无极绳架空乘人装置司机安全风险辨识及管控培训

无极绳架空乘人装置司机安全风险辨识及管控培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01装置概述与岗位重要性02核心术语与基础理论03岗位风险全面辨识04风险评估方法与标准CONTENTS目录05全流程管控措施06应急处置与案例分析07法规标准与管理制度01装置概述与岗位重要性装置定义无极绳架空乘人装置定义与分类

无极绳架空乘人装置是一种通过电动机驱动减速机，带动摩擦轮运转，牵引钢丝绳循环，使乘人吊椅经抱索器连接随钢丝绳循环运行，实现人员在矿井、隧道等场所垂直或倾斜运输的专用设备。按吊椅型式分类

根据吊椅型式可分为多种类型，常见的有单人吊椅、双人吊椅等，不同吊椅型式适用于不同的人员运输需求和场景。按抱索器类型分类

按抱索器类型可分为固定抱索器和活动抱索器。固定抱索器通过螺栓夹紧等方式与钢丝绳形成刚性连接，无自滑现象；活动抱索器具备“主动抱紧”与“主动松开”双向功能，摘挂灵活、固定牢靠。应用领域

广泛应用于矿山，用于井下人员的垂直或倾斜运输；在风景区可作为观光缆车，为游客提供便捷的上下山服务。

装置工作原理与核心组成基本工作原理电动机驱动减速机带动摩擦轮运转，牵引钢丝绳循环运动，乘人吊椅通过抱索器与钢丝绳连接，随钢丝绳循环运行实现人员输送。

核心组成部分主要由驱动装置（电机、减速机）、制动装置（工作制动、安全制动）、张紧装置、钢丝绳、托压绳轮、乘人吊椅、抱索器及安全保护装置等组成。

抱索器类型与功能分为固定抱索器（刚性连接，不可相对移动）和活动抱索器（具备主动抱紧与松开功能），固定抱索器最大运行坡度不超过28°，活动抱索器不超过25°。

安全保护系统构成必须装设超速、打滑、全程急停、防脱绳、变坡点防掉绳、张紧力下降、越位保护等装置，动作后声光报警并安全制动，需人工复位。司机岗位安全职责与使命设备安全运行第一责任人负责架空乘人装置全流程操作安全，包括启动前检查、运行监控、紧急制动等关键环节，确保设备无故障运行，是保障人员通勤安全的直接责任者。安全操作规程严格执行者必须经过专业培训并持证上岗，熟练掌握设备结构、性能及操作流程，严格遵守《煤矿安全规程》及岗位操作规程，杜绝违章操作，如严禁甩掉保护装置或反向开车。运行状态实时监控与处置者运行期间需持续监视设备运转状态（如钢丝绳张紧度、制动系统、保护装置）及乘人情况，发现异常（如保护装置动作、异响、超速）立即停机排查，确保问题解决后方可重启。乘人秩序维护与安全引导者负责监督乘人行为规范，包括制止超重、携带超长/易燃易爆物品、不正确乘坐姿势等危险行为，引导人员有序上下车，确保乘人间距符合规定（不小于6米）。设备维护与隐患排查参与者执行日常巡检制度，检查钢丝绳断丝、润滑情况、连接装置可靠性等，按规定填写运行及检查记录，及时上报设备隐患，配合维护人员进行检修，确保“会维护、会保养、会处理一般故障”。01行业应用现状与安全管理意义矿山领域应用现状无极绳架空乘人装置广泛应用于煤矿及金属非金属矿山，作为井下人员高效通勤的关键设备，尤其适用于斜巷、平巷等复杂地形，能有效降低职工劳动强度，提高运输效率。02景区与工程应用概况在旅游景区（如山地、峡谷）作为观光缆车，在建筑工地、电力工程等作为高空作业人员运输工具，具备运行速度快、适应复杂环境等特点，但需严格管控负载与运行条件。03安全管理的核心意义装置长期连续运行承受巨大负载，驱动主轴、钢丝绳等关键部件易受冲击载荷影响，安全管理可预防断轴、断绳、制动失效等事故，保障人员生命安全与生产秩序稳定。04法规标准的强制要求依据《煤矿安全规程》《架空乘人装置安全管理规范》等法规，装置必须配备多重保护装置并定期检测，安全管理是依法合规生产、避免事故责任的基本前提。02核心术语与基础理论

