制砂石粉含量超出限值，8车次粗集料针片状含量不合格，全部做退场处理，我还每天根据进厂集料的含水率变化调整混凝土生产的加水量，保证混凝土坍落度符合要求，去年夏季高温的时候，集料温度最高达到50多度，含水率蒸发快，我每两个小时测一次不同料场的含水率，及时调整生产配比，避免了坍落度波动过大的问题。外加剂是影响混凝土性能的核心材料，我每批次外加剂进厂都检测减水率、坍落度保留值、凝结时间差，全年累计检验外加剂118批次，所有指标全部合格，针对不同厂家的外加剂，我都做好对比记录，掌握不同外加剂的性能特点，配合配合比调整，对于存储超过三个月的外加剂，我都会重新取样检测，避免外加剂沉淀分层影响性能，全年未出现因外加剂失效导致的质量问题。预拌混凝土行业市场竞争激烈，在保证质量的前提下降低配合比成本是企业提升竞争力的核心，我全年配合试验室主任完成了不同强度等级、不同工程部位混凝土配合比的设计和优化工作，取得了明显的降本效果。针对常用的C30混凝土，原来的配合比设计水泥用量280kg/m³，矿粉用量80kg/m³，砂率42%，我分析了公司现有机制砂的级配特点，发现机制砂中0.315mm以下的粉料占比足够，完全可以满足混凝土和易性的要求，我通过多次试配调整，将水泥用量降到260kg/m³，矿粉用量增加到90kg/m³，砂率调整到41%，试配结果显示，C30混凝土28天抗压强度平均值达到41.2MPa，满足设计≥30MPa的要求，坍落度和120分钟坍落度损失都符合工程要求，调整后每方混凝土成本降低了8.2元，公司全年生产C30混凝土超过15万方，仅这一项优化就降低成本123万元，而且混凝土强度合格率仍然保持100%，没有出现任何质量问题。针对不同工程的特殊要求，我也针对性设计配合比，去年公司承接了济南轨道交通R3线延长线的附属结构混凝土供应，项目要求混凝土强度等级C50，坍落度200±20mm，初凝时间不少于12小时，因为施工是连续浇筑，而且运输距离超过20公里，我根据要求调整配合比，优化了外加剂组分，增加了保坍组分，试配结果显示，初凝时间达到14小时，120分钟坍落度保留值达到180mm，满足施工要求，28天强度达到58MPa，全部符合设计要求，整个施工过程没有出现任何问题，得到了施工单位和业主的好评。针对冬季施工混凝土，我调整了配合比，适当提高了水泥用量，增加了早强型外加剂的掺量，降低了水胶比，做了冻融试验，保证混凝土入模温度和早期强度，去年冬季供应的两千多方冬季施工混凝土，全部没有出现受冻的情况，强度全部合格。针对今年推广的绿色预拌混凝土，我利用建筑垃圾再生粗骨料配制了C25混凝土，用于非承重部位，经过试配，再生粗骨料取代率达到30%，强度符合要求，已经用到了三个项目的垫层施工中，不仅降低了成本，还符合环保要求，得到了住建部门的认可。生产过程和出厂质量管控是避免不合格混凝土流入市场的关键环节，我在生产轮班的时候，负责每车混凝土出厂前的质量检测，每车都要测坍落度，观察混凝土的和易性，合格后方允许出站，我严格执行“不合格混凝土不出厂”的规定，全年累计检测出厂混凝土坍落度3200多车次，其中24车坍落度不符合施工要求，我通知生产部门重新调整，合格后才允许出站，避免了不合格混凝土流入施工现场。我每天按照规范要求制作标养试块，全年累计制作标养试块1246组，全部按期养护送检，28天强度合格率100%，强度评定全部合格，试块的原始记录全部留存，可追溯，符合CMA认证的要求。针对重点项目，我提前对接施工单位，了解施工部位、施工方式、运输距离、现场气温，提前调整配合比，比如距离远的项目，适当提高出站坍落度，保证到现场坍落度符合要求，夏季施工适当增加保坍剂的掺量，减少坍落度损失。去年七月份，公司给奥体中心三号地块项目供应C40混凝土，连续浇筑两千方，我全程值班，每车都检测坍落度，根据气温变化每两小时调整一次配合比，整个浇筑过程12小时，所有混凝土坍落度都符合施工要求，强度检测全部合格，没有出现任何问题。预拌混凝土企业的试验员需要到现场处理质量问题，给施工单位提供技术支持，全年我累计到现场提供技术服务46次，处理各类质量问题12起，都得到了圆满解决。今年四月份，公司给某住宅项目供应C30顶板混凝土，浇筑完成后第七天，顶板出现了多处不规则收缩裂缝，施工单位认为是混凝土质量问题，我第一时间到现场，对混凝土配合比进行复核，对已经浇筑的混凝土进行回弹检测，强度符合要求，我查看了现场施工和养护记录，发现施工单位浇筑完成后，因为赶进度，没有及时覆盖养护，当时白天温度超过30度，风大，混凝土表面水分蒸发快，导致收缩裂缝，我给施工单位提出了处理方案，对于小于0.2mm的裂缝采用表面涂刷环氧树脂封闭，对于大于0.2mm的裂缝采用注浆处理，同时后续浇筑顶板的时候，调整了配合比，适当降低了水泥用量，增加了粉煤灰掺量，降低水化热，指导施工单位在浇筑完成后12小时内覆盖土工布浇水养护，后续浇筑的顶板没有再出现类似的裂缝，施工单位对处理结果非常满意，没有提出