钢结构安装施工方案

施工技术钢结构深化设计本工程钢结构深化设计即钢结构详图设计，在钢结构施工图设计之后进行，详图设计人员根据施工图提供的构件布置、构件截面、主要节点构造及各种有关数据和技术要求，严格遵守钢结构相关设计规范和图纸的规定，对构件的构造予以完善。根据工厂制造条件、现场施工条件，并考虑运输要求、吊装能力和安装因素等，确定合理的构件单元。最后再运用专业的钢结构深化设计制图软件，将构件的整体形式、构件中各零件的尺寸和要求、以及零件间的连接方法等，详细地表现到图纸上，以便制造和安装人员通过查看图纸，能够清楚地了解构造要求和设计意图，完成构件在工厂的加工制作和现场的组拼安装。深化设计涉及满足制作工艺、过程运输、现场安装等要求，还涉及与土建、机电、围护等专业的交叉配合。为了保证各项工作的顺利进行，确保工程质量目标，我司利用具有研发、设计、安装的产业一体化优势，同时，利用具有土建、钢结构、机电、装饰等各专业融合的有技术底蕴和经验丰富的技术人员，对于各工序之间的衔接配合能做到理解透彻、对各专业之间的交叉能合理协调。1、深化设计组织机构深化设计组织结构图2、深化设计工作流程总体工作流程图钢结构加工制作及运输1、加工制作思路加工制作总体流程图2、典型构件制作工艺（1）H型构件制作工艺1）H型构件制作流程图H型构件制作流程图2）H型构件制作工艺3）H型钢加工制作工艺要点a.下料切割切割设备主要采用火焰多头直条切割机。切割时进行多块板同时下料，以防止零件切割后产生侧弯。切割前将钢板表面的铁锈、油污等杂物清除干净，保证切割质量。切割后将切割面上的氧化皮、流渣清除干净，然后转入下道工序。b.H型组立焊接H型钢在组立前应标出翼板中心线与腹板定位线，同时检查翼缘板、腹板编号、材质、尺寸、数量的正确性，合格后方可进行组立。若零件板有对接，组立时翼缘板的拼接缝与腹板拼接缝应错开200mm以上。H型钢进行胎架组装时，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，组装前需经专人验收合格后方可使用。焊接H型钢组立时定位焊缝严禁出现裂纹或气孔，定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料与正式施焊相同。定位焊焊脚高度应不大于设计焊脚高度2/3，同时也不应低于设计焊脚高度的1/2。定位焊焊缝长度为50mm左右，间距300-600mm，定位焊距H型钢端部距离大于50mm。定位焊需要预热时，预热温度应高于正式施焊预热温度。H型钢定位焊示意图：H型钢定位焊示意图H型钢组立精度应满足下表要求：项目H型钢组立允许偏差（mm）长度L±3.0高度H±2.0垂直度Δ≤B/100且不大于2.0中心偏移e≤2.0焊接组装构件端部偏差a≤3.0翼缘板角变形e连接处e≤b/100且≤1mm非连接e≤2b/100且≤2mm腹板的弯曲el≤H/150且≤4mmc.H型钢焊接H型钢焊接前应清除焊缝区域存在的铁锈、毛刺、氧化物、油污等杂质。焊接前应在两端加装与构件材质相同的引弧板和熄弧板，焊缝引出长度不应小于50mm。焊接前用陶瓷电加热器将焊缝两侧100mm范围内进行预热，预热温度为80～120℃，加热过程中用红外线测温仪进行测量，防止加热温度过高，待加热至规定温度后即可进行焊接。焊接方法采用门式埋弧焊进行自动焊接，焊接时严格按照下图焊接顺序进行，先焊1、2道焊缝，焊接至设计焊缝高度的一半时翻身焊3、4道焊缝，3、4道焊缝焊前应用碳弧气刨进行清根，清根后焊缝内不得有夹渣、裂纹存在。3、4道焊缝焊前同样需要预热，3、4道焊缝焊至设计焊缝高度的一半时翻身继续焊1、2道焊缝，直至1、2道焊缝焊满，最后再次翻身焊3、4道焊缝，直至焊满。对于厚板需先进行打底焊。进行埋弧焊焊接时，焊脚高度应满足设计图纸要求，焊接过程中应观察焊丝的位置，及时调整，避免焊丝跑偏。焊接过程中如发生断弧，接头部位焊缝应打磨出不小于1:4的过渡坡才能继续施焊。焊接完成后，除去焊缝表面熔渣及两侧飞溅物，用气割割除引弧板和引出板，将割口修磨平整，严禁用锤击落。焊后24小时后进行焊缝无损探伤，探伤合格后进行矫正。d.焊接H型钢矫正焊接H型钢焊接完成后应进行校正，校正分机械矫正和火焰矫正两种形式，其中焊接角变形采用火焰烘烤或用H型钢翼缘矫正机进行机械矫正，矫正后的钢材表面不应有明显的划痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度应控制在600℃-900℃，且不得有过烧现象。（2）箱型构件制作工艺1）箱型构件作流程图箱型构件制作流程图2）箱型构件制作工艺工厂涂装质量保证方法1、冲砂构件表面经冲砂后应达到Sa2.5级标准的要求。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、毛刺、灰尘、油污、水和其他污染物方可进行涂装。构件冲砂后应对构件表面上非油漆部位采取保护措施后方可进入下道涂装工序。2、涂料本工程所用涂料应符合设计要求，从指定工厂购入。涂料购入后应具有相应的、合格的质量证明文件方准入库。涂料入库贮存保管应符合相应涂料的使用说明书上所列要求。3、钢结构表面清洁构件冲砂后应用压缩空气对构件表面进行清洁工作。构件经清洁后，涂装表面不应有灰尘、油污、水、焊接飞溅物、焊渣、毛刺及其它任何污染物。4、钢结构防腐涂料涂装涂装前应仔细阅读相应涂料的使用说明书，按其要求进行操作。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。