新产品APQP开发过程

零部件APQP过程-样件开发1零部件APQP过程–样件开发1321.样件制造及评审2.样件检测(ISIR)1.交样前的APQP工作2.样件控制计划3.常见问题2样件制造和交付样件制造策划样件开发的项目节点APQP过程-样件开发的项目节点概念提出／批准项目批准样件试生产投产策划产品设计和开发.过程设计和开发产品和过程确认批量生产策划反馈、评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发验证产品和过程确认过程设计和开发验证反馈、评定和纠正措施产品APQP过程简图计划与定义组建小组财务批准初始零件清单ProductAssurancePlan项目管理跟踪矩阵表采购决定开发问题清单管理层支持顾客输入要求项目时间计划设计目标可靠性质量目标成本目标产能策划联系人清单产品质量时间计划产品设计和开发设计FMEA初始产品及过程特性清单设计评审设计验证计划(DVP设计验证分供方APQP状态工装,设备及量具样件控制计划制造系统分析计划测量系统分析计划小组可行性承诺样件制造包装规范图纸及技术规范过程FMEA产品及过程特性清单初始过程能力研究计划测量系统分析试生产控制计划过程特性与产品特性的连接FloorPlanLayout特性矩阵表包装标准产品过程质量系统评审管理评审产品与过程确认作业指导书试生产量产控制计划质量计划签发及管理层零件提交保证书(PSW)PSW件交样功能检测报告(FCR)初始过程能力研究PV实验包装验证制造及服务设计反馈,评审/整改行动经验总结交付及服务过程设计和开发PAPRCPCC1PPJ#I顾客满意减少变异设计验证签发及报告定厂设计并发布样件制造零件设计验证整车设计验证试生产过程评审投产批产验证4APQP过程-样件开发的项目节点5样件质量对整车项目的影响1.样件质量的对于整车开发的重要性设计（尺寸，性能，耐久，外观等)目标都是通过样件(装成整车)来进行验证设计的工艺性好坏及工艺能够达到的程度(如外观)是通过样件来确认的所以样件是否有符合设计、OTS样件是否有量产的代表性对于实现投产至关重要!6样件质量对整车项目的影响2.样件开发对整车项目影响的常见问题:AP:AttributeprototypeCP:Confirmationprototype1.设计完成及设计批准如果由供应商负责零件设计,供应商需提交设计资料交产品开发部门批准.由负责设计的零件,产品开发部门将发布设计资料,Buyer负责发给供方(正式版本).设计资料可能会包括DFMEA,图纸工程及材料规范,DVP,电子数据,CAE分析等二.样件制造策划2.开模申请(模具)设计确认(设计发布)后,需要立即开展模具的开发和制造.供方在启动模具/工装前需要向Buyer提交开模申请,Buyer将提请设计部门签字同意,STA和Buyer会签.批准后供应商方可进行模具/工装的投资.二.样件制造策划2.开模申请(检具)开模申请中必须包括专用检具的内容,检具正式启动的时间需要与STA协商确定.关于检具的开发:如果只能用专用检具才能对初始样件质量进行确认的,那么在模具启动时应该同时启动检具(例如:异形冲压件、塑料件等)如果现有的量检具可以方便的用于初始样件的确认,专用检具仅是用在量产时提高检测效率,那么这类检具可以在设计冻结后开始,但必须在PPAP试生产前完成.用于检具设计的检查基准书需要与小组共同评审，如果是车身类零件(冲压，内外饰件),那么评审小组还需要有车身、焊装小组的加入.二.样件制造策划3.样件工艺过程及控制计划的确认1) 确认样件制造的工艺过程2)编制样件控制计划及检测计划.3)为DV测试做好准备二.样件制造策划3.1确认样件制造的工艺确定样件在整车(整机)上的测试要求

整车（整机）在开发过程中的测试在不时的节点有不同的测试要求,例如: 有时AP节点所装配的整车只是用于确认布置及少量的性能测试 CP节点的整车会进行性能、耐久测试 TTO/1PP的整车会进行部分性能、耐久(PV)测试,并需要进行FCPA等评审不同的项目在测试安排上可能不完全相同,需要供应商与PD及STA确认这些测试安排二.样件制造策划3.1确认样件制造的工艺过程2)在样件制造可用的工艺种类中选择

