某玻璃厂模具管理准则

某玻璃厂模具管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及玻璃行业规范标准，结合企业模具易损、精度要求高、制造成本大的特点，针对模具管理中存在的领用混乱、维护不及时、报废不规范等问题，旨在规范模具全生命周期管理，保障产品质量稳定，延长模具使用寿命，降低制造成本，提升管理效能。具体目标包括规范模具领用审批流程，建立模具台账，落实日常维护责任，实施精准报废管理。

1、规范模具领用审批流程，明确各级审批权限与责任主体；

2、建立模具台账，实现模具信息可追溯；

3、落实日常维护责任，提升模具使用寿命；

4、实施精准报废管理，控制模具报废成本。

(二)适用范围：本准则适用于公司模具管理部门、生产车间、质量部、设备部、仓储部等相关部门及模具管理员、车间主任、班组长、操作工、仓管员等岗位。正式员工、一线操作工需严格执行本准则，外包人员、合作供应商涉及模具管理行为时参照执行。例外适用场景为模具紧急领用，经车间主任签字确认后可先领用后补办手续，但须在次日补齐审批流程。

1、覆盖模具设计、采购、领用、使用、维护、报废等全生命周期管理；

2、涉及模具管理部门、生产车间、质量部、设备部、仓储部等相关部门。

(三)核心原则：遵循合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，结合模具管理特点补充“预防为主、精准维护”原则。具体要求包括：

1、模具管理必须符合国家法律法规及行业标准；

2、明确各级岗位职责，落实责任追究机制；

3、重点关注模具使用风险，预防重大质量事故；

4、优化管理流程，提高模具周转效率；

5、定期评估模具管理效果，持续改进。

(四)层级与关联：本准则为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与公司《人事管理制度》《财务报销制度》《绩效管理制度》等关联制度衔接时，以本准则为准。特殊情况需报总经理审批。具体关联制度包括：

1、与《人事管理制度》关联，明确模具管理员岗位职责与任职资格；

2、与《财务报销制度》关联，规范模具采购、报废等财务报销流程；

3、与《绩效管理制度》关联，将模具管理指标纳入相关部门绩效考核。

(五)相关概念说明：根据实际需要可进一步细化列出

1、模具管理员：负责模具全生命周期日常管理，包括台账建立、维护指导、报废申请等；

2、车间主任：负责模具领用审批，监督模具使用情况；

3、班组长：负责模具日常点检与基础维护。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：公司设立模具管理部门（隶属于生产部），配备模具管理员1名，负责模具全生命周期管理。生产车间设车间主任各1名，负责本车间模具领用审批与使用监督。质量部设质量工程师2名，负责模具使用过程质量监控。设备部设设备工程师1名，负责模具设备维护指导。仓储部设仓管员2名，负责模具出入库管理。层级关系为模具管理部门统筹管理，生产车间、质量部、设备部、仓储部协同执行。

1、模具管理部门：负责模具管理制度制定与监督执行，建立模具台账，指导模具维护，组织报废评估；

2、生产车间：负责模具领用审批，监督模具使用情况，组织日常点检；

3、质量部：负责模具使用过程质量监控，参与报废评估；

4、设备部：负责模具设备维护指导，参与报废评估；

5、仓储部：负责模具出入库管理，建立模具实物台账。

(二)决策与职责：总经理为模具管理核心决策主体，负责重大事项审批，包括模具采购金额超过10万元以上的采购决策、模具报废金额超过5万元以上的报废决策。简易议事规则为每月召开1次模具管理会议，由总经理主持，模具管理部门、生产部、质量部、设备部、仓储部负责人参会。重大事项需经总经理批准后方可执行。

