塑料制品厂注塑操作管理办法

塑料制品厂注塑操作管理办法一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《塑料制品生产许可审查细则》及GB/T15588-2015《塑料注射成型机安全要求》，针对注塑工序存在的模具损伤率高、产品色差波动大、物料浪费超标、设备故障频发等管理痛点，明确注塑操作标准化流程，规范关键工艺参数，强化质量风险防控，实现生产效率提升15%、不良品率降低至1.5%以下、物料损耗率控制在3%以内的核心目标。

1、解决操作工随意调整工艺参数导致的产品尺寸偏差问题，统一模具安装与调试标准；

2、规范原料预处理、设备点检等前置环节，减少因准备不足造成的停机浪费；

3、建立异常快速响应机制，缩短模具维修与质量问题的处理时间。

（二）适用范围：覆盖生产车间注塑班组、质量部检验组、设备部维修组及相关岗位，包括正式操作工、试用期学徒、外包劳务派遣人员；原料供应商入厂后的暂存与预处理环节参照执行，但不适用于模具外协加工与维修管理。

1、生产车间注塑班组负责日常注塑操作执行与过程自检；

2、质量部检验组负责首件检验、过程巡检及不合格品判定；

3、设备部维修组负责注塑机、模具的日常点检与故障维修。

（三）核心原则：遵循合规性（严格执行国家及行业标准）、权责对等（操作工对自检结果负责，班组长对班组质量指标负责）、风险导向（重点防控模具损伤、塑料降解等质量风险）、效率优先（优化换模流程，减少非生产时间）、预防为主（通过首件检验确认工艺参数稳定性）。

1、模具安装必须使用力矩扳手，按模具图纸要求的锁模顺序操作，避免因安装不当导致模具变形；

2、原料干燥处理必须根据不同塑料的含水率标准执行，ABS料干燥时间不少于4小时，聚丙烯料不少于2小时；

3、工艺参数变更需经班组长确认，重大调整（如注射压力变化超过10%）需报生产主管审批。

（四）层级与关联：本制度为企业专项生产管理制度，层级低于《安全生产管理制度》《质量奖惩办法》，与《设备维护保养规程》《物料领用管理制度》共同构成生产运营制度体系；当制度条款冲突时，优先执行《安全生产管理制度》，本制度未明确的操作细节参照《设备维护保养规程》执行。

1、与《质量奖惩办法》衔接：注塑产品一次合格率低于95%的班组，扣减班组长当月绩效奖金的5%；

2、与《设备维护保养规程》衔接：注塑机日常点检记录作为设备部考核操作工的依据之一。

（五）相关概念说明：注塑周期指完成一次注射、保压、冷却、开模、取件全过程的时间，标准周期为产品壁厚每秒1-2毫米计算；模具温度指模具型腔表面的实际温度，通过模温机控制，不同塑料的适宜模温范围不同，如ABS料模温控制在40-60℃；干燥时间指原料在干燥机中去除水分所需的最短时间，具体时间根据原料含水率及干燥温度确定。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立总经理领导下的生产主管负责制，设生产主管1名（统筹注塑车间全面管理），班组长3名（每班组负责3-5台注塑机），操作工12名（每班组4名，实行三班倒），质检员2名（负责首件检验与过程巡检），安全员1名（负责操作安全监督），设备维修工2名（负责注塑机与模具维修）。组织架构遵循“扁平化、精简化”原则，避免多头管理。

1、生产主管直接向总经理汇报，负责注塑车间生产计划制定、人员调配及制度执行监督；

2、班组长向生产主管汇报，负责班组日常生产组织、操作工培训及质量指标跟踪；

3、操作工向班组长汇报，负责具体注塑操作、设备点检及产品自检。

（二）决策与职责：总经理为注塑操作管理的最终决策主体，负责审批年度生产目标、重大工艺变更及设备采购计划；生产主管负责审批月度生产计划、班组人员调整及一般工艺参数变更（如注射温度调整不超过5℃）；班组长负责审批班组内生产任务分配、临时人员顶岗及一般异常处理（如短时间物料短缺时的生产顺序调整）。