样件制造时尽量选择可能用于未来量产的工艺，同时需要考虑到几个方面: a.时间风险 b.工艺对产品的性能、可靠性及外观等方面的影响 c.设变的可能性及对投资的影响在选择工艺的同时需要结合整车所在节点时对样件的要求,如果不能采用与量产时相同的工艺，需要与STA及PD商讨并获得同意.二.样件制造策划3.2编制样件控制计划及检测计划样件控制计划应用于样件制造阶段,需要根据将采用的工艺来确定控制方法定义出对样件尺寸及功能的检测要求识别并控制在DFMEA过程中定义的潜在特殊特性二.样件制造策划控制计划在APQP中要求的时间点样件CP量产CP试生产CP概念提出／批准项目批准样件试生产投产策划产品设计和开发.过程设计和开发产品和过程确认批量生产策划反馈、评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发验证产品和过程确认过程设计和开发验证反馈、评定和纠正措施样件控制计划的主要输入设计目标可靠性和质量目标设计验证计划(DVP)初始材料清单(Bom表)初始过程流程图初始产品和过程特性清单样件控制计划制定的步骤确定一个核心小组并指定组长了解产品的技术要求了解制造过程确定需要控制的特性和适用的控制方法适当的修订控制计划样件控制计划制定的步骤样件控制计划制定的步骤过程名称/操作说明应与过程流程图中的一致建议采用动词+对象的格式如:车削轴的外圆生产设备确定在工序中使用的机器设备如果可能使用的机不少于一台,则需标明机器编号样件控制计划制定的步骤特殊特性与DFMEA中评估的特殊特性一致控制方法需要控制的特性都需要适当的测量有三种控制方法预防检查缺陷检查产生缺陷的原因(当无法对结果进行检查时,对产生结果的输入进行检查或控制)控制计划制定的步骤反应计划采取合适的反应计划,以防止不合格品流向顾客优先采取能够完全预防缺陷产生的的纠正措施优先采取使过程受控的措施标出并剔除不合格品最接近该工艺过程的人应执行纠正措施常见的错误没有正式的样件控制计划

没有清楚的反映顾客的要求

遗漏了重要的产品特性没有记录工艺参数(尤其模具/工装在分供方处时)

没有考虑样件的测量

控制计划没有包含进货检验，返工要求,出货控制控制计划没有评审三.样件制造和交付1.样件制造

在确认了样件制造的工艺和样件控制计划,可以开始进行样件制造,分供方的部件制造需要提前完成(特别是对于分供方制造或采购周期较长的需要提前来计划).制造数量的确定需要考虑到：用户的需求，产品的合格率，供方DV实验的需要及必要的少量库存(以应对突发事件)

样件制造时应按订单要求的设计状态(图号)进行,如果因设变造成新状态的零件无法按时交付，应立即与PD及STA协商，必要时需要求更改订单中的设计状态.

2.样件制造评审

供应商开发小组需要参加样件制造过程及检测结果的评审.样件试制时,一般情况下，STA也将到供方现场进行评审,以确认初始样件对设计的符合性,并与供方共同评估现有的样件生产过程是否存在影响未来批量生产的风险因素.如果样件制造过程时间较长，STA将会在样件试制完成后到供方现场，供方需要完成样件制造后立即进行全尺寸及性能检测,做好检测记录并与样件编号一一对应.供方在样件试制及检测过程中发现的问题,需要立即反馈给相应的STA,以评估风险及应对措施.三.样件制造和交付3.初始样件检测报告(ISIR)初始样件检测报告(ISIR报告)需要在交样前提交给STA,如果没有特殊要求，需要进行全尺寸检测(至少5件),关键/重要特性检测(100%样本),性能测试(100%样本),材料测试报告.一般长周期耐久实验不做为ISIR报告中强制要求的内容,而是作DV实验项来跟踪4.PSW前交样的检测及报告PSW前都属于样件阶段,样件在提交前都需要按上述要求进行检测并提交报告.三.样件制造和交付5.样件测试样件试制时,考虑到设计验证(DV)所需要的样本数量.设计验证计划(DVP)应在设计完成之前得到PD的批准/发布.DVP中样本数,测试标准及测试方法都需要与PD达成一致.DV实验报告需要在实验后的立即提交给PD及STA当发生设计变更时