液化石油气装卸安全操作规程培训

液化石油气装卸安全操作规程培训CONTENTS目录01液化石油气基础知识与法规依据02槽车装卸作业安全规范03钢瓶装卸作业安全规范04装卸设备与工具安全管理CONTENTS目录05作业环境安全控制06应急处置与事故防范01液化石油气基础知识与法规依据液化石油气的特性及危险性液化石油气的物理化学特性液化石油气（LPG）主要成分为丙烷、丁烷，常温常压下为气态，加压或降温后易液化，液态密度约为水的0.5-0.6倍，气态密度比空气大1.5-2倍，易在低洼处积聚。其具有易燃易爆性，闪点低（-74℃），爆炸极限为1.5%-9.5%（体积分数），遇明火、静电火花极易引发燃烧爆炸。泄漏扩散危险性液化石油气泄漏后会迅速气化，体积膨胀约250-300倍，形成大范围可燃蒸气云。由于其气态密度大于空气，易沿地面扩散并积聚在封闭空间或低洼处，如未及时控制，遇火源可引发爆炸，爆炸冲击波和火焰会对周边人员、设备造成严重伤害。低温冻伤危险性液态液化石油气在泄漏时会迅速吸热气化，导致泄漏点周围温度急剧降低至-42℃以下，若人员皮肤直接接触液态LPG或低温设备、管道，会造成严重冻伤；同时，低温还可能导致设备材料变脆，引发管道破裂等次生事故。容器超压爆炸危险性液化石油气储存于压力容器（储罐、钢瓶、槽车）中，当容器内压力超过设计压力时，安全阀会自动泄压，若安全阀失效或超压情况未及时处理，容器可能发生物理爆炸，破裂的容器碎片和瞬间释放的大量LPG会引发二次火灾爆炸，后果极为严重。相关法律法规与标准体系国家法律与行政法规包括《危险化学品安全管理条例》《特种设备安全法》，明确液化石油气作为危险化学品及特种设备（储罐、槽车、钢瓶）的生产、储存、运输、使用等环节的安全管理要求与责任。行业安全管理规定如《液化石油气安全管理规定》，对贮灌厂（站）建设、灌装、运输、贮存、使用及定期检验等制定基本安全管理要求，适用于所有相关企事业单位及用户。技术标准与规范引用GBJ16《建筑设计防火规范》、GB50183《原油和天然气工程设计防火规范》、GB8334《液化石油气钢瓶定期检验与评定》等，规范设施设计、设备检验、消防安全等技术细节。作业操作专项规程涵盖《液化石油气装卸车安全操作规程》《液化石油气钢瓶装卸操作规程》等，针对槽车装卸、钢瓶装卸等具体作业环节，规定操作流程、安全检查、应急处置等内容。安全管理责任体系构建

01落实全员安全生产责任制明确从管理层到一线操作人员的安全职责，签订安全生产责任书。每班次设“2名装卸操作员+1名安全检查员”，确保责任到人，各司其职。

02建立健全安全管理制度制定并严格执行设备操作规程、岗位安全生产责任制、交接班制、安全防火制、巡回检查制、设备运行记录、设备技术检验和维修制度等八项管理制度，规范作业行为。

03强化人员资质与培训考核装卸操作人员需通过本单位“气瓶装卸安全培训”并考核合格；叉车司机需持特种设备作业人员证（项目代号：N1）。定期组织安全技术培训和应急演练，提升安全意识与技能。