1、总经理每季度召开一次注塑生产专题会议，审议质量指标完成情况及重大改进方案；

2、生产主管每周召开一次生产例会，协调解决班组间生产进度与质量问题；

3、班组长每日召开班前会，布置当日生产任务，强调操作要点与安全注意事项。

（三）执行与职责：生产主管职责包括制定注塑操作培训计划、监督工艺参数执行情况、组织生产异常分析会；班组长职责包括安排班组生产任务、指导操作工规范操作、收集并反馈质量问题；操作工职责包括按规程执行注塑操作、记录生产参数、自检产品质量并标识状态；质检员职责包括执行首件检验、每小时一次过程巡检、出具检验报告；设备维修工职责包括每日注塑机点检、故障快速响应、模具日常保养。

1、操作工必须每小时记录一次注塑机料筒温度、注射压力、锁模力等关键参数，发现偏差立即调整并报告班组长；

2、质检员首件检验必须对照《产品检验标准》逐项检查，包括尺寸、外观、颜色等，合格后方可批量生产；

3、设备维修工每日开机前检查注塑机液压系统、电气系统及安全装置，确保设备处于正常状态。

（四）监督与职责：质检员对注塑过程质量进行监督，每小时巡检一次，重点检查产品有无飞边、缩水、色差等缺陷，发现异常立即通知班组长暂停生产并分析原因；安全员对操作安全进行监督，每日检查操作工是否佩戴防护手套、护目镜，设备安全防护装置是否完好，发现违规操作立即制止并记录；生产主管每周对班组生产记录、质量记录进行抽查，确保记录真实完整。

1、质检员对巡检中发现的不合格品，必须隔离存放并标识“不合格”标签，同时填写《不合格品处理单》；

2、安全员每月组织一次注塑操作安全培训，讲解设备安全操作规程及应急处理措施；

3、生产主管每月对班组进行一次工艺纪律检查，重点检查操作工是否擅自更改工艺参数。

（五）协调联动：建立生产车间晨会制度（每日8:00），由班组长主持，协调当日生产任务、物料供应及质量问题；建立跨部门协调机制，生产与仓储物料交接由班组长与仓管员共同确认，质量与车间异常处理由质检员与班组长共同分析；设立生产异常快速响应小组，由生产主管、质检员、设备维修工组成，30分钟内响应重大生产异常（如模具损坏、批量不合格）。

1、生产车间晨会需明确当日生产产品的工艺参数要求及质量重点控制项；

2、物料短缺时，班组长提前4小时通知仓储部，仓储部协调优先供应注塑车间；

3、批量不合格品出现时，生产主管必须在1小时内组织分析会，明确责任并制定纠正措施。

三、操作流程规范

（一）操作前准备：操作工上岗前必须穿戴好防护用品（防护手套、护目镜、工作服），检查注塑机周围环境是否整洁，无杂物堆积；模具准备时，使用吊装设备将模具吊至注塑机工作台，确保模具吊装平衡，避免碰撞，模具安装后必须锁紧模具压板，锁模力按模具投影面积每平方厘米0.8-1.2千牛设定；原料准备时，根据《生产指令单》领取原料，核对原料名称、规格、批号，ABS料必须在80℃干燥箱中干燥4-6小时，聚丙烯料在70℃干燥箱中干燥2-3小时，干燥后的原料必须密封保存，避免再次吸潮。

1、模具安装前，必须清理模具型腔及分型面，检查顶针是否活动灵活，冷却水路是否畅通；

2、原料干燥后，操作工需用手触摸原料颗粒，确认无潮湿结块现象方可使用；

3、开机前，检查注塑机料筒内是否有残料，如有需清理干净，然后根据原料类型设定料筒温度，ABS料料筒温度220-240℃，聚丙烯料180-200℃。

（二）操作过程控制：加料时，每次加料量为料筒容积的70%-80%，避免过多导致塑化不良或过少导致空运转，加料必须使用专用加料斗，防止原料污染；合模时，模具闭合后，需手动慢速合模，确认模具无卡滞现象，然后设定锁模速度，第一阶段慢速（10-20毫米/秒），第二阶段中速（30-50毫米/秒），第三阶段快速（60-80毫米/秒），锁模完成后，检查模具锁模力是否符合要求；注射时，采用三级注射速度，一级注射（慢速）填充流道，二级注射（中速）填充型腔，三级注射（快速）保压，注射压力根据产品壁厚调整，一般80-120兆帕，保压时间为注射时间的30%-50%，压力为注射压力的60%-80%；冷却时，冷却时间根据产品厚度计算，每毫米1-2秒，总冷却时间不少于10秒，冷却过程中，检查模温机温度是否稳定，模温波动不超过±5℃；开模时，开模速度平稳，避免产品因开模过快而变形，开模后，检查顶针是否能顺利将产品顶出；取件时，使用专用取件工具，避免用手直接接触产品，取件后检查产品有无飞边、缩水、气泡等缺陷，合格产品放入周转箱，不合格品放入红色不良品箱，并标识缺陷类型。