钢构件运输1、构件运输方法本工程构件主要为箱型柱和H型钢梁。采用平板车公路运输直接到达项目场地。构件运输示意钢构配件应分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠的防水、防雨淋措施。构件名称构件包装形式大型构件的运输包装方式小型配件运输包装形式2、构件运输保证措施（1）构件运输准备1）在构件发运前，事先派安全员对行驶路线及卸货场地进行实地安全考察，制订切实可行的运输方式和运输路线，并选定备用的运输路线，以防万一。2）根据工程运输量和构件特点，选择汽车作为运输工具，提前与运输承揽单位签订运输合同，运输承揽单位必须是全国联运单位,有足够的运输能力和运输经验,以及现场赶工所需的运输能力储备。3）设计制作运输过程中需要的临时支撑、架子等加固稳定装备。4）编制钢构件运输进度计划，密切与组装、拼装、安装进度的配合，减少中间二次运输，确保运输过程的合理性与经济性相结合，保证现场安装进度的需要。5）与运输承揽单位签订行车安全，文明运输责任协议严禁违章野蛮运输。6）充分发挥我司以往大型工程中的钢构件的运输工作管理经验，搞好本工程的运输管理工作，保证运输计划的实现。（2）运输组织管理1）根据工程进度的需要，构件原则上将按运输计划，分批、分节地进行。如果现场安装计划变更，业主必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际情况作相应调整。2）在运输周期内，根据每批发运的构件情况，将调度相应的运输工具，确保构件的准时发运，并在运输计划（含调整计划）的指定时间内运到工地，交付给业主或者安装单位。3）我司将预先根据每批次的构件特点和工程进度，对于每批次的构件都将进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等作出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。另外，对尺寸较大的构件将制作专门的运输搁置件。4）运输操作之前，我司将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。5）对于汽车运输，我司将对每一辆车辆配备2名以上的驾驶员，保证车辆在行驶途中24小时不停且安全地运行。6）对于汽车运输，我司还将根据构件运输计划和路线情况，安排每天白天和晚上的装运构件工作。对于大型构件运输应尽量安排在车辆较少的夜间进行。7）对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照我司“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。（3）构件运输的搬运和装卸构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸，构件严禁自由卸货，吊车工与铲车工应经过专门的培训，持证上岗，装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：1）确保搬运装卸过程中安全，包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。2）按规定的地点进行堆放，在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理，及时准确地搬运。构件堆放应布置合理，易于安装时的搬运，具体应满足下列要求：同一标高的结构放在一个范围内，每堆垛留通道，高度不宜大于2米，易于散落的单件构件的堆放，上小下大，并配备护拦。钢结构产品不得直接放在地上，应垫高200mm以上。侧向刚度较大的构件可以水平堆放，当多层堆放时，必须使各层垫木在同一垂直线上。按安装使用的先后次序进行适当堆放。按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件的连接磨擦面应得到确实保护。现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。钢构件制造完毕后，出厂前必须对钢构件进行验收是否符合钢结构工程施工验收及规范规定，按照规范验收，核对焊接工艺，钢材质量出厂证明书，焊材、涂料等出厂证明书，扭矩系数评定报告，具有构件验收记录后方可出厂。（4）构件运输注意要点及保证措施。1）确保正常运输、合理运输，不致损坏构件和发生运输事故。2）构件应按我司作业指导书的要求进行包装，主要构件采用立式装载运输，运输工具上必须有固定装置，以保证构件在途中能稳固不动和互不影响。3）所有构件，尤其是立放的构件与构件之间的垫板、隔板要保证紧密贴靠。4）构件运输时保持成套性，装车时必须按规定方法搁置构件，并且保证构件在运输途中不受损伤。5）为保证构件在运输过程中不发生变形，并用专用的固定夹具进行分类包装。钢结构安装中间道路以上的主体钢结构各自采用土建施工布置的1#TC7020塔吊进行吊装，包含2个卸车点。中间道路以下的主体钢结构各自采用土建施工布置的2#TC7020塔吊进行吊装，车辆卸车点为卸车点1和2（洋红色填充）。具体吊装路线布置图：吊装线路图1、钢结构分节分段（1）钢柱分节分段依据招标图纸、吊装设备性能、钢结构堆场及起吊位置等因素综合考虑，分段原则如下：标准层钢柱主要按照两层一节进行分段吊装，部分楼层按一层一节分段吊装，分段点位于楼层标高之上1.1~1.2m位置。