04实施作业许可与监督机制严格执行动火作业许可制度，罐区周边50m内动火需办理特级动火票，经置换、检测（可燃气体浓度≤爆炸下限的25%）、隔离、监护后方可作业。设置专职安全检查员，全程监督作业过程。02槽车装卸作业安全规范装卸前准备工作要求01人员资质与着装规范操作人员需通过专项安全培训并考核合格，叉车司机持特种设备作业人员证（N1）；全员穿戴防静电工作服、防静电鞋、防护手套、安全帽，禁穿带铁钉鞋。02车辆与安全附件检查槽车停靠指定位置后熄火，拉紧手刹并放置三角固定块；检查安全阀、液位计、压力表、温度计等安全附件齐全有效，瓶体无腐蚀（深度≤0.5mm）、焊缝无裂纹，阀门启闭灵活无泄漏。03环境与静电接地要求清除装卸区明火及易燃易爆物，雷雨、强风（风速＞5m/s）天气禁止作业；槽车静电接地线与装卸台地线网接牢，接地电阻≤100Ω，作业前启用静电接地仪。04装卸设备与介质核查检查软管密封圈完好，快速接头连接紧密；确认储罐与槽车介质均为液化石油气，储罐液位计、压力表正常且留有余压，新槽车或检修后首次充装需经抽真空（真空度≥650毫米汞柱）或充氮处理。车辆停靠与静电接地操作

车辆停靠规范槽车应按指定位置驶近装卸台，停靠后必须熄火，拉紧手刹，有滑动可能时，车辆应加固定三角块。作业现场禁止烟火，并不得使用产生火花的工具和用品。

静电接地连接要求将槽车的静电接地线与装卸台的地线网接牢，确保接地电阻符合要求（防静电接地电阻应小于100欧）。作业前需使用静电接地仪确认接地有效。

停车安全辅助措施车辆停靠后，司机应将钥匙交给现场工作人员，装卸期间禁止启动车辆。装卸人员、押运员均需在场，共同确认停车及接地状态无误后方可开始作业。软管连接与密封性检查

软管选择与检查装卸前需选用经耐压、气密性检测合格且在有效期内的专用软管，检查软管有无老化、裂纹、破损，确保无影响密封的缺陷。

快速接头连接操作取下槽车气液相软管安全塞，将快速接头与槽车气液相接头连接。连接前检查密封胶圈是否完好，确保其密封良好，连接时轻拿轻放，确保接口对接准确。

法兰连接要求若采用法兰连接，应将所有螺栓均匀紧固，确保法兰面紧密贴合，防止连接部位泄漏，保障装卸过程的密封性。

密封性检查方法连接完成后，稍打开放散阀排尽软管内空气然后关闭，可通过观察有无泄漏痕迹或使用便携式测漏仪检测，确认连接部位无泄漏方可进行后续操作。烃泵卸液作业流程流程连接与准备将装卸台的液相管与烃泵的进口连通，烃泵的出口与槽车装卸台的液相管连通，槽车的液相管用软管与装卸台液相管连通。同时将装卸台气相管用软管与槽车的气相管连通。检查软管连接密封圈或垫片有无老化、失效，法兰连接时将所有螺栓紧固。空气排除操作必要时将连接软管中的空气由放散管排除后，当即关闭放散管阀，确保软管内无空气残留，避免影响卸液或造成安全隐患。启动烃泵与卸液监控检查无误后，启动烃泵卸液。烃泵启动后，随时检查卸液过程是否正常，注意观察进液储罐的液位、压力、温度，严禁超装。同时，记录好进液前、后储液罐的液位、压力、温度等数据。卸液完毕操作卸车完毕后（保持槽车余压不低于0.05MPa），先停烃泵，然后关闭槽车气、液相阀门及紧急切断阀，再关闭装卸台上的相关阀门。余压处理与设备复位将槽车与装卸台连接软管中的液化石油气通过放散阀排空，然后拆除软管，拆下静电接地线，关闭槽车操作箱，将软管放置好，恢复原来工艺流程。压缩机辅助卸液操作作业前设备连接与检查将储罐气相管与压缩机进口连通，槽车气相管与压缩机出口连通，缓慢开启槽车及装卸台气液相阀门。确认连接密封良好，检查压缩机状态正常。压差控制与卸液启动按压缩机操作规程启动设备，使储罐气相经压缩机输入槽车，利用压差将液化气压入储罐。控制槽车与储罐压力差在0.3~0.4Mpa，确保卸液速度平稳。过程监控与异常处理持续观察储罐液位、压力及温度，地下储罐液位不得超过82%。发现漏气、假液位、压力异常或设备杂音时，立即停止作业，排查并修复后重新启动。卸液完毕后压力处理液相输送完成后，停止压缩机并拨动四通阀，再次启动压缩机抽取槽车内残余气体，直至槽车压力降至＜0.05MPa，确保卸液彻底。装卸过程监控与记录关键参数实时监控