1、注射过程中，操作工必须密切观察注塑机压力表变化，若发现压力异常波动（超过设定值±10%），立即暂停注射并检查原因；

2、每生产10个产品，操作工需自检一次产品外观及尺寸，使用卡尺测量关键尺寸，确保符合图纸要求；

3、模温机出现报警时，必须立即停机，通知设备维修工检查，严禁强行运行。

（三）操作后收尾：停机时，先关闭料筒加热系统，待料筒温度降至100℃以下，清理料筒内残料，使用铜片清理模具型腔，避免损伤模具表面；模具保养时，模具表面涂抹防锈油，模具存放时用木板垫起，避免直接接触地面，顶针部位涂抹黄油，防止生锈，每周由设备维修工检查一次模具活动部件，确保灵活；记录填写时，操作工必须填写《注塑生产记录表》，记录生产时间、产品名称、数量、工艺参数（料筒温度、注射压力、锁模力、冷却时间）、设备运行情况、异常情况及处理结果，班组长每日汇总记录，交生产主管审核存档。

1、停机后，清理注塑机工作台及周边环境，保持整洁，工具、量具归位存放；

2、模具保养时，必须切断模温机电源，避免触电；

3、《注塑生产记录表》必须填写真实、完整，不得涂改，保存期限为一年。

四、质量管理规范

（一）管理目标与核心指标：设定注塑产品一次合格率不低于98%，不良品率控制在1.5%以内，客户投诉率每月不超过0.5次，核心指标统计口径为：一次合格率=（首次检验合格数量/总生产数量）×100%，不良品率=（不合格品数量/总生产数量）×100%，客户投诉率=（月度投诉次数/月度发货批次）×100%。指标数据由质量部每月汇总，作为班组绩效考核依据。

1、注塑产品一次检验必须包含尺寸、外观、性能三项核心指标，缺一不可；

2、不良品分类统计为尺寸超差、外观缺陷、性能不达标三类，分别计算占比；

3、客户投诉需记录投诉产品批次、缺陷类型及处理结果，纳入质量追溯体系。

（二）专业标准与规范：制定注塑产品尺寸公差标准，关键尺寸公差±0.1mm，一般尺寸公差±0.2mm；外观缺陷标准为无飞边、缩水、气泡、色差，表面平整度符合GB/T15588-2015要求；高风险控制点包括模具损伤防控（每日检查模具分型面有无划痕）、原料降解防控（料筒温度波动不超过±5℃）、批量色差防控（每批次原料更换时首件封样）。高风险防控措施为模具每周一次探伤检测，原料干燥后检测含水率，颜色每2小时校准一次色母机。

1、尺寸检测使用游标卡尺，关键尺寸每30分钟测量一次，记录偏差值；

2、外观检验采用标准光源箱，对比色卡检查色差，偏差ΔE≤1.5为合格；

3、模具损伤防控由设备维修工执行，发现划痕立即修复并记录。

（三）管理方法与工具：实施首件检验制度，由质检员对照《产品检验标准》逐项检查，合格后方可批量生产；过程巡检采用“三定”原则（定时、定点、定项），每小时巡检一次，重点检查产品飞边、缩水等缺陷；统计工具使用柏拉图分析不良原因，每月汇总数据，找出主要问题并制定改进措施。管理工具包括《首件检验记录表》《巡检记录表》《不良品分析报告》。

1、首件检验必须留存样品，与生产产品对比，防止批量偏差；

2、巡检发现异常时，立即通知班组长暂停生产，分析原因并调整工艺；

3、柏拉图分析由质量部每月组织，确定前三位不良原因，制定纠正措施。

五、生产流程管理

（一）主流程设计：换模流程包括拆卸旧模具（清理料筒、松开模具压板）、清理工作台（清除残留物料、检查定位孔）、安装新模具（吊装到位、锁紧压板、连接冷却水管）、调试参数（设定温度、压力、锁模力）、试模（手动慢合模、检查模具动作）、生产首件（检验合格后批量生产）；生产启动流程包括领取生产指令单（核对产品名称、数量）、准备物料（领取原料、检查干燥状态）、开机预热（设定料筒温度、等待达到设定温度）、首件检验（质检员检查合格）、批量生产（每小时记录参数、自检产品）。