1、总经理：负责模具管理重大事项审批，包括模具采购金额超过10万元以上、报废金额超过5万元以上决策；

2、模具管理部门：负责模具管理制度制定与监督执行，建立模具台账，指导模具维护，组织报废评估；

3、生产车间：负责模具领用审批，监督模具使用情况，组织日常点检；

4、质量部：负责模具使用过程质量监控，参与报废评估；

5、设备部：负责模具设备维护指导，参与报废评估；

6、仓储部：负责模具出入库管理，建立模具实物台账。

(三)执行与职责：按部门及岗位明确具体职责，每项职责对应唯一责任主体，界定跨部门协同责任与简单衔接节点。

1、模具管理员：负责模具台账建立与维护，每月盘点模具库存，指导模具维护，编制报废申请；

2、车间主任：负责本车间模具领用审批，监督模具使用情况，组织每周1次模具点检；

3、班组长：负责本班组模具日常点检，记录使用情况，配合模具管理员进行维护；

4、质量工程师：负责模具使用过程质量监控，每月抽检模具产品质量，参与报废评估；

5、设备工程师：负责模具设备维护指导，每月组织1次模具设备维护培训，参与报废评估；

6、仓管员：负责模具出入库管理，建立模具实物台账，每月与模具管理员核对库存。

(四)监督与职责：质量部、安全员为监督主体，监督范围包括模具领用审批、日常维护、报废申请等环节，监督方式为每月抽查1次模具管理记录，发现问题及时反馈模具管理部门、生产车间。监督结果用于绩效改进，连续2次监督不合格的部门负责人需参加培训。

1、质量部：负责监督模具使用过程质量，每月抽查1次模具管理记录，发现问题及时反馈；

2、安全员：负责监督模具使用安全，每月抽查1次模具安全防护措施，发现问题及时整改；

3、监督结果：用于绩效改进，连续2次监督不合格的部门负责人需参加培训。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，设置每周1次模具管理例会，由模具管理员主持，生产部、质量部、设备部、仓储部相关人员参会。协调内容包括模具领用计划、维护安排、报废评估等。信息共享机制为模具管理部门每月向各部门发送模具管理报告，各部门需及时反馈模具使用情况。

1、每周召开1次模具管理例会，由模具管理员主持，协调模具领用计划、维护安排、报废评估等；

2、信息共享机制：模具管理部门每月向各部门发送模具管理报告，各部门需及时反馈模具使用情况；

3、争议解决机制：模具管理相关争议由模具管理部门协调解决，重大争议报总经理裁决。

三、模具领用管理

(一)领用申请：生产车间根据生产计划提出模具领用申请，填写《模具领用申请单》，注明模具名称、规格、数量、用途、领用日期等信息。车间主任签字确认后报模具管理部门审核。紧急领用可先领用后补办手续，但须在次日补齐审批流程。

1、生产车间：负责根据生产计划提出模具领用申请，填写《模具领用申请单》，车间主任签字确认；

2、模具管理部门：负责审核模具领用申请，核对台账库存，审核通过后签字确认；

3、总经理：负责模具领用金额超过10万元以上申请的最终审批。

(二)领用审批：模具领用审批权限划分如下：金额1万元以下由模具管理部门负责人审批，金额1万元以上至10万元由生产部负责人审批，金额10万元以上由总经理审批。审批流程为车间主任签字→模具管理部门审核→对应审批人签字。审批不通过的模具领用申请不得领用。

1、审批权限：金额1万元以下由模具管理部门负责人审批，金额1万元以上至10万元由生产部负责人审批，金额10万元以上由总经理审批；

2、审批流程：车间主任签字→模具管理部门审核→对应审批人签字；

3、审批结果：审批通过的方可领用，审批不通过的不得领用。

(三)领用交接：模具领用需由仓管员与领用人当面交接，双方签字确认。仓管员需核对模具实物与申请单信息一致，领用人需检查模具外观质量。交接过程中发现问题的，需立即停止交接并报模具管理部门处理。

1、仓管员与领用人当面交接，双方签字确认；

2、核对模具实物与申请单信息一致；

3、领用人检查模具外观质量；

4、交接过程中发现问题立即停止交接并报模具管理部门处理。

(四)台账记录：领用完成后，仓管员需及时更新模具台账，记录领用日期、领用人、模具编号、规格、数量等信息。模具台账需每月盘点1次，确保账实相符。盘点不符的需立即调查原因并报模具管理部门处理。

1、仓管员及时更新模具台账，记录领用日期、领用人、模具编号、规格、数量等信息；

2、每月盘点1次，确保账实相符；

3、盘点不符的立即调查原因并报模具管理部门处理。

四、模具维护管理

(一)管理目标与核心指标：设定模具维护目标为降低模具故障率至每月1%以下，延长模具平均使用寿命至6个月以上。核心KPI包括模具故障停机时间控制在4小时以内、维护成本占模具制造成本比例低于5%。统计口径为每月统计模具故障次数、停机时间、维护费用，由模具管理部门汇总。