装卸过程中需密切监控储罐及槽车的液位、压力、温度等参数。地下储罐液位不应超过82％，槽车与储罐压力差宜控制在0.3~0.4Mpa；使用烃泵时严禁超装，确保槽车余压不低于0.05MPa。异常情况处置流程

发现漏气、假液位、压力过高、附件损坏或有杂音等异常，应立即停止装卸，查明原因并维修好后方可继续。如遇泄漏，立即关闭相关阀门，疏散人员，使用测漏仪定位漏点并采取封堵措施。作业记录规范

操作人员需记录进液前后储罐的液位、压力、温度数据，以及装卸起止时间、介质种类和数量。作业完成后，与司机、押运员共同签署卸车记录，确保数据准确完整并归档保存。装卸后检查与确认

装卸完毕后，需全面检查槽车及周围环境，确认无液化气味和其他异常现象。2小时内完成排污操作，并恢复原工艺流程，确保所有阀门、软管及接地装置复位妥善。作业完毕后收尾程序

停止设备运行与关闭阀门液相输送完成后，先停止压缩机或烃泵，拨动四通阀（若使用压缩机）进行气相回收，直至槽车压力降至小于0.05MPa后再次停止设备。随后关闭槽车及装卸台上的气、液相阀门，确保介质输送完全切断。

软管余气处理与拆除缓慢打开放散阀，排空液相和气相软管内的余气，确认软管内无压力后，拆除快速接头。检查密封胶圈完好性，将软管有序放置于指定位置，避免扭曲、重压或接触尖锐物体。

安全设施恢复与环境检查拆除静电接地线，确保接地夹与装卸台地线网分离。操作者与司机、押运员共同检查槽车及周围环境，确认无液化气味、无泄漏痕迹及其他异常现象，恢复装卸区原始工艺流程。

记录填写与后续工作填写卸车记录，内容包括装卸前后储罐液位、压力、温度，以及作业时间、操作人员等信息并签字确认。于装卸完成后2小时内进行储罐排污操作，并将相关记录归档保存，保存期限不少于3年。03钢瓶装卸作业安全规范人员资质与防护装备要求操作人员资质要求装卸操作人员需通过本单位“气瓶装卸安全培训”并考核合格；叉车司机需持特种设备作业人员证（项目代号：N1，叉车司机）。人员配置标准每班次设“2名装卸操作员+1名安全检查员”，确保作业过程中有足够人员进行操作与安全监督。着装规范要求全员穿戴防静电工作服、防静电鞋、防护手套、安全帽，禁止穿带铁钉鞋，以防止静电产生及火花引发危险。个体防护装备配备根据作业需要配备便携式测漏仪、正压式呼吸器等检测与应急防护设备，确保在突发泄漏等情况时能有效防护。钢瓶预检与合规性判定