详细钢柱分段方式分为三种：方式一：-1F至3F按照一层一节进行分段，3F及以上按照两层一节进行分段。钢柱分节数为10节，分节最大长度为6.6m。最大分段重量为2.64t。方式二：-1F至3F按照一层两节进行分段，3F以上按照两层一节进行分段。钢柱分节数为14节，分节最大长度为6.6m。最大分段重量为2.13t。方式三：-1F至3F按照一层两节进行分段，3F及以上按照一层一节进行分段。钢柱分节数为21节，分节最大长度为3.3m。最大分段重量为1.41t。钢柱分节方式划分平面示意图钢柱分段方式一钢柱分段方式二钢柱分段方式三钢柱分类分段节号柱底标高(m)柱顶标高(m)分节长度(m)分节重量（t）钢柱分段方式一第一节-5.4001.2006.6002.28第二节1.2006.9005.7002.64第三节6.90013.2006.3002.13第四节13.20019.8006.6002.13第五节19.80026.4006.6002.13第六节26.40033.0006.6002.13第七节33.00039.6006.6002.13第八节39.60046.2006.6001.74第九节46.20052.8006.6001.74第十节52.80061.5008.7002.29方式一结论：钢柱分节段数为10节，分节最大长度为6.6m，分节最重为2.64t钢柱分段方式二第一节-5.400-2.1003.3001.32第二节-2.1001.2003.3001.32第三节1.2004.0502.8501.41第四节4.0506.9002.8501.41第五节6.90010.0503.1501.26第六节10.05013.2003.1501.26第七节13.20019.8006.6002.13第八节19.80026.4006.6002.13第九节26.40033.0006.6002.13第十节33.00039.6006.6002.13第十一节39.60046.2006.6001.74第十二节46.20052.8006.6001.74第十三节52.80059.4006.6001.74第十四节59.40061.5002.1000.55方式二结论：钢柱分节段数为14节，分节最大长度为6.6m，分节最重为2.13t钢柱分段方式三第一节-5.400-2.1003.3001.32第二节-2.1001.2003.3001.32第三节1.2004.0502.8501.41第四节4.0506.9002.8501.41第五节6.90010.0503.1501.26第六节10.05013.2003.1501.26第七节13.20016.5003.3001.07第八节16.50019.8003.3001.07第九节19.80023.1003.3001.07第十节23.10026.4003.3001.07第十一节26.40029.7003.3001.07第十二节29.70033.0003.3001.07第十三节33.00036.3003.3001.07第十四节36.30039.6003.3001.07第十五节39.60042.9003.3000.87第十六节42.90046.2003.3000.87第十七节46.20049.5003.3000.87第十八节49.50052.8003.3000.87第十九节52.80056.1003.3000.87第二十节56.10059.4003.3000.87第二十一节59.40061.5002.1000.55方式三结论：钢柱分节段数为21节，分节最大长度为3.3m，分节最重为1.41t（2）钢板墙分节分段依据招标图纸、吊装设备性能、钢结构堆场及起吊位置等因素综合考虑，分段方式如下：-1F到1F，按照一层三节进行分段；1F到2F按照一层两节进行分段，2F到3F按一层三节进行分段，3F及以上按照一层一节进行分段。钢板墙分节数为22节，分节最大长度为3.3m。钢板墙分段立面示意图分段三维示意图钢板墙分段详细信息表钢板墙分段分段节号墙底标高(m)墙顶标高(m)分节长度(m)分节重量（t）钢板墙分段方式第一节-5.400-3.2002.2002.41第二节-3.200-1.0002.2002.41第三节-1.0001.2002.2002.41第四节1.2004.0502.8503.120第五节4.0506.9002.8503.120第六节6.9009.0002.1002.300第七节9.00011.1002.1002.300第八节11.10013.2002.1002.300第九节13.20016.5003.3002.630第十节16.50019.8003.3002.630第十一节19.80023.1003.3001.640第十二节23.10026.4003.3001.640第十三节26.40029.7003.3001.640第十四节29.70033.0003.3001.640第十五节33.00036.3003.3001.310第十六节36.30039.6003.3001.310第十七节39.60042.9003.3001.310第十八节42.90046.2003.3001.310第十九节46.20049.5003.3001.310第二十节49.50052.8003.3001.310第二十一节52.80056.1003.3001.310第二十二节56.10058.2002.1000.840钢板分节数为22节，分节最大长度为3.3m，分节最重为3.12t3、钢梁分节分段依据招标图纸、吊装设备性能、钢结构堆场及起吊位置等因素综合考虑，每层单根钢梁无需分段，整根吊装。