从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性

从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01化工行业安全生产现状与挑战02化工企业生产事故致因深度分析03本质安全理念的内涵与核心价值04本质安全化的四大核心策略CONTENTS目录05化工企业本质安全实现路径06数智化与本质安全融合实践07本质安全管理体系建设与保障01化工行业安全生产现状与挑战

化工行业的重要地位与安全风险特性01化工行业的国民经济支柱作用化工行业是国民经济的重要支柱产业，2023年我国石油和化工行业产值达15.95万亿元，占全国经济总量的12.65%，在能源、材料、医药等关键领域具有不可替代的作用。

02化工生产的高危工艺与物料特性化工生产涉及高温高压、深冷真空等苛刻工艺条件，原料及产品多具有易燃易爆、有毒有害、强腐蚀性等特性，全国危化生产经营单位超20万家，重大危险源2.5万余处，风险高度集中。

03行业安全事故的严峻形势近年来我国石化行业重特大事故频发，如2025年新乡获嘉大鑫化工"7·23"爆炸事故造成3死2伤，暴露出规划布局、安全设计、自动化监控等方面的显著不足，本质安全水平亟待提升。

04构建本质安全型企业的行业共识为切实防范重特大事故，构建本质安全型企业已成为行业发展的必然趋势。通过工艺革新、技术升级和管理优化，从源头降低风险，实现从被动应对到主动防控的安全管理范式转变。近年典型化工事故案例警示

沧州大化TDI公司“5·11”硝化装置爆炸事故2007年5月11日，该公司TDI车间硝化装置发生爆炸，造成5人死亡、80人受伤，厂区供电系统严重损坏。直接原因是一硝化系统酸置换操作使硝酸过量，甲苯投料后发生过硝化反应，生成二硝基甲苯和三硝基甲苯（TNT），静态分离器无降温功能致温度升高，有机相和无机相混料后继续反应引发爆炸，暴露出工艺设计缺陷和自动化控制不足等本质安全问题。吉化双苯厂硝基苯精馏塔爆炸事故2005年11月13日，该厂硝基苯精馏塔爆炸，造成8人死亡、60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江水污染事件。直接原因是操作工违反操作规程，未关闭预热器蒸汽阀门导致物料气化，恢复生产时先加热后进料引发突沸和剧烈振动，法兰松动致空气吸入，摩擦、静电引发爆炸。事故反映出高温高压复杂岗位缺乏报警及联锁控制，本质安全化水平低。新乡获嘉大鑫化工“7·23”较大爆炸事故2025年7月23日，该公司非法生产过程中发生爆炸，造成3人死亡、2人受伤，直接经济损失约587万元。直接原因是反应釜卸料管无倾斜度致物料沉积，违规动火焊接未冲洗置换，高温引发硝酸和3-甲基-2-硝基苯甲酸混合物分解，释放爆炸性气体遇明火爆炸。涉事装置未经有资质单位设计，存在管道敷设不规范、违规动火作业等严重本质安全缺陷。山东菏泽某化工公司非法生产叠氮化钡爆炸事故2025年4月22日，该公司未办理危险化学品建设项目安全审查、未取得安全生产许可，非法生产叠氮化钡过程中，不锈钢工具与叠氮化钡滤饼撞击或摩擦引发爆炸，造成3人死亡、3人受伤。事故凸显企业在不具备安全生产条件下违法生产，工艺设备和安全管理存在严重本质安全隐患。当前化工安全管理存在的突出问题

工艺安全管理形式化，风险认知不足部分企业工艺安全管理停留在形式化分析，对工艺风险缺乏深度认知与精准管控，如2015年天津港“8·12”特别重大火灾爆炸事故，瑞海公司在硝化棉储存工艺设计中未充分考虑其自热自燃特性。设备设施安全隐患积重难返，维护管理失效设备老化与维护管理失效是诱发化工安全事故的重要因素，如2019年江苏响水“3·21”特别重大爆炸事故，涉事企业硝化废料处理装置因严重腐蚀导致硝酸泄漏并与物料剧烈反应；部分企业设备维护管理形式化，巡检人员专业能力不足，无法及时识别潜在故障。自动化技术应用效能不足，监测系统存在缺陷部分企业自动化系统传感器精度不达标，参数监测失准，如某化工厂温度传感器老化导致误差达5℃；监测系统覆盖不全，某农药生产企业仅对反应釜关键参数监测，忽视中间储罐液位与压力监控，导致储罐满溢引发物料泄漏遇明火爆炸。人员安全管理效能低下，培训考核机制脱节多数企业安全培训内容陈旧，与实际操作严重脱节，如某化工企业培训仅注重理论知识传授，未开展岗位风险辨识专项培训，导致新员工上岗后因操作失误引发物料泄漏；从业人员安全素养不高、安全意识淡薄、安全技能不足，增加事故风险。安全管理制度与文化落实不到位，责任划分模糊部分企业虽制定完善安全生产责任制，但实际执行中责任划分模糊，某化工厂事故后部门间相互推诿责任；安全文化建设表面化，员工参与度低，存在“安全管理是管理层职责”的错误认知，为事故发生埋下隐患。02化工企业生产事故致因深度分析

人的不安全行为因素解析

安全意识淡薄与侥幸心理部分员工对化工生产危险性认识不足，存在违规操作现象，如未按规定佩戴防护用品、在易燃易爆区域违规动火等，认为事故不会发生在自己身上。

专业技能欠缺与培训不足新入职员工可能未经系统培训匆忙上岗，对生产流程和设备操作不熟悉；部分企业安全培训内容陈旧、与实际脱节，导致员工无法应对突发情况。

违章操作与管理缺陷操作人员违反操作规程、误操作或擅自更改工艺参数，管理人员违章指挥、强令冒险作业。如2025年新乡获嘉大鑫化工事故中，焊接人员无证上岗且未办理作业票证。