电子识读标志核验扫描钢瓶电子识读标志，核对检验日期、制造单位资质，确保钢瓶在检验有效期内，禁止使用过期、报废或无码钢瓶。

瓶体外观与附件检查检查瓶体无明显腐蚀（深度≤0.5mm）、焊缝无裂纹，智能角阀启闭灵活无泄漏；瓶肩钢印（制造日期、容积、设计压力）清晰可辨，附件齐全完好。

特殊钢瓶处理要求新钢瓶或检修后首次充装的钢瓶储液罐应经抽真空（真空度不低于650毫米汞柱）或充氮处理；对钢瓶内无剩余压力、无法判定瓶内气体的情况，不予装卸。人工装卸操作技术规范适用范围与人员资质适用于15kg级及以下液化石油气钢瓶的人工装卸作业。操作人员需通过本单位“气瓶装卸安全培训”并考核合格，每班次配置2名装卸操作员和1名安全检查员。作业前准备与着装要求作业人员必须穿戴防静电工作服、防静电鞋、防护手套和安全帽，严禁穿带铁钉鞋。准备5mm厚橡胶隔板、防爆工具、钢瓶专用手推车等人工工具，并确保便携式测漏仪等检测工具完好。钢瓶检查与分类扫描钢瓶电子识读标志，核对检验日期、制造单位资质，确保在检验有效期内。检查瓶体无明显腐蚀（深度不超过0.5mm）、焊缝无裂纹，瓶阀启闭灵活无泄漏，智能角阀等附件完好。装车操作步骤双手托扶瓶底与瓶阀护圈轻放，货厢底部铺设5mm橡胶垫。最高允许2层堆叠，层间垫橡胶隔板。同步扫描电子识读标志上传装车信息，确保钢瓶瓶阀朝上垂直放置，禁止水平或倒置。卸车操作步骤移除隔板后自上而下单瓶卸下，严禁多瓶滑落。卸后存放于指定区域，距热源1.5m以上，扫描钢瓶电子识读标志录入库存系统，确保钢瓶垂直放置于专用存放架。操作禁止事项禁止不同容积、介质钢瓶混装，禁止无电子识读标志、过期、报废钢瓶进入装卸环节。禁止超2层堆叠小容积钢瓶，装卸过程中严禁使用产生火花的工具，禁止在装卸区吸烟或有明火。机械装卸（叉车）安全操作

操作人员资质与配置要求叉车司机需持特种设备作业人员证（项目代号：N1，叉车司机），每班次设“2名装卸操作员+1名安全检查员”，确保作业全程有人监护与协调。

叉车及辅助工具检查作业前检查集装格框架、锁扣及导电跨接片完好，叉车吊具需带软质衬垫，确保吊具与瓶体接触部位无尖锐凸起，防止划伤钢瓶。

装卸作业操作规范叉齿插入集装格叉孔深度需达2/3叉长，起升高度不超过1.2m，行驶速度≤3km/h，转弯速度≤1km/h；50kg级钢瓶仅允许机械装卸，禁止人工搬运，单层码放，瓶间间距10cm。

堆叠与固定要求集装格仅允许单层码放，禁止集装格间堆叠，与货厢壁间距保持10cm，使用覆胶钢丝绳进行4点对角固定，确保运输过程中钢瓶稳固不晃动。

作业环境与应急注意事项作业区域风速≥5m/s或雷雨天气禁止作业，提前连接静电接地仪；若发生钢瓶倾倒且瓶体变形/泄漏，立即启动应急预案，疏散人员并报119。集装格装卸与固定要求

集装格装格操作规范人工逐瓶将15kg级钢瓶放入集装格，每格允许装载12只钢瓶，确保钢瓶放置稳固，瓶阀朝上。

机械装卸操作要点叉车叉齿插入集装格叉孔深度需达到叉长的2/3，起升高度控制在1.2m，行驶速度不超过3km/h，转弯速度不超过1km/h。

集装格堆叠与存放要求集装格仅允许单层码放，禁止集装格间堆叠，集装格与货厢壁间距应保持10cm以上，确保通风与操作安全。

集装格固定与接地措施使用钢丝绳进行4点固定，确保集装格在运输或存放中不发生位移；集装格锁扣及导电跨接片需完好，作业前检查并连接静电接地装置。装卸过程质量追溯管理

钢瓶电子识读标志管理扫描钢瓶电子识读标志，核对检验日期、制造单位资质，确保在检验有效期内，禁止使用过期、无码或报废钢瓶。装卸过程中同步扫描上传装车、卸车信息至库存系统。