4、钢结构工况分析根据施工图及塔吊总平面布置图，钢柱、钢板墙、钢梁吊装工况分析如下所示：施工现场钢结构吊装示意图TC7020塔吊性能表吊装设备最远构件重量吊装半径最重构件重量吊装半径起重分析1#TC70201.41t70m3.12t50m1#TC7020塔吊70m吊装范围内吊重为2.00t＞1.41t；50m吊装范围内吊重为3.17t＞3.12t，满足吊装需求。2#TC70201.41t70m3.12t45m2#TC7020塔吊70m吊装范围内吊重为2.00t＞1.41t；45m吊装范围内吊重为3.63t＞3.12t，满足吊装需求。5、钢结构吊次分析对钢构件类型及数量综合分析，钢结构吊装量大且频率高的构件主要为钢柱、主梁、次梁、钢板墙、钢筋桁架楼承板等，均采用塔吊安装，汽车吊卸车。6、吊装效率分析现对塔吊吊装效率进行分析：根据吊起重性能及构件特点。不同构件类型每吊装一次所需时间进行如下分析：序号构件类型一吊次所需时间分配（min）每吊次时间(min)绑扎起钩回转就位松钩落钩1钢柱5441647402主梁4241244303次梁222423154楼承板222522155钢板墙（和小暗柱一起吊）533748307、吊次分类层数钢柱（根）主梁（根）次梁（根）楼承板（m²）钢板墙（片）吊装时间（h）卸车时间（h）总吊装天数（d）卸车不用塔吊天数（d）-1162160023127.5089.256.773.981147199212217238280.36196.2514.898.76夹层135151150165438230.27161.1912.237.202135195428217238324.36227.0517.2310.143111189299217238236.11165.2812.547.384111189299217238236.11165.2812.547.385111190291217238234.61164.2312.467.336111190292217238234.86164.4012.487.347109186287217237230.44161.3112.247.208106181280210637224.86157.4011.957.039103176262204037216.53151.5711.506.771099171260197437211.87148.3111.266.621195158255190831199.46139.6210.606.231287147226182831183.64128.559.765.741380140211171231173.48121.439.225.421482131192159616156.81109.778.334.90155089141148016111.8278.275.943.49165089104128416101.5971.115.403.17屋顶6090540078.5054.954.172.45通过对本项目各类型钢构吊次及吊时统计，结合工期节点计划要求，拟考虑使用2台塔吊吊装构件，另使用2台25t汽车吊辅助卸车。此方式吊时分析结论如下：层数卸车不用塔吊天数（d）工期节点计划要求天数（d）是否符合工期要求-13.9815满足要求18.7620满足要求夹层7.220满足要求210.1420满足要求37.3820满足要求47.3816满足要求57.3316满足要求67.3416满足要求77.216满足要求87.0316满足要求96.7716满足要求106.6216满足要求116.2316满足要求125.7416满足要求135.4216满足要求144.916满足要求153.4916满足要求163.1716满足要求屋顶2.4516满足要求8、钢柱安装工艺（1）钢柱安装工艺钢柱安装工艺流程图（2）钢柱安装流程步骤流程描述流程一地脚螺母、垫块抄平，位置作全面的复核，将柱脚板下方螺母、垫块上表面标高调节至与柱脚板底标高一致，并作相应的准备。流程二钢柱吊装前在地面绑好爬梯、防坠器和安全绳。流程三采用两根钢丝绳、两只卸扣连接耳板吊装孔，确保牢固后起吊。流程四钢柱吊装至就位位置，校正，初步拧紧地脚锚栓，四周拉设揽风绳。流程五安装好钢柱柱顶的连系钢梁，形成一个稳定框架体系。9、钢梁安装方法钢梁主要为相邻钢柱之间的钢框主梁，及连接钢框梁之间的次梁。钢梁主要截面形式为H型。（1）钢梁安装工艺钢梁安装工艺流程图（2）钢梁安装流程步骤流程描述流程一钢梁吊装前，设置好安全立杆和双道安全绳流程二钢梁吊装到位流程三采用临时连接螺栓穿好连接板流程四校正完毕后进行高强螺栓的安装，并补涂油漆。（3）钢梁安装注意事项序号钢梁安装要点1钢梁吊装前，清理钢梁表面污物，对产生浮锈的连接板和摩擦面在吊装前除锈。2根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳、卸扣。3在钢梁的标高、轴线的测量校正过程中，一定要保证已安装好的标准框架的整体安装精度。4钢梁安装完成后，应全面检查钢梁与连接板的贴合情况，检查钢梁与连接板的贴合方向。5钢梁的吊装顺序应严格安装钢柱的吊装顺序进行，及时形成框架，保证框架的垂直度，为后续钢梁的安装提供方便。6待吊装的钢梁应装配好附带的连接板，并用工具包装好螺栓。7钢梁吊装就位时要注意钢梁的上下方向以及水平方向，确保安装正确。8安装时应用临时螺栓进行临时固定，不得将高强螺栓直接穿入。