危险源与危害因素解析

设备故障类危险源包括制动系统失效（如液压站压力低、闸瓦间隙超标）、钢丝绳断丝/磨损超限、托绳轮掉落、吊椅断裂脱落、驱动轮/尾轮断轴等，可能导致装置失控、人员坠落等事故。

电气系统类危险源涵盖电气保护装置失效（如过速、打滑、急停保护）、信号通讯故障、防爆性能损坏等，易引发误操作、设备骤停或触电风险。

人为操作类危害因素包括无证上岗、误操作（如反向开车、甩掉保护）、疲劳作业、注意力不集中、未确认信号开车等，直接导致操作失误引发事故。

环境与管理类危害因素环境因素如巷道变形、照明不足、瓦斯超限；管理因素如维护保养不到位、安全培训缺失、交接班记录不全等，间接增加事故发生概率。风险的定义与构成要素风险与隐患的概念及关联风险是指架空乘人装置作业相关危险源导致潜在伤害的可能性与伤害严重程度的组合，即风险=可能性×严重程度。例如，制动系统失效可能导致装置失控，属于重大风险。隐患的定义与分类隐患是生产经营单位违反相关法律法规、标准规程，存在可能导致事故的物的危险状态、人的不安全行为和管理缺陷。分为一般隐患（如劳保用品佩戴不规范）和重大隐患（如制动系统失效仍作业）。风险与隐患的逻辑关联风险是隐患存在的前提，隐患是风险未被管控的结果。二者遵循"危险源→危害因素→风险→隐患→事故"的演变规律，通过规范操作和隐患排查可有效阻断事故链条。

装置专属术语：制动与保护装置制动装置安装在装置驱动系统上，通过机械、电气或液压等方式，将运动部件的动能转化为热能或其他形式能量，从而实现工作制动、安全制动的专用装置。

固定抱索器安装在架空乘人装置牵引钢丝绳上，通过螺栓夹紧、楔形锁合或卡箍固定等方式，将乘人座椅（或吊椅）与钢丝绳形成不可相对移动的刚性连接，并随钢丝绳的连续运动带动座椅循环运行，实现人员从起点到终点输送的专用连接装置。

活动抱索器安装在架空乘人装置牵引钢丝绳上，通过机械锁合（如凸轮、杠杆），具备“主动抱紧”与“主动松开”双向功能的连接装置。

信号确认与装置失控定义信号确认的定义信号确认是指架空乘人装置司机接收信号后，对信号指令的清晰度、准确性进行核实，必要时与现场监护人员或信号工复诵确认，确保信号无偏差后再执行操作的流程；同时包括对急停信号、故障信号的及时响应确认。

信号确认的核心要求司机必须严格执行信号确认流程，确保对启动、停止、急停等各类信号的准确辨识和响应，严禁在信号不清或未确认的情况下进行操作。

装置失控的定义装置失控是指因制动失效、操作失误、液压/电气系统故障，导致架空乘人装置无法按指令控制运行速度、停车，处于自由运转状态的现象，是架空乘人装置作业的重大风险。

装置失控的主要表现装置失控主要表现为运行速度超过设定范围、无法正常制动停车、钢丝绳异常滑动或剧烈摆动等，可能导致人员坠落、碰撞等严重事故。03岗位风险全面辨识

设备故障风险：断绳与断轴01断绳风险的成因分析断绳风险主要源于钢丝绳锈蚀（井下潮湿环境导致）、接头处断丝、与托/压绳轮摩擦造成直径减小超限，以及钢丝绳点蚀、麻坑等损伤。

