乘人装置检修机安全技术措施培训课件

乘人装置检修机安全技术措施培训课件CONTENTS目录01乘人装置检修机概述02检修前准备工作03检修安全技术核心措施04关键部件检修技术规范CONTENTS目录05设备装配与质量控制06设备试运转与验收流程07事故案例分析与应急处置01乘人装置检修机概述设备定义与应用场景

01设备定义乘人装置检修机是一种用于对架空乘人装置（如煤矿猴车等）进行维护、检修作业的专用设备，可辅助完成部件检查、更换、调试等工作，保障乘人装置安全运行。

02核心功能主要功能包括对乘人装置的托辊、保护装置、钢丝绳、防爆开关等关键部件进行检查、更换与校正，同时支持设备润滑系统、电气系统的检修及保护装置试验。

03典型应用场景广泛应用于煤矿、金属矿山等地下矿井中，作为架空乘人装置（猴车）日常维护和定期检修的配套设备，也适用于隧道、深井等需要人员运输设备维护的场所。主要功能与工作原理核心功能安全高效运送矿工，减轻井下人员体力劳动，满足矿井运输需求，保障生产顺利进行。动力系统构成由电动机提供动力，经减速器传递，制动器实现启停控制，为装置运行提供核心驱动力。承载与导向机制通过钢丝绳牵引乘人部件，依托托绳轮、托辊等组件实现导向，确保运行平稳。安全保护集成集成紧急制动、防坠落、限位等多重安全装置，保障运行过程中的人员与设备安全。设备结构组成与关键部件驱动装置由电动机、减速器、制动器等构成，为架空乘人装置提供动力，确保装置平稳运行。乘人装置包括吊厢、座椅等承载结构，需符合安全标准，保障乘坐人员的安全与舒适。托绳装置包含各种托辊等部件，对钢丝绳起支撑和导向作用，需定期检查更换与校正。安全保护装置如限位器、过载保护装置、紧急制动装置等，能在紧急情况下迅速响应，保障设备和人员安全。电气控制系统负责监控设备运行状态，包括接触器、断路器、保险丝等电气元件，确保设备按预定程序安全运行。02检修前准备工作检修工具与材料准备