9临边的钢梁安装后应及时拉设安全绳，以便于施工人员行走时挂设安全带，确保施工安全。10、钢板剪力墙安装方法（1）吊装准备根据每段钢板剪力墙的重量，准备不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、工具包、榔头以及扳手等施工机具。（2）吊耳设置钢板剪力墙吊耳设置（3）临时连接措施钢板墙就位时，主要采用临时连接板+安装螺栓锁紧的方式固定，通过角钢实现横向连接防止钢板墙因截面过小产生倾斜，具体措施如下：钢板剪力墙单元的临时连接板分上下两节单元间的横焊缝和水平单元间的立焊缝临时连接板。其中，横焊缝的临时连接板兼做为吊耳使用。连接板优先布置在暗柱的翼缘两侧，横焊缝临时连接板布置在单元外侧，与构件纵向隔板对齐，两道连接板间距不大于1500mm，且每道横焊缝不得少于两个。钢板墙分段钢板墙吊装示意剪力墙横焊缝临时连接板详图钢板墙由于底部截面小，容易发生倾斜，除了依靠钢板墙两端钢柱及水平对接耳板穿螺栓连接外，需在钢板墙吊装就位后应立即在钢板墙体两侧拉设双向“角钢斜撑”对其进行临时固定，角钢斜撑一端直接与剪力墙连接（焊接），另一端与其他钢板剪力墙用临时连接板连接。钢板墙角斜拉支撑示意图11、钢筋桁架楼承板及栓钉施工（1）钢筋桁架楼承板施工1）钢筋楼承板安装概述本工程钢筋桁架楼承板底板采用镀锌压型钢板,型号为TD3（具体型号取决于深化设计单位），上、下弦钢筋采用热轧钢筋HRB400级，钢筋桁架楼承板总面积约43000㎡。钢筋桁架楼承板安装穿插于工程总施工工序中进行，即在柱、梁安装完毕，高强螺栓终拧完毕，焊接完毕报验合格后开始铺设。本工程钢筋桁架楼承板吊装使用用现场土建配有的塔吊设备，根据钢结构主体结构施工顺序进行分区施工。钢筋桁架楼承板作为混凝土楼板的永久性模板，节省了大量模板和支撑工作，加快了楼板施工速度。钢筋桁架楼承板示意图如下：钢筋桁架楼承板断面图钢筋桁架楼承板实例图2）楼承板安装注意事项钢筋桁架楼承板安装工艺流程3）钢筋桁架楼承板的安装方法钢筋桁架楼承板铺设前，将板、梁面清理干净，首先按图纸要求在梁顶面上弹出基准线，然后按基准线铺设钢筋桁架楼承板。钢筋桁架楼承板实物图钢筋桁架楼承板安装每个面按照先里后外的原则铺设，即从楼层内侧向楼层边缘安装。一边拆除水平网，一边进行钢筋桁架楼承板安装。钢筋桁架楼承板安装后留洞的临边应有专人进行防护钢丝绳、水平安全网的拉设。钢筋桁架楼承板施工层水平安全网的拉设在钢筋桁架楼承板验收移交前由相关施工单位负责。用皮带等分区将钢筋桁架楼承板吊至待安装楼面按照排版图，放线、铺设钢筋桁架楼承板栓钉焊接固定、调直压实钢筋桁架楼承板清理验收4）楼承板安装注意事项a.下料吊装及堆放序号具体内容1楼承板下料必须放线，采用相适应等离子切割机及电带锯下料，根据安装顺序、安装方向分层、分段、分区配料，标识分类，打包堆放不应超过2m；2凡大型孔洞均应在地面下料，并考虑周边加封边支撑，凡小型孔洞均在高空开孔，均采用电动钻孔或小型等离子切割机施工；3楼承板成捆堆置于结构物上时应注意结构杆件的设计支承强度，避免超越其允许荷重；应横跨多根钢梁，单跨置于两根梁之间时，并注意两段支承宽度，避免倾倒而造成坠落事故；4楼承板吊装就位后，先从钢梁已铺开的起铺线开始，沿铺设方向单块就位，到控制线后应适当调整板缝；5刮大风时禁止施工，已拆开的楼承板应重新绑扎，否则，楼承板很可能被大风刮起，造成安全事故或损坏；6在楼承板铺设之前，必须清扫钢梁顶面的杂物，并对有弯曲和扭曲的楼承板进行矫正、板与钢梁顶面压实，间隙应控制在1mm以下，如果间隙过大，可以采取增加焊点的方式使之紧密，确保操作人员行走时楼承板不变形，混凝土浇筑时不渗漏。7铺设时，相邻跨模板端头的槽口应对齐贯通，板应随铺设、随矫正、随点焊，以防止模板松动，滑脱。禁止在楼承板上放物件，以免损坏板面，作业面禁止跑动，非本区域人员禁止入内。b.现场切割序号具体内容1楼承板混凝土浇筑完成，并达到设计强度75%以上再进行切割开孔。开孔角隅及周边应依据钢筋混凝土开孔补强的方式，依结构设计配置补强钢筋。穿过楼板的线管、上下水及消防管道应先行开孔，如已破坏板肋，为了防止施工阶段浇筑混凝土造成楼承板局部塌陷，在浇筑混凝土前应在孔洞两侧垂直于板肋方向加角钢补强。2当开孔直径或开孔任何一向的尺寸>80cm，应于开孔四周添加围梁。3工地现场所需楼承板的切割工作均应使用等离子切割机，避免破坏钢板表面镀层，切割面应平整。如果使用氧气乙炔切割，则应与切割口边缘上镀锌粉防锈漆，以免锈蚀。4应在楼承板定位后弹出切割线，沿线切割，切割线的位置应仔细参照楼板留洞和布置图，并经校对；对一般洞口应尽可能留在混凝土浇筑后再切割，如垂直板长方向的已开洞口尺寸大于单块板宽的2/3时，混凝土浇筑前洞口应做临时支承。5切割现场应备有灭火器等，以免切割时产生的火星、熔渣引起火灾。（1）栓钉施工本工程所用栓钉的质量标准应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GBT10433-2002)中的规定。1）工艺简介栓钉焊接时采用带有自动控制焊接时间的专用焊接设备——栓焊机；能在极短时间(0.3～1.2s)内，通过大电流(200～2000A)直接将栓钉全面积焊到工件上，其栓钉全面积焊接，接头效率高，焊接质量可靠，应力分布合理，施工技术简单。栓钉焊接时，每个栓钉应配备一个相应的热稳弧陶瓷环，以便膨径成型和蓄热。2）栓钉焊接工艺方法序号安装方法1使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，设备需设置专用配电箱及专用线路(从变压器引入)。