02断绳风险的管控措施定期检查钢丝绳无明显变形、锈蚀，断丝不超过《煤矿安全规程》规定；加强日常润滑，减少摩擦磨损；定期进行钢丝绳探伤检测，及时更换达到报废标准的钢丝绳。

03断轴风险的关键部位断轴风险易发生在减速机、主副绳轮、机尾迂回轮轴承处，因轴承受力不均导致主轴承产生裂纹，进而引发断轴事故。

04断轴风险的预防手段确保断轴保护设施完好且运行正常；每年至少进行一次全面安全检测检验，每两年对主轴进行探伤检查；定期检查轴承运转情况，及时处理异常。

制动系统失效风险分析液压站异常导致失效液压站压力低、残压高，或闸瓦间隙超过规定值，会直接影响制动效果，可能导致制动失灵。

司机误操作风险司机操作失误，如未按规程操作制动装置，可能引发制动系统失效，造成装置失控。

制动衬垫磨损超限制动衬垫厚度若不在规定范围内，摩擦系数降低，制动能力减弱，易导致制动失效。

制动盘表面污染制动盘表面有油污等污染物，会降低摩擦力，影响制动效果，增加制动失效风险。

抱索器打滑与钢丝绳脱轮风险抱索器打滑风险因素因钢丝绳或抱索器表面有水、油垢等导致摩擦系数降低，造成抱索器与钢丝绳之间打滑，可能引发人员坠落或碰撞伤害。

抱索器打滑管控措施管控责任单位每班检查抱索器磨损情况及连接紧固性，对磨损严重或连接松动的抱索器及时更换处理；定期清理钢丝绳和抱索器表面油污、积水。

钢丝绳脱轮风险场景钢梁变形、托绳轮安装不正或歪斜处易发生钢丝绳脱轮掉绳，可能导致吊座翘翻、人员坠落或设备损坏事故。

钢丝绳脱轮预防措施确保横梁无挤压变形，托绳轮安装正直无歪斜；定期检查沿线托压绳轮组，及时调整纠正偏移的托绳轮，保证钢丝绳位于轮衬绳槽中心。操作失误与环境因素风险

误操作风险表现司机未确认信号启动装置、超速运行、违规启停，或反向开车（往复式除外），可能导致装置失控、人员坠落等事故。

误操作的主要原因包括无证上岗、未熟练掌握操作规程、疲劳作业、注意力分散（如运行中使用手机、打瞌睡）、信号辨识错误等。

恶劣天气影响强风、暴雨、雷电等天气会增加操作难度，影响设备稳定性；煤矿井下潮湿环境可能导致钢丝绳锈蚀、电气系统故障。

作业环境隐患巷道变形、照明不足、路面湿滑、视线受阻，或存在易燃、易爆物品，均可能引发设备故障或人员意外。人员违规与乘人秩序风险违规乘坐行为风险反向或斜向乘坐、不抓扶手、脚踏悬空等违规姿势，易导致人员坠落或碰撞。正确姿势为面向运行方向坐于座椅，手抓紧扶手，脚踏在脚踏上。乘人秩序混乱风险上下车拥挤争抢、不服从管理，可能引发人员摔倒、挤压事故。乘车人员必须到指定区域上下车，遵守管理制度和现场人员指挥。携带物品违规风险携带物品重量超过设备说明书规定、长度超过1.5m，或物品与钢丝绳方向不平行、在地上拖行，易伤害他人或损坏设备。严禁携带易燃、易爆物品乘车。越位乘车风险乘车人员超出上下人平台区域乘坐或未及时下车，可能触发越位保护动作或导致吊椅与巷道设施碰撞。各上下人地点设有醒目标志，严禁越位乘车。04风险评估方法与标准01作业条件危险性分析法（LEC）LEC分析法核心原理作业条件危险性分析法通过计算风险值D=L×E×C评估风险等级，其中L为事故发生可能性，E为人体暴露频繁程度，C为事故后果严重程度，三者乘积D值越大风险越高。02L（可能性）取值标准将事故发生可能性分为6级：完全可以预料（10分）、相当可能（6分）、可能但不经常（3分）、可能性小（1分）、很不可能（0.5分）、极不可能（0.1分）。03E（暴露程度）取值标准将人体暴露于危险环境的频繁程度分为6级：连续暴露（10分）、每天工作时间暴露（6分）、每周一次暴露（3分）、每月一次暴露（2分）、每年几次暴露（1分）、非常罕见暴露（0.5分）。04C（后果严重度）取值标准将事故后果分为5级：10人以上死亡（100分）、3-9人死亡（40分）、1-2人死亡（15分）、重伤（7分）、轻伤（3分）、轻微伤害（1分）。05风险等级判定标准根据D值划分风险等级：＞320分为重大风险，160-320分为较大风险，70-160分为一般风险，20-70分为低风险，＜20分为可接受风险。