1、换模流程总时长不得超过2小时，超时需报生产主管说明原因；

2、生产启动流程中，原料干燥后必须检测含水率，ABS料含水率≤0.05%；

3、试模时必须手动慢速操作，确认模具无卡滞现象后方可自动生产。

（二）子流程说明：模具安装子流程包括使用吊装设备吊模具（平衡吊装、避免碰撞）、清理模具型腔（用铜片清理、避免损伤）、锁紧模具压板（按顺序锁紧、力矩达标）、连接冷却水管（检查接口是否漏水）、设定锁模力（根据模具投影面积计算，每平方厘米0.8-1.2千牛）；参数设置子流程包括参考《工艺参数标准表》（ABS料料筒温度220-240℃、注射压力80-120兆帕）、输入注塑机控制系统（确认参数无误）、试生产5件（检查参数稳定性）、微调参数（根据产品状态微调）。

1、模具安装后必须检查顶针活动是否灵活，防止顶出故障；

2、参数设置必须由班组长确认，操作工不得擅自修改；

3、试生产5件后，必须测量产品尺寸，确认合格后方可批量生产。

（三）流程关键控制点：模具锁模力控制点为安装后用扭矩扳手检查，锁模力误差不超过±5%；原料干燥控制点为干燥后检测含水率，ABS料含水率≤0.05%；首件检验控制点为质检员必须逐项检查尺寸、外观、性能，合格后方可批量生产；异常处理控制点为批量不合格出现时，班组长立即暂停生产，1小时内组织分析会，明确原因并调整工艺。高风险点增设双重校验，如模具锁模力由班组长和设备维修工共同检查。

1、模具锁模力检查记录必须由班组长签字确认，存档备查；

2、原料干燥后含水率检测由操作工和质检员共同签字；

3、首件检验样品必须留存，与批量产品对比，防止偏差。

（四）流程优化机制：流程优化发起条件为换模时间超过2小时、不良品率连续3天超过1.5%、客户投诉重复出现；优化评估流程由生产主管组织班组长、质量部、设备部召开分析会，提出改进方案；审批权限为优化方案由生产主管审批，重大调整报总经理；优化时限为每月一次全流程复盘，每年一次全面优化，简化审批环节，如换模步骤优化后报生产主管备案即可执行。

1、换模时间优化目标为缩短至1.5小时内，优化重点为模具定位孔标准化；

2、不良品率优化目标为降低至1%以下，优化措施为加强巡检频次；

3、客户投诉优化目标为消除重复投诉，优化措施为改进产品包装防护。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：操作工权限包括日常注塑操作、设备点检、产品自检、填写生产记录，查询权限为查看本班组生产计划；班组长权限包括审批班组内工艺参数小调整（温度±5℃、压力±10%）、生产任务分配、临时人员顶岗、一般异常处理（短时间物料短缺），查询权限为查看班组生产记录、质量记录；生产主管权限包括审批工艺参数大调整（温度±10℃、压力±20%）、模具维修申请、生产计划调整、重大异常处理（批量不合格、设备故障），查询权限为查看全车间生产数据、质量数据；总经理权限包括审批年度生产目标、重大工艺变更、设备采购计划，查询权限为查看所有生产运营数据。

1、操作工不得擅自更改工艺参数，发现异常必须报告班组长；

2、班组长审批参数调整后，必须记录在《工艺参数变更记录表》中；

3、生产主管审批模具维修后，需跟踪维修进度，确保按时完成。

（二）审批权限标准：工艺参数小调整由班组长审批，1小时内完成，审批记录留存；工艺参数大调整由生产主管审批，24小时内完成，需附《参数调整申请表》；模具维修由生产主管审批，48小时内响应，维修完成后由设备维修工填写《维修记录表》；生产计划调整由生产主管审批，提前3天通知班组；重大异常处理由生产主管牵头，总经理审批，1小时内启动应急方案。审批路径不得越级，如班组长无权审批参数大调整。