基础工具准备备齐各类检修工具、起吊工具、抬杆、绳索器具，确保工具完好无损，满足拆卸、安装及调试需求。

清洁与容器准备准备清洗零部件用的柴油、盛油容器、放置零部件的容器及操作台，保持零部件清洁与有序摆放。

零部件与油脂准备备齐需要更换的零部件，确保经机电部鉴定合格；同时备齐需更换或加注的各类油脂，满足润滑要求。设备说明书学习与技术资料研读

设备工作原理掌握仔细阅读设备说明书，熟悉乘人装置检修机的动力系统、传动结构及运行机制，明确各部件功能及相互作用关系。

润滑与电气系统解析重点掌握设备润滑系统的油路走向、润滑油型号及加注周期，同时理解电气系统的控制逻辑、各保护装置的电气原理。

运行记录与缺陷分析察看设备运行记录，掌握设备运行周期及历史故障情况，向运行司机了解实际运行状态，结合说明书内容确定重点检修部位。

技术资料的整合与应用整合设备说明书、维护手册等技术资料，建立检修技术档案，确保检修过程严格遵循资料中的技术规范和安全要求。设备运行状态分析与缺陷记录

运行数据收集与分析收集设备运行周期、日常巡检记录及运行司机反馈信息，分析设备运行趋势，识别潜在问题，为检修重点提供依据。

关键部件状态检查要点重点检查托辊磨损与位置偏差、钢丝绳断丝及润滑情况、保护装置灵敏度、防爆开关完好性等关键部件的运行状态。

缺陷分类与详细记录规范对发现的缺陷按严重程度分类（如紧急、重要、一般），详细记录缺陷位置、现象、可能原因及发现时间，为检修方案制定提供准确数据。

历史缺陷对比与趋势预判对比历史检修记录，分析同类缺陷的发生规律及变化趋势，预判设备潜在故障风险，提前制定预防性维护措施。检修计划制定与审批流程

检修计划制定依据依据设备说明书、运行记录、日常巡检发现的缺陷以及设备运行周期，确定检修重点、范围及内容。

检修计划主要内容包括检修项目、所需工具（如起吊工具、抬杆、绳索）、材料（如柴油、各类油脂、需更换零部件）、人员组织及时间安排。

检修申请与审批程序办理猴车检修申请书，经机电副矿长等有关领导审批，明确批准的检修班次和时间后方可实施。03检修安全技术核心措施工作场所安全管理规定

动火作业严格管控工作场所及附近20米范围严禁烟火，工作人员严禁吸烟及进行电、气焊接工作；确需进行电气焊作业，必须制定专项措施并报矿总工程师批准。

作业许可审批制度办理猴车检修申请书并经有关领导审批，严格按批准的班次和时间进行检修作业，未经审批不得擅自开工。

危险区域隔离警示设置明显的警示标识，明确划分检修作业区域，严禁非检修人员进入；大型零部件吊装时，下方严禁站人并设置隔离区。

环境卫生与秩序维护检修过程中拆下的零部件分类摆放整齐，工具、物料有序放置；检修完毕后清除设备周围配件、工具及杂物，打扫环境卫生。电源控制与安全闭锁措施

动力电源截断与闭锁要求检修前必须截断设备动力电源，执行闭锁操作并悬挂"有人工作，禁止合闸"警示牌，防止误启动引发事故。

验电与放电安全操作拆卸转动部件和电器部件前，必须确认设备已停电并进行验电，确保无残余电荷，验电工具需定期校验合格。

双重锁闭机制实施采用双重锁闭机制确保装置处于停止状态，即主电源开关与控制回路开关分别闭锁，钥匙由专人保管。

紧急停车装置可靠性保障急停装置必须牢固可靠，操作前需测试其功能有效性，确保在紧急情况下能迅速切断电源，停止设备运行。零部件拆卸安全操作规范

拆卸前标记与分类管理对需拆卸的零部件作好标记，拆下的零部件分类摆放整齐，拆卸过程中严禁乱敲乱打，对精密零件、机械密封面注意保护，严禁划伤。

大型零部件吊装安全要求大型零部件拆卸时吊装或抬卸工具要牢固可靠，吊装时部件下方严禁有人，严禁与其他部件发生碰撞。

配合部件拆卸专用工具使用对配合较紧的零部件要采用专用工具拆卸，严禁用锤直接敲击和用錾子锤加。

转动与电器部件停电验电规定拆卸转动部件和电器部件前要先确定是否停电并进行验电，确保设备处于无电状态后方可操作。大型部件吊装安全要求

吊装工具检查与选用大型零部件拆卸时，吊装或抬卸工具必须牢固可靠，确保其承载能力符合部件重量要求，严禁使用不合格或损坏的工具。

作业区域安全隔离吊装过程中，部件下方严禁站人，设置警示标识和安全隔离区，防止无关人员进入危险区域，避免与其他部件发生碰撞。

吊装操作规范执行吊装作业需由专业人员指挥，严格按照预定方案进行，确保吊装平稳，避免部件摇摆、旋转，严禁超负荷吊装和违章操作。精密部件保护与安装标准精密部件拆卸保护措施