风险等级划分标准事故发生可能性（L）分级完全可以预料（10分）、相当可能（6分）、可能但不经常（3分）、可能性小（1分）、很不可能（0.5分）、极不可能（0.2分）、实际不可能（0.1分）。

暴露危险环境频繁程度（E）分级连续暴露（10分）、每天工作时间内暴露（6分）、每周一次或偶然暴露（3分）、每月一次暴露（2分）、每年几次暴露（1分）、非常罕见暴露（0.5分）。

事故后果严重程度（C）分级10人以上死亡（100分）、3-9人死亡（40分）、1-2人死亡（15分）、严重伤残（7分）、重大伤残（3分）、引人注意（1分）。

风险程度（D=L×E×C）等级划分极其危险（D＞320分，重大风险）、高度危险（160-320分，较大风险）、显著危险（70-160分，一般风险）、一般危险（20-70分，低风险）、稍有危险（＜20分，低风险）。风险评估实例与计算演示作业条件危险性分析法（LEC）参数说明风险程度D=事故发生可能性L×人体暴露频繁程度E×事故后果严重程度C。L取值范围0.1-10，E取值范围0.5-10，C取值范围1-100，D值越高风险越大。断绳风险评估计算以钢丝绳锈蚀断丝为例：L=1（可能性小），E=3（每周暴露），C=7（严重伤害），D=1×3×7=21，评估为低风险。制动系统失效风险评估计算液压站压力异常场景：L=1（可能性小），E=3（每周暴露），C=7（严重伤害），D=1×3×7=21，评估为低风险。抱索器打滑风险评估计算钢丝绳潮湿导致打滑：L=3（可能但不经常），E=3（每周暴露），C=7（严重伤害），D=3×3×7=63，评估为一般风险。05全流程管控措施设备维护与定期检查规范

日常维护要点每日检查各部位连接螺栓是否松动，电气设备防爆性能是否完好；按规定对齿轮或减速箱等润滑点加注合格润滑油，油位符合规定；清理设备表面及内部积尘，保持设备整洁，确保散热良好。

定期检查项目每周检查钢丝绳断丝、磨损情况，确保断丝不超过《煤矿安全规程》规定；每月检查制动装置闸瓦间隙、制动衬垫厚度，保证制动可靠；每年至少进行一次全面安全检测检验，每两年对主轴进行探伤检查。