装卸作业记录规范操作人员填写《液化石油气钢瓶装卸作业记录》，内容包括作业日期时间、装卸类型、运输车辆信息、装卸方式、钢瓶总数及编号清单、作业前后安全检查情况等，安全管理员每日复核签字确认后归档，保存期限3年。

异常钢瓶信息上报对装卸过程中发现的泄漏、超期、报废等异常钢瓶，扫描其电子识读标志，将异常信息及时上传至监管平台，便于追溯和后续处理。

槽车装卸数据记录槽车装卸前、后需测量并记录储液罐的液位、压力、温度等数据，操作者与司机、押运员共同做好卸车记录，内容包括装卸量、压力变化等关键信息，确保装卸过程可追溯。04装卸设备与工具安全管理装卸软管与接头维护规范软管与接头材质及选型要求装卸软管应选用耐液化石油气腐蚀、耐压等级符合设计压力的专用软管，其爆破压力不低于工作压力的4倍。快速接头材质应为黄铜或不锈钢，严禁使用铸铁等易产生火花的材质。日常检查与定期检测标准每日使用前检查软管有无老化、龟裂、破损，接头密封圈无变形、裂纹；定期检测周期为每半年一次，采用1.5倍工作压力的水压试验或气密性试验，保压30分钟无泄漏为合格。连接与拆卸操作要点连接前检查密封胶圈完好性，确保无杂物进入接口；法兰连接时螺栓应均匀紧固，快速接头须插合到位并锁止；拆卸前须先放空软管内余压，禁止带压操作，拆卸后及时安装防尘帽。存放与保养要求软管应盘卷整齐存放于干燥通风的专用柜内，避免阳光直射、接触油污及尖锐物体；长期不用时应清洗干净并涂抹滑石粉，存放环境温度不超过40℃，远离火源和热源。烃泵与压缩机操作维护

烃泵启动前检查要点检查润滑油位、密封液（如机械密封）是否在规定范围，进出口阀门状态是否正确，盘车2-3圈确认无卡阻。确保烃泵进口与出液罐液相管连通，出口与装卸台液相管或槽车液相管正确连接。

压缩机启动与运行控制按压缩机操作规程启动，使储罐气相经压缩机输入槽车，将槽车液化气压进储罐。控制卸车速度，使槽车与储罐压力差保持在0.3-0.4Mpa为宜。运行中密切监控轴承温度（≤70℃）、振动（≤4.5mm/s）及压力、流量参数。

运行中异常情况处置发现异响、泄漏、压力异常或轴承温度超标时，立即停止烃泵或压缩机运行。关闭相关阀门，检查原因并维修。若因泄漏导致，需启动应急处理，疏散人员并进行泄漏点封堵。

日常维护与定期校验按“五定”原则（定点、定质、定量、定时、定人）加注润滑油，禁止不同牌号油品混用。定期检查密封件完好性，确保无泄漏。烃泵称重衡器校验期限不超过三个月，每日灌装前进行校准，宜设超装警报和自动切断气源装置。静电接地装置检测要求

接地电阻值标准防静电接地电阻应小于100欧，防雷接地电阻不大于10欧，防感应雷接地电阻不大于30欧，确保接地系统有效释放静电。

检测周期规定防静电接地每月检查一次，防雷设施每年检测一次，确保接地装置在长期使用中保持良好性能，符合安全要求。

检测工具与方法使用静电接地仪进行检测，作业前必须连接并检测接地装置，确保与车体或设备可靠连接，检测数据需记录存档。

不合格处置措施若检测发现接地电阻超标或连接不良，应立即停止作业，修复或更换接地装置，重新检测合格后方可恢复操作，严禁带隐患作业。计量与检测仪器校验管理

关键仪器清单与校验标准液化石油气装卸作业中需校验的关键仪器包括：储罐及槽车液位计、压力表、温度计、称重衡器（钢瓶灌装用）、便携式测漏仪、静电接地仪等。液位计、压力表、温度计应符合相关计量器具标准，称重衡器最大称量值应为常用称量的1.5~3.0倍，校验期限不得超过三个月。