1、降低模具故障率至每月1%以下；

2、延长模具平均使用寿命至6个月以上；

3、模具故障停机时间控制在4小时以内；

4、维护成本占模具制造成本比例低于5%。

(二)专业标准与规范：制定模具日常维护标准，包括清洁、润滑、紧固等要求，标注高/中/低风险控制点。高风险点包括模具关键部件磨损、液压系统故障等，对应防控措施为每周1次专业维护、使用专用润滑剂、每月1次液压系统检查。规范模具维护记录，要求每次维护需记录维护内容、时间、责任人。

1、模具日常维护标准：清洁、润滑、紧固等要求；

2、高风险点：模具关键部件磨损、液压系统故障；

3、防控措施：每周1次专业维护、使用专用润滑剂、每月1次液压系统检查；

4、规范模具维护记录，每次维护需记录维护内容、时间、责任人。

(三)管理方法与工具：采用“定期检查+故障维保”的管理方法，使用《模具维护检查表》进行日常点检，该表需包含清洁度、润滑情况、紧固件状态等检查项目。故障维保采用“快速响应+专业维修”模式，由设备部负责，需在接到故障报告后2小时内响应。

1、“定期检查+故障维保”的管理方法；

2、《模具维护检查表》：包含清洁度、润滑情况、紧固件状态等检查项目；

3、“快速响应+专业维修”模式，设备部负责，2小时内响应。

(四)维护培训与考核：每季度组织1次模具维护培训，由设备部工程师主讲，内容为模具日常维护标准、常见故障处理方法。考核方式为每月抽查1次班组维护记录，合格率低于80%的班组需重新培训。

1、每季度组织1次模具维护培训，设备部工程师主讲；

2、《模具维护检查表》：包含清洁度、润滑情况、紧固件状态等检查项目；

3、每月抽查1次班组维护记录，合格率低于80%的班组需重新培训。

(五)维护记录管理：维护记录需详细记录维护时间、内容、责任人、使用情况，由模具管理员每月汇总分析，形成《模具维护分析报告》，报生产部负责人审核。报告需包含维护次数、故障率、维护成本等数据。

1、维护记录需详细记录维护时间、内容、责任人、使用情况；

2、模具管理员每月汇总分析，形成《模具维护分析报告》，报生产部负责人审核；

3、报告需包含维护次数、故障率、维护成本等数据。

五、模具报废管理

(一)主流程设计：模具报废流程为车间提出申请→质量部评估→设备部鉴定→模具管理部门审核→总经理审批。各环节责任主体为车间主任、质量工程师、设备工程师、模具管理员、总经理。操作标准为申请需附模具使用记录、质量报告、损坏情况说明，审核需核对评估报告、鉴定报告。时限要求为车间提出申请后5日内完成流程。

1、车间提出申请→质量部评估→设备部鉴定→模具管理部门审核→总经理审批；

2、责任主体：车间主任、质量工程师、设备工程师、模具管理员、总经理；

3、操作标准：申请附模具使用记录、质量报告、损坏情况说明，审核核对评估报告、鉴定报告；

4、时限要求：车间提出申请后5日内完成流程。

(二)子流程说明：质量部评估子流程为抽检模具使用记录、查看质量报告、现场检查损坏情况，评估结果分为报废、修复、降级三类。设备部鉴定子流程为检查模具关键部件磨损程度、测试功能完好性，鉴定结果分为报废、修复、降级三类。模具管理部门审核子流程为核对评估报告、鉴定报告，审核通过后报总经理审批。

1、质量部评估子流程：抽检模具使用记录、查看质量报告、现场检查损坏情况，评估结果分为报废、修复、降级三类；

2、设备部鉴定子流程：检查模具关键部件磨损程度、测试功能完好性，鉴定结果分为报废、修复、降级三类；

3、模具管理部门审核子流程：核对评估报告、鉴定报告，审核通过后报总经理审批。

(三)流程关键控制点：核心管控标准为模具使用记录完整、质量报告真实、损坏情况严重；简易核查方式为抽查模具使用记录、查看质量报告、现场检查损坏情况；责任主体为质量工程师、设备工程师、模具管理员。高风险点增设双重校验措施，即质量部和设备部共同出具评估报告，模具管理部门复核后报总经理审批。

1、核心管控标准：模具使用记录完整、质量报告真实、损坏情况严重；

2、简易核查方式：抽查模具使用记录、查看质量报告、现场检查损坏情况；

3、责任主体：质量工程师、设备工程师、模具管理员；

4、高风险点增设双重校验措施，即质量部和设备部共同出具评估报告，模具管理部门复核后报总经理审批。

(四)流程优化机制：明确流程优化发起条件为连续3次同类模具报废，评估流程效率低下，评估流程为模具管理部门提出优化建议→生产部、质量部、设备部意见征询→总经理审批。审批权限为总经理直接审批。每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，例如将总经理审批改为模具管理部门负责人审批。