2安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。3将保护瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。焊后要清除瓷环，以便于检查。4施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。3）栓钉施工工艺流程栓钉施工工艺流程图4）栓钉安装施工过程焊前准备，栓钉应无锈栓钉按预定放线就位栓钉焊接栓钉焊接完成施工质量控制要点及保证措施1、施工前测试在开始焊接前，无论改变接工艺或设置焊接参数均要按以下方式进行至少2个剪力钉的焊接测试：（1）剪力钉外观检查，焊缝达到360°饱满。（2）当焊缝冷却后，用榔头敲击使剪力钉弯曲大约30°。（3）若剪力钉上产生不合格现象，就要修改工艺继续检测，增加的栓钉要焊在单独的材料上，焊接的数量和检测按规范执行，如果增加的栓钉焊接也失败，那就应在另一块钢板上继续，直到两个栓钉的焊接都合格。2、焊后检测序号焊接栓钉质量检查示意图1焊后检查栓钉底部的焊脚应完整并分布均匀。栓钉检查示意图钢筋桁架楼承板清理完毕2外观检查合格的栓钉还应按照规范要求用铁锤进行打击，使其弯曲30°，并检查焊接部位是否出现裂纹。3清理钢筋桁架楼承板，栓钉施焊点不得有水分、杂物及油污。3、返修及其他内容说明返修如果不能满足测试要求，可重新在原栓钉旁补焊一新栓钉。弯曲的栓钉若证明是合格的则可以接受并保留弯曲状态。其他1.在打栓钉时应指派专门看火人员负责观察焊接时，飞溅的熔渣是否会引起下层钢柱或钢梁表面油漆或涂料的燃烧，切实作好防火工作。大风天施工，焊工应站在上风头，以防止遭受火花伤害；2.施焊点不得有水分，直接雨淋下不得施工，雨后应将板表面的水渍清楚，待干燥后再行施焊；3.熔焊栓钉的施工需经过专业培训的人员进行操作；4.注意对焊工的保护和安全，尤其焊外围梁时，更要小心谨慎；5.熟练掌握焊机、焊枪性能，搞好设备维护保养。焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，要即使清理以至更换配件，确保施工顺利和熔焊质量。钢结构焊接施工1、焊接概述本工程钢构现场焊接主要型钢之间的焊接，材质以Q235B、Q355B为主。所有节点焊接均采用二氧化碳气体保护焊，手工电弧焊只在构件安装就位时使用。焊缝质量等级：端板与柱、梁翼缘的连接焊缝为全熔透坡口焊,质量等级为二级,其他为三级。2、焊接接头形式施工现场焊接主要有H型、箱型等构件连接焊缝，具体的焊接接头形式如下：焊缝部位材质主要接头焊接形式截面形状示意图典型焊接截面尺寸(mm)H型钢梁Q355全熔透坡口焊H300x150x6.5x9H400x150x8x13H300x175x7x11H300x200x6x13H500x200x10x16H500x200x18x35H600x200x11x17H600x200x11x35H700x200x14x14H700x200x14x25等方管型截面Q355全熔透坡口焊口500x500x28x28口500x500x22x22口500x500x16x16口500x500x11x11口600x600x24x24口600x600x13x13口700x600x30x30等3、焊接设备手工电弧焊焊机CO2电弧焊焊机等离子切割机栓钉焊接机焊条烘箱空压机超声波探伤仪焊缝检测工具箱碳弧气刨枪焊条保温筒焊接检验尺CO2流量计、氧气减压器及乙炔减压器4、焊接材料本工程主要钢构件材质为Q235B、Q355B，焊接方式有手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊。焊接材料根据设计要求采用以下匹配焊材：焊接母材焊接材料规格备注Q235BE4315、E4316Φ3.2mm、Φ4mm不同母材焊接。Q355BQ235BE4315、E4316Φ3.2mm、Φ4mm相同母材焊接。Q235BQ355BER50-3Φ1.2mmQ355B5、焊接工艺及顺序根据本工程结构特点，焊接时先焊接钢柱焊缝、再焊接柱间支撑焊缝，屋面钢梁焊接时先焊接主钢梁焊缝、再焊接次钢梁焊缝。组织2人1组的方式进行焊接施工。6、H型钢柱焊接顺序H型钢骨柱焊接，要求有两名焊工对称焊接。首先焊接翼缘板，再焊接腹板。为更好控制焊接变形，对接节点分为两次循环将焊口焊满。首先焊至焊口1/3深度处，焊完一个循环，进行二次循环焊接时将焊缝焊满。7、箱型钢柱对接焊接顺序箱型柱焊接，要求有两名焊工对称焊接。首先焊接一对翼缘，再焊接另一对翼缘。为更好控制焊接变形，对接节点分为两次循环将焊口焊满。首先焊至焊口1/3深度处，焊完一个循环，进行二次循环焊接时将焊缝焊满。8、H型钢梁焊接顺序节点连接形式为腹板高强螺栓连接，上下翼缘采用全熔透坡口焊接。在进行H型钢梁焊接时，先焊接下翼缘，然后焊接上翼缘。此种焊接顺序可以有效减小因焊接变形造成的钢梁下挠。9、焊接施工（1）焊前准备工作名称准备内容焊接条件下雨时露天不允许进行焊接施工，如必须施工，则必须进行防雨防护；厚板焊接施工时，需对焊口两侧区域进行预热出湿处理，宽度为1.5倍焊件厚度以上，且不小于100mm。