校验周期与频次要求压力表、安全阀等安全附件校验周期按《压力容器安全技术监察规程》执行；称重衡器每日灌装前需进行一次校准，校验期限不超过三个月；便携式测漏仪、静电接地仪应定期校验，确保其灵敏可靠；防雷接地装置每年检测一次，防静电接地每月检查一次。

校验实施与记录管理仪器校验工作应由具备资质的单位或人员进行，校验前应制定详细计划，校验过程严格按照操作规程进行。校验合格的仪器应张贴合格标识，注明校验日期和下次校验日期。所有校验数据、结果及相关记录应妥善保存，保存期限至少3年，确保可追溯。

不合格仪器的处置流程经校验发现不合格的仪器，应立即停止使用，粘贴禁用标识并隔离存放。对于可修复的仪器，应及时送修，修复后重新校验合格方可投入使用；对于无法修复或达到报废标准的仪器，应按规定程序进行报废处理，并及时更换新的合格仪器，严禁不合格仪器用于装卸作业。防爆工具与消防器材配置

01防爆工具的选用要求操作和维修应采用防爆工具，禁止使用可能引发火灾或爆炸的明火、电火花等工具和用品，以防止在装卸过程中产生火花引发安全事故。

02消防器材的配置标准贮灌厂（站）及瓶库消防器材配置应符合GBJ140规定，配备干粉灭火器、泡沫灭火器等消防用品和器材，且专人负责，每季检查一次，确保其处于良好工作状态。

03消防设施的管理要求贮灌厂（站）内消防水源应可靠，能确保事故状态断电时具有一定压力的消防水量的充分供应，消防系统应能随时投入正常使用，消防通道畅通无阻，总控制水阀应设置在罐区以外的安全地区。05作业环境安全控制装卸区域选址与布局要求

选址安全距离标准装卸区域应远离明火、易燃易爆物，与周边建筑物、设施保持足够安全距离。储罐区周边50m内禁止动火作业，确保泄漏气体能及时扩散，避免积聚引发危险。场地环境基本条件场地需平整坚实，防止车辆倾斜滑动；确保通风良好，风速不超过5m/s，以降低泄漏气体积聚风险；雷雨、强风等恶劣天气条件下禁止进行装卸作业。区域功能分区设置应划分明确的装卸作业区、车辆停放区、钢瓶存放区等，各区之间保持合理间距。钢瓶存放区需瓶阀朝上垂直放置，距热源1.5m以上，禁止不同容积或介质的钢瓶混放。安全设施配置要求配备有效的消防设备（如干粉灭火器、消防水炮等）和泄漏应急处理工具（便携式测漏仪、防爆堵漏工具）；设置醒目的“严禁烟火”等警示标志，安装静电接地装置和可燃气体浓度报警装置。气象条件对作业的影响及应对雷雨天气的危害与禁止作业规定雷雨天气存在雷击引发火灾爆炸风险，且可能干扰静电接地效果，根据规程，雷雨天气必须禁止液化石油气装卸作业，已开始作业的需立即停止并妥善处置。强风天气的作业限制与防护风速超过5m/s时，强风可能导致气体泄漏扩散范围扩大，影响操作稳定性，此时应禁止装卸作业，同时检查并加固装卸区域的警示标志和防护设施。恶劣天气下的应急准备与响应作业前需关注天气预报，提前做好恶劣天气应对准备。一旦突遇禁止作业的气象条件，应立即终止操作，关闭所有阀门，确保设备安全，并将车辆驶离装卸区至安全地带。明火管控与火源隔离措施