保护装置试验要求定期对超速、打滑、全程急停、防脱绳等安全保护装置进行试验，确保其灵敏可靠；每日检查操作台、显示和报警信号是否正常，发现问题及时处理。

维护记录与交接制度建立设备运行记录、钢丝绳检查记录、安全保护装置试验记录，详细记录维护检查情况；严格执行交接班制度，向接班人员详细交底设备运行状况及存在问题，确保信息传递准确。司机操作技能培训与考核培训内容与要求司机必须经过专业技术培训，熟悉所操作的架空乘人装置的结构、性能、工作原理和各种保护的使用，掌握正常检查、试验方法及一般故障处理，考试合格后方可上岗。操作技能训练重点重点训练启动前检查（保护装置、钢丝绳、润滑、制动等）、正常操作流程（信号确认、预警启动、空转检查）、特殊操作（保护动作处理、故障复位）及紧急停车操作。考核方式与标准考核包括理论知识测试和实操技能考核，理论考核涵盖规程、设备原理及应急处置；实操考核需独立完成启动前检查、规范操作及模拟故障处理，考核合格方可取得《特种设备操作人员资格证书》。定期复训与技能提升建立定期复训机制，每年组织不少于一次的技能提升培训，结合事故案例分析、新设备新技术应用等内容，确保司机持续掌握安全操作技能，适应设备更新和管理要求。

安全保护装置试验与校验日常试验要求每日开车前必须对架空乘人装置的各类安全保护装置进行检查、试验，确保灵敏可靠。试验内容应包括急停保护、超速保护、防脱绳保护等。

定期校验周期按规定，安全保护装置应定期校验，其中制动装置、过速保护等关键保护每月至少进行一次全面试验，每年至少进行一次由专业机构参与的安全检测检验。

试验方法与标准试验时，模拟保护动作条件，如触发急停开关、人为制造超速等，观察装置是否能立即声光报警并安全制动。制动装置的制动力、打开间隙应满足设计要求，确保动作准确可靠。

记录与存档每次试验需详细记录试验时间、项目、结果及参与人员，形成《安全保护装置试验记录》，存档备查。发现保护装置异常时，必须立即停止运行，修复并重新试验合格后方可使用。

信号系统管理与确认流程信号系统组成与功能信号系统包含启动预警信号、急停信号、上下人区域信号通信装置及沿线延时启动声光预警信号，确保装置启停指令清晰、紧急情况可快速响应，各乘人站应设置信号通信装置。

开车信号确认规范司机必须按照规定的运行时间和信号指令开车，接到开车指令后，先鸣笛（或警铃）警示，确认无误后方可启动；与机尾操作人员联系获得开车许可，严禁信号未确认擅自启动。

运行中信号监控要求运行期间司机需密切关注信号系统状态，确保通讯畅通，当显示屏显示保护装置动作警报时，应立即到对应区域查看并处理；发现信号模糊、延迟等异常，必须停止运行并排除故障。

紧急信号响应流程沿线设置的钢丝绳拉线急停开关动作后，装置应立即安全制动并声光报警，司机需现场核查故障原因，确认排除后人工复位；急停信号失效时，可使用操作台紧急停止按钮或变频器屏急停按钮。乘人规范与秩序维护措施正确乘坐姿势与行为准则乘车人员必须面向运行方向坐在座椅上，手抓紧扶手，脚踏在脚踏上；严禁反向或斜向乘坐，禁止在运行中打瞌睡、左右摆动吊椅或用手抓摸牵引索和托（压）绳轮。携带物品安全管理规定携带物品重量不得超过设备说明书规定，长度不得超过1.5m，且必须与钢丝绳方向平行，严禁垂直于钢丝绳或在地上拖行；严禁携带易燃、易爆物品与其他人员同时乘坐。上下车区域秩序管理上下人员必须在有醒目标志的指定区域内进行，严禁越位乘车；上下车时不得拥挤争抢，应遵守管理制度并服从现场人员指挥，确保有序上下。乘人间距与超载控制乘坐间距不应小于牵引钢丝绳5s的运行距离且不得小于6m，严禁超员乘坐；运行中司机需监控乘载情况，发现超员或间距不足时应及时制止并调整。06应急处置与案例分析紧急停车操作流程触发紧急停车条件当出现设备失控、人员坠落风险、钢丝绳异常、乘人行为违规或接到急停信号时，必须立即执行紧急停车。操作步骤：立即触发急停装置司机应迅速按下操作台急停按钮，或通过沿线每50米设置的钢丝绳拉线急停开关切断电源，确保装置立即制动。现场应急处置停车后立即检查故障区域，确认制动装置是否可靠，保护动作区域（如急停保护显示区域），排除隐患前严禁重启。故障复位与重启程序排除故障后，按下故障复位按钮，确认警报解除，按启动顺序重新启动装置，空转一圈确认正常后方可允许乘人。