1、流程优化发起条件：连续3次同类模具报废，评估流程效率低下；

2、评估流程：模具管理部门提出优化建议→生产部、质量部、设备部意见征询→总经理审批；

3、审批权限：总经理直接审批；

4、每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节，例如将总经理审批改为模具管理部门负责人审批。

六、模具报废评估

(一)权限设计：按“业务类型+金额/等级+岗位层级”分配权限，模具报废金额1万元以下由模具管理部门负责人审批，金额1万元以上至10万元由生产部负责人审批，金额10万元以上由总经理审批。操作权限为模具管理部门负责评估，质量部、设备部配合。审批权限按上述金额划分。查询权限为所有相关部门均可查询。常规权限为日常评估审批，特殊权限为紧急报废评估，权限层级简化为三个等级。

1、模具报废金额1万元以下由模具管理部门负责人审批，金额1万元以上至10万元由生产部负责人审批，金额10万元以上由总经理审批；

2、操作权限：模具管理部门负责评估，质量部、设备部配合；

3、审批权限：按上述金额划分；

4、查询权限：所有相关部门均可查询；

5、常规权限：日常评估审批，特殊权限：紧急报废评估；

6、权限层级简化为三个等级。

(二)审批权限标准：细化审批层级为车间主任→模具管理部门负责人→生产部负责人→总经理。审批节点为车间主任审核申请→模具管理部门评估→对应审批人签字。审批时限为车间主任审核2日内，模具管理部门评估3日内，对应审批人审批1日内。禁止越权/越级审批，责任追溯机制为审批记录需留存2年，异常审批需附简单书面说明。

1、审批层级：车间主任→模具管理部门负责人→生产部负责人→总经理；

2、审批节点：车间主任审核申请→模具管理部门评估→对应审批人签字；

3、审批时限：车间主任审核2日内，模具管理部门评估3日内，对应审批人审批1日内；

4、禁止越权/越级审批；

5、责任追溯机制：审批记录需留存2年，异常审批需附简单书面说明。

(三)授权与代理：授权条件为总经理授权模具管理部门负责人审批金额5万元以下报废，授权范围仅限金额5万元以下报废评估，授权期限为1年，每年续签。临时代理简化管理，明确最长代理时限为1日，交接报备要求为代理人在接班后1小时内向模具管理部门负责人报备。

1、授权条件：总经理授权模具管理部门负责人审批金额5万元以下报废；

2、授权范围：仅限金额5万元以下报废评估；

3、授权期限：1年，每年续签；

4、临时代理简化管理，最长代理时限为1日；

5、交接报备要求：代理人在接班后1小时内向模具管理部门负责人报备。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径。紧急报废评估需经车间主任签字→模具管理部门负责人加急审批→总经理确认。权限外报废需经申请部门书面说明→模具管理部门评估→总经理审批。补批需经原审批人签字确认。异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急报废评估：车间主任签字→模具管理部门负责人加急审批→总经理确认；

2、权限外报废：申请部门书面说明→模具管理部门评估→总经理审批；

3、补批：原审批人签字确认；

4、异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

七、模具报废处置

(一)执行要求与标准：明确报废模具需由仓管员统一收集，填写《模具报废申请单》，注明模具编号、规格、报废原因等信息。报废模具需分类堆放，标识清楚，不得与正常模具混放。执行不到位判定标准为报废模具未分类堆放、标识不清，或与正常模具混放。

1、报废模具由仓管员统一收集，填写《模具报废申请单》，注明模具编号、规格、报废原因等信息；

2、报废模具需分类堆放，标识清楚，不得与正常模具混放；

3、执行不到位判定标准：报废模具未分类堆放、标识不清，或与正常模具混放。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，日常监督由仓管员每日检查报废模具堆放情况，专项监督由模具管理部门每月组织1次全面检查。监督周期为每日+每月，监督范围为报废模具堆放区、标识情况、处置流程。嵌入至少三个关键内控环节，即报废模具需经车间主任签字、模具管理部门评估、总经理审批后方可处置，监督要求为检查需核对相关审批记录。