对精密零件、机械密封面严禁划伤，拆卸过程中严禁乱敲乱打，需使用专用工具，避免用锤直接敲击和用錾子锤加。零部件分类存放要求

拆下的零部件需分类摆放整齐，放置于专用容器及操作台上，防止混淆和损坏，确保装配时准确归位。装配前清洁与润滑规范

零部件装配前必须保持清洁，涂抹规定型号的润滑油，按拆卸顺序依次装配，确保配合面贴合紧密。转动灵活性检查标准

部件装配完毕后，用手转动设备几圈，确认无发卡、卡顿现象，各转动部件运行平稳，无异常阻力。连接与密封部位核查

仔细检查各部位连接螺栓是否紧固、无缺件，各密封部位完好无渗漏，确保设备运行时的密封性和稳定性。电气系统检修安全要点

断电与验电操作规范检修前必须截断设备动力电源并闭锁、挂警示牌，拆卸电气部件前需确定已停电并进行验电，确保无残余电压。

电气元件检查标准定期检查接触器、断路器、保险丝等电气元件的完好性，确保其触点无烧蚀、连接无松动，功能正常可靠。

接地系统检测要求检修时需检查接地系统是否牢固有效，接地电阻值应符合安全标准，防止因接地不良引发触电事故。

防爆开关专项检查对防爆开关进行严格检查，确保其防爆性能完好，密封面无损伤，接线符合防爆要求，防止火花引发危险。04关键部件检修技术规范托辊检查更换与校正工艺01托辊检查标准与方法检查托辊表面是否有裂纹、磨损超标（磨损量超过原直径的10%需更换）、转动是否灵活无卡滞。采用目测与手感结合方式，每周至少进行一次全面检查，重点关注上下托辊及弯道托辊。02托辊更换作业流程1.办理检修申请并闭锁设备电源，挂"禁止合闸"警示牌；2.使用专用工具拆卸旧托辊，注意保护轴头螺纹；3.安装新托辊前涂抹润滑脂，确保轴承转动灵活；4.紧固螺栓时采用对角均匀受力方式，力矩符合设备说明书要求。03托辊校正技术要求校正托辊时需保证其中心线与输送带中心线平行，偏差不超过±2mm；水平度误差控制在0.5°以内，可使用水平仪或拉线法进行校准。校正后试运行30分钟，观察输送带运行轨迹及托辊温度，确保无跑偏、无异响。04特殊托辊维护要点对于防跑偏托辊，需检查立辊转动灵活性及限位距离，确保与输送带边缘间隙为50-100mm；缓冲托辊应重点检查橡胶圈弹性，出现老化裂纹时立即更换，避免物料冲击损伤输送带。钢丝绳检查与维护标准

日常检查项目与标准检查钢丝绳是否有断丝、锈蚀、变形、扭曲等现象，断丝数在一个捻距内不得超过12丝；检查钢丝绳直径磨损量，不得超过原直径的10%；检查绳端固定装置是否牢固，绳卡数量、方向及间距应符合规定。

定期检测要求每月对钢丝绳进行一次全面检测，包括张力测试、探伤检测等；每半年进行一次钢丝绳润滑状况检查，确保润滑充分、均匀；每年委托专业机构进行一次钢丝绳安全性能评估，评估结果作为是否更换的依据。

维护保养规范定期对钢丝绳进行清洁，去除表面油污、杂物；根据使用情况，每3个月至6个月涂抹一次专用钢丝绳润滑脂，确保润滑脂渗透到绳芯；对轻微锈蚀的钢丝绳，应使用钢丝刷清除锈迹后再涂抹防锈剂，严重锈蚀的应及时更换。

更换标准与流程当钢丝绳出现断丝超标、直径磨损超限、严重锈蚀或扭曲变形等情况时，必须立即停止使用并进行更换；更换前需制定专项更换方案，经机电部审核批准后实施；新钢丝绳安装前应进行外观检查和拉力测试，合格后方可使用，更换后需做好记录存档。保护装置功能测试方法紧急制动装置测试通过触发急停按钮或拉动沿线急停开关，检查制动系统是否能迅速响应并可靠停车，制动距离应符合设备说明书要求，测试后需确认复位功能正常。防坠保护装置测试模拟断绳或超速情况，检查防坠器能否在规定时间内动作，确保其锁止可靠，测试后需对装置进行复位和性能校验，记录测试数据。限位保护装置测试手动操作或模拟触发上下限位开关，验证装置能否立即切断动力电源并发出警示信号，确保设备在到达极限位置前停止运行，测试后检查开关复位情况。过载保护装置测试通过加载试验，检测当设备超过额定载荷时，过载保护装置是否能及时动作，切断电源或发出报警信号，测试时需逐步增加载荷至保护动作值。防爆开关检修技术要求