1、工艺参数调整申请表需注明调整原因、预期效果、风险评估；

2、模具维修申请需注明故障现象、影响生产情况、维修周期；

3、生产计划调整需注明调整原因、对交期的影响、替代方案。

（三）授权与代理：授权条件为班组长因公外出或请假时，由生产主管指定资深操作工代理；授权范围为代理班组长职责，包括审批参数小调整、班组任务分配；授权期限不超过3天，需报生产主管备案；临时代理由班组长填写《代理申请表》，注明代理事项、期限、代理人，经生产主管审批后生效；代理交接时，需将生产进度、未完成事项、异常情况向代理人交接，填写《交接记录表》。

1、代理申请人必须具备2年以上注塑操作经验；

2、代理期限结束后，代理人需向生产主管提交代理工作总结；

3、交接记录表必须由原班组长、代理人、生产主管三方签字确认。

（四）异常审批流程：紧急停机审批由班组长口头通知操作工停机，事后1小时内补填《紧急停机申请表》，注明停机原因、处理措施；权限外事项审批由班组长填写《权限外申请表》，说明事项内容、紧急程度，报生产主管审批，1小时内反馈；补批审批由操作工填写《补批申请表》，注明未审批原因、执行情况，报班组长审批，24小时内完成；异常审批需附简单书面说明，如紧急停机需说明故障现象及处理结果，审批记录由行政部存档备查。

1、紧急停机申请表需注明停机时间、恢复时间、影响产量；

2、权限外申请表需注明事项风险等级、替代方案；

3、补批申请表需注明未审批原因、执行结果、责任人。

七、执行与监督机制

（一）执行要求与标准：操作规范要求操作工严格按照《注塑操作规程》执行，包括穿戴防护用品、按步骤操作设备、记录参数；信息录入要求操作工每小时填写《生产记录表》，记录生产时间、产品数量、工艺参数、异常情况；痕迹留存要求所有审批记录、检验记录、维修记录纸质存档，保存期限1年；执行不到位判定标准为连续3次未记录参数、未自检产品、未穿戴防护用品，视为违规。

1、操作规范执行情况由班组长每日检查，记录在《日常检查表》中；

2、信息录入必须真实、完整，不得涂改，发现错误划线更正并签字；

3、痕迹留存由行政部每月检查，确保记录齐全、可追溯。

（二）监督机制设计：日常监督由班组长每小时检查操作工操作规范执行情况，重点检查防护用品穿戴、参数记录、产品自检；专项监督由质量部每月组织一次工艺纪律检查，检查内容包括工艺参数执行情况、首件检验记录、异常处理记录；内控环节包括首件检验（质检员执行）、巡检记录（质量部留存）、异常处理（班组长组织分析），确保关键环节可控；监督结果与绩效挂钩，如连续3次违规扣减当月绩效奖金5%。

1、日常监督检查记录由班组长签字，每周报生产主管审核；

2、专项监督检查由质量部出具《工艺纪律检查报告》，报总经理；

3、内控环节执行不到位时，由责任部门立即整改，24小时内反馈结果。

（三）检查与审计：监督内容为操作规范执行、信息录入准确性、痕迹留存完整性；简易检查方法为现场观察、记录抽查、员工提问；检查频次为班组长每日检查、质量部每月检查、生产主管每季度抽查；检查结果形成《检查报告》，内容包括检查时间、范围、发现问题、整改要求、责任人；整改要求为问题部门24小时内制定整改方案，48小时内落实整改，质量部跟踪验证。

1、现场观察重点检查操作工是否按规程操作，设备是否正常运行；

2、记录抽查重点检查《生产记录表》填写是否完整、准确；

3、员工提问重点检查操作工对操作规程的掌握程度。

（四）执行情况报告：上报流程为班组长每日填写《班组执行日报》，报生产主管；生产主管每周汇总《车间执行周报》，报总经理；上报周期为日报每日17:00前，周报每周五17:00前；上报内容为日报包含当日产量、质量、异常情况、未完成事项；周报包含本周班组指标完成情况、存在问题、改进建议；报告作为考核与决策依据，如周报中连续两周质量不达标，生产主管需制定改进计划，报总经理审批。