当外界温度低于常温时，应提高预热温度15～25℃；若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理；焊缝表面干净，无浮锈，无油漆；焊接环境焊接作业区域搭设焊接防护棚，进行防雨、防风处理；采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊作业；焊前清理正式施焊前应清除定位焊焊渣、飞溅等污物。定位焊点与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状且确认无未熔合、收缩孔等缺陷。电流调试手工电弧焊：不得在母材和组对的坡口内进行，应在试弧板上分别做短弧、长弧、正常弧长试焊，并核对极性。CO2气体保护焊：应在试弧板上分别做焊接电流和电压、收弧电流和电压对比调试。气体检验核定气体流量、送气时间、滞后时间、确认气路无阻滞、无泄露。焊接材料本工程钢结构现场焊接施工所需的焊接材料和辅材，均应有质量合格证书，施工现场设置专门的焊材存储场所，分类保管。领用人员领取时需核对焊材的质量合格证、牌号、规格。本工程的焊条使用前均需要进行烘干处理。（2）焊接施工序号焊接施工1CO2气体保护焊熄弧时，应待保护气体完全停止供给、焊缝完全冷凝后方能移走焊枪。禁止电弧刚停止燃烧即移走焊枪，使红热熔池暴露在大气中失去CO2气体保护。2层间清理：采用直柄钢丝刷、剔凿、扁铲、榔头等专用工具，清理渣膜、飞溅粉尘、凸点，卷搭严重处采用碳刨刨削，检查坡口边缘有无未熔合及凹陷夹角，如有必须用角向磨光机除去。修理齐平后，复焊下一层次。3面层焊接：直接关系到该焊缝外观质量是否符合质量检验标准，开始焊接前应对全焊缝进行修补，消除凹凸处，尚未达到合格处应先予以修复，保持该焊缝的连续均匀成型。面缝焊接前，在试弧板上完成参数调试，清理首道缝部的基台，必要时采用角向磨光机修磨成宽窄基本一致整齐易观察的待焊边沿，自引弧段始焊在引出段收弧。焊肉均匀地高出母材2～2.5mm，以后各道均匀平直地叠压，最后一道焊速稍稍不时向后方推送，确保无咬肉。防止高温熔液坠落塌陷形成类似咬肉类缺陷。4焊接过程中：焊缝的层间温度应始终控制在100～150℃之间，要求焊接过程具有最大的连续性，在施焊过程中出现修补缺陷、清理焊渣所需停焊的情况造成温度下降，则必须进行加热处理，直至达到规定值后方能继续焊接。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应报告焊接技术负责人，查清原因，订出修补措施后，方可进行处理。5焊后清理与检查：焊后应清除飞溅物与焊渣，清除干净后，用焊缝量规、放大镜对焊缝外观进行检查，不得有凹陷、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷，并做好焊后自检记录，自检合格后鉴上操作焊工的编号钢印，钢印应鉴在接头中部距焊缝纵向50mm处，严禁在边沿处鉴印，防止出现裂源。6焊缝的无损检测：焊件冷至常温≥24小时后，进行无损检验，检验方式为UT检测，检验标准应符合(GB11345-2013)《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》规定的检验等级并出具探伤报告。钢结构涂装施工1、防腐涂装施工（1）防腐涂装概况及基本要求本工程钢结构防腐涂装部位主要位于钢柱、钢梁、钢板墙等，在制作前钢材表面应进行喷砂(或抛丸)除锈处理,除锈质量等级应达到国标GB8923中Sa2.5级标准。防腐涂层：构件经除锈处理后应立即喷涂环氧富锌底漆两道,漆膜总厚度80μm；制作完成后再涂两道环氧云铁中间涂料,漆膜总厚度120μm;面漆为环氧或聚氨酯两道,漆膜总厚度100μm,其中最后一道面漆应在安装完成后工地涂制,漆膜总厚度应达到300μm。柱底板底面与砼接触的地方不涂油漆；需要现场焊接构件的焊接范围内，出厂可仅作保护漆；外包混凝土的钢构件可不涂装；楼层梁的上翼缘、楼层梁柱上的高强螺栓连接范围内的钢构件接触面不得涂刷油漆。本工程防腐蚀采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求应符合《工业建筑防腐蚀设计标准》（GB50046-2018）、《建筑防腐蚀工程施工规范》（GB50212-2014）和《涂覆涂料前钢材表面处理，未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》（GB/T8923.1-2011）的规定外，尚应满足以下要求。序号主要要点1钢构件表面处理以前，必须清除表面所有的可溶盐、油脂、钻孔液、磨平焊缝和尖锐边缘、去除焊渣和切削液以及其它污物。2钢构件表面喷射处理喷砂（抛丸）应达到Sa2.5级标准。3各类底漆、中间漆以及面漆应具有良好的配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干湿度配套等。4当构件有防火要求时，应先涂刷防腐底漆以及中间漆，之后再进行防火涂料的施工。防火涂料施工完毕后，外露构件的表面根据建筑要求涂刷面漆，被墙体包覆的构件可以不刷面漆。5涂装后的漆膜外观应均匀、平整、丰满而有光泽，不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。涂层厚度用仪器测定，总厚度应达到有关设计要求。（2）防腐施工钢结构构件因运输过程和现场安装原因，会造成构件涂层破损，在钢构件安装前和安装后需对构件破损涂层进行现场防腐修补。