检修前准备与资质要求检修人员需具备防爆电气设备维修资质，熟悉设备说明书及防爆标准；备齐专用工具、绝缘工具及经检验合格的备件，工作场所20米内严禁烟火，如需动火作业须制定专项措施并报矿总工程师批准。停电闭锁与安全防护办理检修申请并经审批，截断设备动力电源，执行闭锁并悬挂"有人工作，严禁送电"警示牌；验电确认无电后，方可开始作业，严禁带电拆卸或检修。部件拆卸与标记规范对需拆卸部件做好防爆面标记，拆下的零部件分类摆放，精密部件及防爆面需用专用保护罩防护，严禁划伤或磕碰；螺栓等紧固件按规格分类存放，防止混用。防爆面检查与处理标准检查防爆接合面平整度、间隙及粗糙度，接合面无锈蚀、划痕深度不超过0.2mm，间隙符合设备标准（如隔爆型间隙≤0.2mm）；防爆面需涂抹专用防锈油脂，严禁使用普通润滑油。内部元件检测与更换要求检测触点烧蚀情况，触点厚度磨损超过原厚度1/3时必须更换；绝缘件表面无裂纹、碳化，绝缘电阻用500V兆欧表测量不低于10MΩ；更换元件需经机电部鉴定，确保为同型号、同规格防爆认证产品。装配与密封性要求按拆卸相反顺序装配，所有螺栓按规定扭矩紧固（如M10螺栓扭矩25-30N·m），弹簧垫圈齐全且压平；密封圈无老化、变形，电缆引入装置密封可靠，多余进线口用堵板封堵并紧固。检修后检查与试验装配后手动操作开关3-5次，动作灵活无卡滞；进行工频耐压试验（如1.5kV/1min无击穿），防爆性能检查合格后，清理外部杂物，恢复防护罩，方可申请送电试运转。制动系统调试与性能验证制动间隙调整规范根据设备说明书要求，调整制动闸瓦与制动轮间隙至0.5-1mm，确保接触面积不小于80%，避免因间隙过大导致制动失效或过小引发过热磨损。制动行程与灵敏度测试测试制动踏板行程应在100-150mm范围内，踩下踏板至全行程时，制动系统应在3秒内实现可靠制动；紧急制动按钮触发后，装置需在2秒内停止运行。静载与动载制动性能验证静载试验：在额定载荷1.25倍条件下，制动系统应能保持静止状态10分钟无滑移；动载试验：以额定速度运行时，制动距离应不超过0.5米，制动减速度控制在0.5-1.5m/s²。多工况联动测试模拟断电、超速、过负荷等紧急工况，验证制动系统与安全保护装置的联动响应，确保在任何故障状态下均能实现独立可靠制动，且制动过程平稳无冲击。05设备装配与质量控制零部件清洁与润滑作业规范

01清洁作业基本要求使用备齐的柴油及专用盛油容器，对拆下的零部件进行清洗，去除表面油污、煤尘及杂物；精密零件、机械密封面需重点保护，严禁使用硬质工具刮擦，确保清洁无划伤。

02零部件分类清洁标准转动部件（如轴承、齿轮）需彻底清除啮合面杂质，采用毛刷配合柴油冲洗；电气部件清洁前确认停电验电，使用干燥抹布擦拭，避免水分残留；密封件需检查表面完整性，破损者立即更换。

03润滑材料选用与加注规范根据设备说明书要求备齐指定型号油脂，装配前对轴承、轴套等摩擦部位均匀涂抹润滑油；齿轮啮合面需加注齿轮油至油位线，轴承座按型号填充润滑脂至1/2-2/3容积，确保润滑充分无遗漏。

04清洁润滑质量检验清洁后零部件表面应无可见污渍，用白布擦拭无明显痕迹；润滑部位装配后转动灵活，无卡滞异响，油脂不得外溢至非润滑区域；对关键部位（如减速器输入轴）进行二次检查，确认符合装配要求。装配顺序与标记核对要求装配顺序原则零部件装配时应严格按照拆卸顺序依次进行，确保各部件安装位置准确，避免因顺序错误导致装配故障。润滑与清洁要求装配前需对部件涂抹规定型号的润滑油，保持装配面清洁无杂物，防止杂质进入影响设备运行精度。标记核对规范对拆卸时标记的零部件进行逐一核对，确保安装位置与拆卸前一致，关键配合部件需确认标记对应无误。转动灵活性检查部件装配完毕后，应用手转动设备几圈，确认转动灵活、无卡滞现象，验证装配后的机械运行顺畅性。连接螺栓紧固力矩标准关键部位螺栓力矩要求驱动装置连接螺栓：根据设备说明书，M20高强度螺栓紧固力矩应为450-500N·m；托轮架固定螺栓M16力矩标准为280-320N·m，确保承载部件稳定。力矩工具使用规范必须使用经校验合格的扭矩扳手，校验周期不超过6个月。紧固时遵循“对角均匀紧固”原则，分2-3次逐步达到规定力矩，禁止使用加长杆或冲击工具。力矩检查与记录要求检修完毕后需100%复查关键螺栓力矩，填写《螺栓紧固记录表》，注明螺栓规格、位置、力矩值及操作人。发现力矩偏差超过±10%时，需重新紧固并分析原因。密封性能检查与验证方法