1、“日常+专项”双重监督机制；

2、日常监督：仓管员每日检查报废模具堆放情况；

3、专项监督：模具管理部门每月组织1次全面检查；

4、监督周期：每日+每月；

5、监督范围：报废模具堆放区、标识情况、处置流程；

6、嵌入至少三个关键内控环节：报废模具需经车间主任签字、模具管理部门评估、总经理审批后方可处置，监督要求：检查需核对相关审批记录。

(三)检查与审计：明确监督内容包括报废模具分类堆放情况、标识清晰度、处置流程合规性。简易方法为实地检查、核对审批记录。频次为每月1次。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、监督内容：报废模具分类堆放情况、标识清晰度、处置流程合规性；

2、简易方法：实地检查、核对审批记录；

3、频次：每月1次；

4、检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容。报告主体为模具管理部门，周期为每月，内容需含报废模具数量、金额、处置方式、存在问题及改进建议。报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、报告主体：模具管理部门；

2、周期：每月；

3、内容：报废模具数量、金额、处置方式、存在问题及改进建议；

4、报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具管理专项考核指标，包括模具故障率（权重30%）、模具使用寿命（权重30%）、维护成本控制（权重20%）、报废评估准确率（权重10%）、制度执行情况（权重10%）。评分标准为模具故障率低于1%计满分，每高于1%扣5分；模具使用寿命超过6个月计满分，每低于6个月扣3分；维护成本控制在制造成本5%以下计满分，每高于5%扣2分；报废评估准确率100%计满分，每低于10%扣2分；制度执行情况100%计满分，每低于10%扣2分。考核对象为模具管理部门、生产车间、质量部、设备部相关人员。指标兼顾定量与定性，挂钩生产业务目标与风险管控。

1、模具故障率（权重30%）：低于1%计满分，每高于1%扣5分；

2、模具使用寿命（权重30%）：超过6个月计满分，每低于6个月扣3分；

3、维护成本控制（权重20%）：控制在制造成本5%以下计满分，每高于5%扣2分；

4、报废评估准确率（权重10%）：100%计满分，每低于10%扣2分；

5、制度执行情况（权重10%）：100%计满分，每低于10%扣2分。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月考核上月表现，每年进行年度综合评估。简易方法为模具管理部门汇总数据，结合现场核查。每月考核重点为模具故障率、维护成本控制；年度评估重点为模具使用寿命、报废评估准确率、制度执行情况。

1、考核周期：每月考核上月表现，每年进行年度综合评估；

2、简易方法：模具管理部门汇总数据，结合现场核查；

3、每月考核重点：模具故障率、维护成本控制；

4、年度评估重点：模具使用寿命、报废评估准确率、制度执行情况。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限15日，重大问题30日。责任人为问题发现部门，设备部配合实施。整改不到位的，责任部门负责人需向总经理汇报。简单问责为连续2次整改不力，取消当月绩效。

1、建立“发现-整改-复核-销号”闭环；

2、一般问题整改时限15日，重大问题30日；

3、责任人为问题发现部门，设备部配合实施；

4、整改不到位的，责任部门负责人需向总经理汇报。简单问责为连续2次整改不力，取消当月绩效。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。建议收集方式为每月召开1次改进建议会，由模具管理部门主持，相关部门参加。简易评估由模具管理部门汇总评估，报生产部负责人审批。审批通过后由模具管理部门跟踪实施，每季度检查一次实施效果。

1、基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度；

2、建议收集方式：每月召开1次改进建议会，由模具管理部门主持，相关部门参加；

3、简易评估：由模具管理部门汇总评估，报生产部负责人审批；

4、审批通过后由模具管理部门跟踪实施，每季度检查一次实施效果。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形为模具故障率低于0.5%、模具使用寿命超过8个月、维护成本降低超过5%、报废评估100%准确。奖励类型为奖金、通报表扬，标准为模具故障率低于0.5%奖励500元，使用寿命超过8个月奖励800元，维护成本降低超过5%奖励1000元，报废评估100%准确奖励300元。申报由相关部门提出，模具管理部门审核，生产部负责人审批，总经理公示。违规行为界定为一般违规为模具故障率高于1%、使用寿命低于6个月等，较重违规为维护成本高于5%、评估准确率低于90%，严重违规为故意隐瞒报废信息等。判定标准为累计2次一般违规为较重违规，累计3次较重违规为严重违规。

1、奖励情形：模具故障率低于0.5%、使用寿命超过8个月、维护成本降低超过5%、报废评估100%准确；

2、奖励类型：奖金、通报表扬；

3、标准：模具故障率低于0.5%奖励500元，使用寿命超过8个月奖励800元，维护成本降低