1、班组执行日报必须由班组长签字，确保数据真实；

2、车间执行周报需附质量数据、生产数据图表，直观展示问题；

3、总经理每月审议执行报告，提出改进要求，责任部门落实。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定注塑操作工产量指标占30%，每日完成计划产量不低于95%；质量指标占40%，一次合格率不低于98%，不良品率不超过1.5%；设备维护指标占20%，设备故障率低于2%，点检记录完整率100%；操作规范指标占10%，穿戴防护用品、按规程操作、记录完整。班组长增加班组管理指标，包括人员出勤率、培训完成率、异常处理及时率。评分标准采用百分制，90分以上优秀，80-89分良好，70-79分合格，70分以下不合格。

1、产量指标按实际完成量与计划量比值计算，未完成95%扣减相应分数；

2、质量指标按首件检验和巡检合格率计算，每降低1%扣5分；

3、设备维护指标按故障次数和点检记录评分，故障一次扣10分，记录缺失一次扣5分。

（二）评估周期与方法：日评估由班组长每日17:00前检查操作规范执行情况，填写《日考核表》；周评估由生产主管每周五汇总班组产量、质量数据，召开周例会通报；月评估由生产部、质量部、人力资源部联合进行，每月最后一天召开月度考核会，综合评分并公示。评估方法包括现场检查、记录抽查、员工访谈，重点核查数据真实性。

1、日评估结果次日班前会通报，当日问题当日整改；

2、周评估结果纳入班组绩效，优秀班组奖励500元；

3、月评估结果与当月奖金挂钩，优秀员工额外奖励200元。

（三）问题整改机制：一般问题整改由班组长24小时内制定整改方案，48小时内落实，质量部验证；重大问题整改由生产主管牵头，72小时内制定方案，一周内落实，总经理验收。整改流程包括问题发现、原因分析、措施制定、实施、复核、销号，每个环节明确责任人和时限。问责机制为一般问题未整改扣责任人当月绩效5%，重大问题未整改扣责任人当月绩效10%，班组长连带扣减5%。

1、问题发现通过日常检查、质量反馈、员工举报；

2、原因分析采用5W1H方法，明确根本原因；

3、复核由质量部执行，确认整改效果并签字销号。

（四）持续改进流程：建议收集通过班前会、意见箱、月度座谈会，每月收集一次；建议评估由生产主管组织班组长、质量部、设备部讨论，可行性评估分为高、中、低三个等级；审批权限为高可行性建议报总经理审批，中低可行性建议由生产主管审批；跟踪机制由生产部每月检查改进措施落实情况，未达标项目纳入下月重点改进。简化流程为可行性评估后直接实施，无需复杂审批。

1、建议收集需注明问题描述、改进方案、预期效果；

2、可行性评估从技术、成本、效益三方面分析；

3、跟踪记录由生产部存档，作为下月改进依据。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：奖励情形包括超额完成生产任务（超过计划10%以上）、质量零缺陷连续一个月、提出有效改进建议、发现重大安全隐患；奖励类型为奖金（200-1000元）、评优（月度优秀员工）、带薪休假（1-3天）；奖励程序为班组申报、生产主管审核、总经理审批、公示3天、发放奖金。违规行为分为一般违规（未穿戴防护用品、未按时记录）、较重违规（擅自调整工艺参数、隐瞒质量问题）、严重违规（造成设备损坏、安全事故）。

1、超额完成任务奖励按超额比例计算，10%以内奖200元，10%-20%奖500元，20%以上奖1000元；

2、质量零缺陷奖励由质量部确认，连续一个月奖300元，连续三个月奖800元；

3、改进建议奖励按预计效益评估，效益10万元以下奖200元，10-50万元奖500元，50万元以上奖1000元。

（二）处罚标准与程序：一般违规处罚为口头警告、扣减绩效200元；较重违规处罚为书面警告、扣减绩效500元；严重违规处罚为记过、降薪、解除劳动合同。处罚程序包括调查取证（现场检查、记录核查、当事人询问）、告知事实（书面通知违规事实）、听取申辩（给予2天申辩期）、审批执行（生产主管审批，严重违规报总经理）。保障员工权益，调查时至少两名人员参与，全程记录，保存证据。

1、一般违规当场纠正，当日填写《违规处理单》；

2、较重违规24小时内通知当事人，3日内完成调查；

3、严重违规立即暂停工作，5日内完成调查并处理。

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