静态密封面检查要点检查各密封部位连接螺栓是否紧固、缺件，密封面有无划痕、变形或老化现象，确保密封件完好无破损。

动态密封性能验证部件装配完毕后，用手转动设备几圈，确认转动灵活无发卡，检查轴封、O型圈等动态密封处有无渗漏痕迹。

试运转密封测试设备试运转前复查密封部件，运行过程中重点监测减速器、液压系统等部位，确保无漏油、渗油现象。06设备试运转与验收流程试运转前全面检查项目

设备内部遗留物检查仔细检查设备各部位，严防工具、零件、螺栓等物件遗落在机体内，确保无任何杂物残留。

连接螺栓与密封复查对各部位连接螺栓进行紧力复查，确保无松动、缺件；同时检查各密封部位是否完好，防止渗漏。

设备外部与环境清理清洗设备外部卫生，清除设备周围配件、工具及杂物，打扫环境卫生，装好设备防护罩，确保作业环境整洁安全。

润滑油加注与油位检查按设备说明书要求加注润滑油到规定油位，确保各润滑部位油量充足、油质合格。

现场人员撤离确认试运转前必须撤出现场所有无关人员，确保作业区域内无人员逗留，设置安全警示标识。润滑油加注规范与油位检查润滑油型号与规格选择根据设备说明书要求，选用指定型号和粘度等级的润滑油，如减速箱需使用符合要求的齿轮油，确保与设备润滑系统匹配。加注前准备与清洁要求备齐所需润滑油及清洁的盛油容器、加注工具，加注前需清洁注油口周围，防止杂质进入润滑系统。标准加注量与操作步骤严格按照设备规定的油位标准加注，避免过量或不足。加注时应缓慢进行，防止溢出，加注后擦净残留油渍。油位检查方法与频次使用油位计或油窗检查油位，确保在规定刻度范围内。日常维护每日检查一次，定期检修时进行详细油位及油质检查。油质检查与更换指标定期检查油质，如发现油液浑浊、乳化、有杂质或异味时，必须及时更换。更换时需彻底放净旧油并清洁油腔。试运转申请与审批程序

试运转前检查确认设备检修完毕后，需对各部位连接螺栓紧力、密封部位完好性、润滑油位、防护罩安装等进行详细检查，严防工具、零件等遗落机体内，并清理设备周围环境。试运转申请提交由检修负责人向调度室汇报检修工作结束，提交试运转申请，说明检修内容、完成情况及试运转准备状态，申请需明确试运转的具体时间和范围。调度室审批流程调度室接到申请后，对检修情况及现场安全条件进行核实，确认符合试运转要求后，下达同意试运转的命令，明确试运转的监控要求和应急联络方式。试运转前准备确认接到调度室命令后，再次检查设备转动灵活性、无发卡现象，撤出现场无关人员，确保所有参与试运转人员明确岗位职责和应急处置措施。空载与负载试运行操作

空载试运行前检查要点确认检修后设备各部位连接螺栓紧固、密封完好，清除机体及周围工具杂物，装好防护罩，加注润滑油至规定油位，撤出现场人员并汇报调度室申请试运转。

空载试运行操作流程取得调度室同意后，启动设备进行空载运转，观察转动部件是否灵活无卡滞，检查制动系统、传动系统有无异常声响或震动，记录运行参数及设备状态。

负载试运行条件与要求空载试运行合格后，按规定逐步施加负载（模拟乘人重量），检查设备在额定负载下的运行稳定性，验证钢丝绳张紧度、托辊转动及保护装置响应是否正常。

试运行异常情况处理试运行中若出现异响、过热、震动或保护装置误动作，立即停机检查，排除故障后方可重新启动；试运转合格后，填写试运行记录并报相关部门验收。试运行参数监测与记录

关键运行参数监测重点监测电机运行电流、转速、温升，减速器