作业现场明火严禁规定装卸作业区域内严禁吸烟、使用明火和产生火花的工具及用品，禁止携带火种进入。作业现场应设置醒目的“严禁烟火”警示标志。

动火作业严格审批管理储罐区周边50米内禁止动火作业，确需动火时，须办理特级动火票，经置换、检测（可燃气体浓度≤爆炸下限的25%）、隔离、监护后方可作业。

防火间距与隔离要求装卸点应与其他建筑物、设施和人员保持安全距离，钢瓶卸后存放于指定区，距热源1.5米以上。储罐区等重点区域应设置物理隔离，禁止无关人员靠近。

防爆工具与设备使用操作和维修应采用防爆工具，进入贮存灌装区的机动车，排气管出口必须装有消火装置，车速不得超过5km/h。通风与可燃气体检测系统

通风系统设置要求装卸区域必须确保通风良好，以防止液化石油气泄漏积聚。应根据装卸区空间大小和通风条件，设置有效的机械通风或自然通风装置，保证空气流通，降低可燃气体浓度。

可燃气体检测装置配备贮罐厂（站）、灌装间等区域应按相关规定安装可燃气体浓度报警装置，其设置位置和数量需满足检测要求，确保能及时发现泄漏。便携式测漏仪应作为辅助检测工具，供操作人员在作业前和作业中随时检查。

检测与报警值设定可燃气体检测系统的报警值应设定为可燃气体爆炸下限的25%。当检测到可燃气体浓度达到报警值时，系统应能立即发出声光报警信号，提醒操作人员采取应急措施。

系统维护与校验定期对通风设备进行检查和维护，确保其运行正常；可燃气体检测装置需按规定周期进行校准和检验，保证检测数据的准确性和可靠性，校准周期不得超过相关标准规定的期限。06应急处置与事故防范泄漏事故应急处置流程立即停车与人员疏散发现泄漏后，立即停止装卸作业，关闭相关阀门切断气源。疏散周边人员至上风处安全区域，严禁使用明火、非防爆工具及产生静电的行为。现场警戒与信息报告在泄漏点周围设置至少20米警戒区，禁止无关人员进入。立即向安全管理部门和应急指挥中心报告，说明泄漏位置、介质、程度及现场情况。泄漏点识别与初步控制佩戴正压式呼吸器，使用便携式测漏仪或肥皂水检查泄漏点。瓶阀泄漏可尝试用防爆扳手轻关；无法关闭时采用防爆堵漏工具封堵；瓶体泄漏立即转移至空旷通风区。通风稀释与消防准备开启装卸区通风设备，加速泄漏气体扩散。准备干粉灭火器、消防水炮等应急器材，若发生火灾，优先切断气源，对准火焰根部灭火，严禁用水直接冲击液化气火焰。后续处置与记录归档泄漏控制后，对污染区域进行检测，确认可燃气体浓度低于爆炸下限25%方可解除警戒。详细记录事故经过、处置措施及结果，扫描异常钢瓶电子识读标志上传监管平台。火灾爆炸事故应急响应

立即启动紧急撤离程序发生液化石油气火灾爆炸事故时，应立即确保人员安全，迅速组织人员沿上风方向疏散至安全区域，并启动停机和紧急排险措施。快速报警并通知相关部门立即拨打119报警电话，清晰说明事故地点、事故类型（液化石油气火灾爆炸）、火势情况等信息，并通知单位应急指挥中心及相关部门进行协同处理。控制火源与设立警戒线采取一切可能措施控制火源，严禁使用明火及产生火花的工具设备，防止火势进一步扩大。在泄漏及火灾爆炸区域设立明显警戒线，严禁无关人员靠近，维持现场秩序。优先切断气源与初期扑救在确保安全的前提下，立即关闭相关阀门切断气源，防止更多液化石油气泄漏。使用干粉灭火器或泡沫灭火器对准火焰根部进行初期扑救，严禁用水直接冲击液化气火焰。人员伤害急救处理措施

冻伤急救处理液化石油气低温冻伤时，立即将受伤部位放入38~42℃温水中复温，禁止揉搓、用火烤，复温后用干净纱布包扎，送医治疗。