序号破损部位补涂内容1现场焊接焊缝（包在混凝土中的构件除外）底漆、中间漆、面漆2现场运输及安装过程中破损的部位底漆、中间漆、面漆3高强螺栓连接部位底漆、中间漆、面漆（3）施工工艺名称施工工艺人员要求施工人员必须掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识，并在培训考核合格后才能上岗需涂构件要求钢构件的涂装应在除锈质量检验合格后才能进行表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、灰尘、油污及附着物彻底清除干净，使钢材表面露出银灰色。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外，还要注意底材温度要高于露点温度3℃以上；此外，应在相对湿度低于85%的情况下可以进行施工。涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过6小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。所有钢构件或镀锌铁件应在安装后，即涂上一道底漆。如果安装时间到最后油漆时间长过一个月，需要涂底漆两道或采取适当的措施来保护钢件生锈。如有锈在涂漆下层，需铲去层面直到见到金属表面再加上最后底漆。在每一遍通涂之前，必须对焊缝、边角、和不宜喷涂的小部件进行预涂。（4）涂装设备设备相关说明名称：高压无气喷涂机用途：用于防腐涂料喷涂特点：喷涂压力适中，对涂料雾化良好。名称：电动空气压缩机用途：为喷涂提供气源特点：可根据喷涂机的效率选用，移动方便。名称：电动搅拌机用途：用于油漆调配时的搅拌特点：可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作，宜于现场施工。（5）防腐检测所使用的涂料应经具有资质的检测部门进行第三方检测，并进行涂层附着力、防腐油漆的机械性能（柔韧性能、耐磨性能、耐冲击力性能）、环保性能等测试。（6）涂层检测名称涂层检测检测工具漆膜检测工具可采用湿膜测厚仪、干膜测厚仪。检测方法油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触底材，然后取出测厚仪读取数值。膜厚控制原则膜厚的控制应遵守两个90%的规定，即90%的测点应在规定膜厚以上，余下10%的测点应达到规定膜厚的90%。外观检验涂层均匀，无起泡、流挂、龟裂、干喷和参杂现象。（7）检测仪器仪器相关说明仪器名称：粗糙度比较板用途：通过测试面与比较面进行比较，判断工件表面是否达到需要的粗糙度。仪器名称：超声波测厚仪用途：用于测量钢构件表面的涂层厚度，使用方便，读书快捷。仪器名称：湿涂层测厚规用途：用于测量施工工程中湿涂膜厚度，对施工后达到干膜厚度很好的指导作用。仪器名称：旋转式干湿温度仪用途：用于测量施工过程中温湿度，确保施工在规定的温湿度环境条件下进行。（8）注意事项序号注意事项1配制油漆时，地面上应垫木板或防火布等，避免污染地面。2配制油漆时，应严格按照说明书的要求进行，要做到随用随配。3由于是露天作业，下雨天、气温低或者雾天等恶劣天气下不进行油漆补刷工作。4油漆补涂时，应该注意外观整齐，接头线高低一致，螺栓节点补刷时，注意螺栓头油漆均匀，特别是螺栓头下部要涂到，不要漏刷。（9）防腐涂装质量保证措施序号防腐施工质量保证措施1构件运输及吊装过程中，用橡胶垫对钢丝绳绑扎的部位进行保护，构件运输用枕木进行层间保护，以降低钢构件表面油漆的破坏程度。2钢构件进场后，在地面对运输过程中碰撞破损的部位进行一道补涂，需要在地面拼装的，在拼装完成后对破损及焊接部位进行补涂。3露天进行涂装作业应选在晴天进行，湿度不得超过87%4喷涂均匀，完工后的干膜厚度应用干膜测厚仪进行检测。防火涂装施工1、防火涂装施工概述本工程钢结构的防火应符合《建筑设计防火规范》（GB50016-2014），耐火极限等级为一级。同时防火涂料与钢结构防锈漆必须相容。防火涂料的性能、涂层厚度及质量要求应符合《钢结构防火涂料》（GB14907-2018）和《钢结构防火涂料应用技术规程》（T/CECS24-2020）的要求。一号楼二号楼主要外露钢柱、钢梁和钢板剪力墙应涂防火涂料。序号构建名称耐火极限（h）类型及设计值位置标准1钢管混凝土柱3厚涂型防火涂料大于等于25mm跃层柱GB51249GB50016GB14907CECS242钢管混凝土柱3厚涂型防火涂料大于等于20mm其他柱3钢板组合剪力墙3厚涂型防火涂料大于等于25mm首、二层4钢板组合剪力墙3厚涂型防火涂料大于等于20mm二层以上本工程涂料待主体框架结构安装阶段插入施工，防火涂料施工使用曲臂车、剪刀车以及可移动伸缩操作平台作为施工操作平台，施工过程中做好安全防护措施，保证涂装质量，确保防火涂料施工满足设计和规范要求。2、防火涂装施工前的准备类别序号准备内容材料准备1钢结构防火涂料需使用经主管部门鉴定，并经当地消防部门批准的产品。使用前检查批准文件及产品合格证。2所有运至工地现场的材料都必须为完整包装无破损，并且每一包材料上都必须有制造厂的名称、商品名称。3涂料使用前必须保持干燥，堆放时应避免接触地面并远离潮湿处；若涂料在使用前曾暴露并接触到水，应弃置不可使用；库存涂料必须定期翻动，并在有效期内使用。机具准备1灰浆泵、铁锹、手推车、重力式喷枪、板刷、计量容器、带刻度钢针、钢尺等。2灰浆机重力式喷枪板刷作业条件1钢结构防火喷涂应由经过培训合格的专业人员施工。施工中应采用阻燃细目网加阻燃布封闭施工楼层，固定设备、地面、墙面应掩盖遮挡。2由于在实施防火喷涂施工时，整个结构为全通透，为防止喷