典型事故案例解析：断绳事故01案例概况：XX煤矿断绳伤人事故20XX年X月，某煤矿架空乘人装置因钢丝绳锈蚀严重且断丝超限，运行中发生断绳，导致3名乘车人员坠落，造成1死2伤。事故直接原因为钢丝绳长期未按规定检测更换，接头处断丝达12丝（超过《煤矿安全规程》规定的6丝限值）。

02事故致因分析：多重因素叠加1.环境因素：井下潮湿环境加速钢丝绳锈蚀，未定期进行防腐处理；2.维护缺陷：托绳轮与钢丝绳摩擦导致直径磨损至原直径的85%（标准要求不低于90%）；3.管理漏洞：未执行每班钢丝绳检查制度，断丝未及时记录上报。

03教训启示：断绳事故的预防要点1.严格执行钢丝绳检测标准：每月进行断丝、磨损、锈蚀检查，断丝超标或直径减少10%立即更换；2.加强环境管控：对钢丝绳定期涂油防腐，确保托绳轮转动灵活减少摩擦；3.强化日常巡检：司机接班时必须检查钢丝绳状态并记录，发现异常立即停机处理。

典型事故案例解析：制动失效01案例概况：XX矿"5·12"制动失效事故2023年5月12日，某煤矿架空乘人装置因液压站压力不足导致制动失效，运行速度失控至1.8m/s（超规定0.6m/s），造成2名乘员甩出吊椅受伤，直接经济损失80万元。

02直接原因：制动系统维护缺失事故调查显示，制动闸瓦间隙达4.5mm（规定≤2mm），液压站残压超标（实测0.8MPa，标准≤0.3MPa），且班前检查未执行制动性能测试，导致安全制动功能失效。

03间接原因：管理与操作违规司机未持证上岗，未严格执行"先空转检查再乘人"规定；维护记录显示制动系统已连续30天未按周期（15天/次）检查，安全保护装置试验流于形式。

04教训总结：三重防线失效该事故暴露了设备维护、操作规范、监督检查三道防线同时失效，印证了"制动装置每日检查、每周测试、每月探伤"制度的必要性，以及司机应急处置能力不足的普遍性问题。应急演练的类型与频率应急演练与预案优化

针对架空乘人装置可能发生的断绳、制动失效、人员坠落等突发情况，应定期组织桌面推演、现场模拟演练和综合应急演练。根据《煤矿安全规程》要求，每月至少开展1次专项应急演练，每季度进行1次综合应急演练，确保司机熟悉应急处置流程。演练方案设计与实施

演练方案需明确模拟场景（如急停保护动作、钢丝绳脱槽、抱索器打滑等）、参演人员职责、应急响应步骤及评估标准。演练前应检查通讯设备、急救物资及备用电源是否完好，演练过程中严格按照预案执行，记录关键处置环节的响应时间和操作规范性。演练效果评估与改进

演练结束后，通过现场观察、数据记录和参演人员反馈，评估应急指挥协调、司机操作熟练度、保护装置响应等方面的有效性。针对发现的问题（如信号传递延迟、制动操作不规范），制定整改措施并更新应急预案，确保次年演练时问题整改率达到100%。应急预案动态优化机制

结合年度风险辨识结果、设备更新情况及演练反馈，每年对《架空乘人装置应急处置预案》进行修订，补充新的风险因素（如恶劣天气应对措施）和技术参数（如新型制动装置操作流程）。预