疲劳操作与注意力不集中长时间连续工作导致员工疲劳过度，判断能力下降，或因工作分心、情绪不良等因素疏于岗位巡查，未能及时发现和处理隐患。

物的不安全状态因素解析工厂选址与布局隐患部分化工企业选址不当，平面布置不合理，安全距离不足，如沧州大化TDI公司“5·11”爆炸事故中存在工厂布局不合理问题，易导致事故扩大。

设备设施缺陷与老化设备设计缺陷、制造安装质量低劣、材质选择不当及维护缺失，如江苏响水“3·21”事故中硝化废料处理装置因严重腐蚀导致硝酸泄漏，引发爆炸。

工艺技术与控制不足生产工艺不成熟，反应条件控制不当，如吉化双苯厂爆炸事故中因预热器蒸汽阀门未关闭导致物料突沸，且温度超出工艺要求时无报警及联锁控制。

物料储存与输送风险危险物料储存量过大、储罐设计不规范，如液化烃储罐未按标准设置紧急切断阀和独立安全仪表系统，易导致泄漏引发事故。

管理缺陷与环境因素影响安全管理制度不健全部分企业安全生产法规、规章制度不完善，责任划分模糊，存在有章不循、违章不究现象，导致安全隐患长期存在。如某企业事故后部门间相互推诿责任，凸显安全责任落实不到位问题。

安全监管执行不到位企业安全检查流于形式，未能及时发现深层次问题；政府监管存在人员不足、专业素质参差不齐等情况，且部门间信息沟通不畅，易出现监管盲区。

安全投入与培训不足部分企业效益下滑导致改造升级动力不足，安全投入欠缺；员工培训内容陈旧、与实际脱节，新员工上岗后因操作失误引发事故的情况时有发生。

自然环境因素干扰暴雨、大风、高温等极端天气可能导致电气设备短路、设施损坏、物料挥发性增强等风险；地震等自然灾害还可能破坏生产设施，引发连锁事故。

厂区布局规划不合理部分企业功能分区不明确，生产区与储存区安全距离不足，易导致事故扩大；厂区道路狭窄影响应急车辆通行，延误救援时机，加重事故损失。01事故因果连锁理论与本质安全关联海因里希事故因果连锁理论核心内涵该理论指出事故是由遗传及社会环境、人的缺点、人的不安全行为或物的不安全状态、事故、伤害等环节依次连锁引发的结果，强调物的不安全状态和人的不安全行为是直接原因，其物理本质是能量的意外释放。02传统安全与本质安全的风险控制差异传统安全依赖附加防护层（如安全装置、操作规程）控制风险，本质安全则通过设计消除或降低危险源，从根源上切断事故因果链，是对传统安全的继承与发展，更注重源头预防。03本质安全对事故因果链的切断机制通过最小化危险物料量、采用安全替代物、优化工艺条件、简化流程等策略，消除或降低物的不安全状态；通过自动化减少人为干预，降低人的不安全行为发生概率，从而从根本上打破事故发生的因果连锁。04本质安全理念下的事故预防范式转变推动安全管理从“事故后处置”被动模式向“风险预控”主动模式转型，将安全设计融入全生命周期，使生产系统具备“失误安全”和“故障安全”功能，实现从“不应该发生事故”到“不能发生事故”的目标。03本质安全理念的内涵与核心价值

本质安全的定义与发展历程本质安全的核心定义本质安全是通过科学合理的设计，从根本上消除或大幅降低危险源，而非单纯依赖人为管理和保护装置来控制风险，追求"不能发生事故"的主动预防状态。

本质安全理念的起源20世纪50年代源于世界宇航技术进步，1974年英国傅立克斯镇Nypro公司爆炸事故后，由英国化工安全专家TrevorKletz于1978年首次系统提出，核心思想为"whatyoudon'thavecan'tleak"。

本质安全的发展演进概念从最初的防爆范畴扩展至化工装置工程设计全领域，理念从Inherentsafety演变为Inherentlysafer，我国逐步发展出物的本质安全与行为过程本质安全相结合的内涵，并强调追求本质更安全的动态提升过程。

本质安全与传统安全的区别传统安全依赖附加防护层（如警报、联锁装置）控制风险，本质安全则通过消除危险或降低危险程度取代安全装置，将风险控制焦点前移至源头，是对传统安全的继承与发展。本质安全与传统安全管理的区别风险控制理念差异本质安全强调通过设计从源头消除或降低危险源，追求“不能发生事故”；传统安全管理多依赖附加防护装置和人为管理控制风险，侧重“不应该发生事故”。技术与管理侧重点不同本质安全以工艺、设备等硬件的固有安全性为核心，如采用微反应器减少危险物料存量；传统安全管理较依赖规章制度、人员操作和事后处置，如增设安全防护栏、加强巡检。事故预防阶段差异本质安全将风险防控前移至设计、研发阶段，如新项目立项时进行HAZOP分析；传统安全管理更多关注生产运营中的风险控制和事故后的应急处理，如定期安全检查、事故调查整改。对人为因素依赖程度本质安全通过简化流程、自动化控制等减少人为失误概率，如全流程自动化减少现场操作人员；传统安全管理对人员安全意识和操作技能依赖性较高，易受人为因素波动影响。

实现本质安全的核心原则与目标01核心原则一：最小化危险物质与能量通过工艺优化、提升生产运行管理、优化供应商及销售管理等手段，尽可能降低危险物料的在线量、中间库存、原辅材料库存及产品库存，从源头减少事故发生的物质基础。

02核心原则二：替代高风险物料与工艺采用相对安全的材料或工艺替代危险的材料或工艺，例如用过氧化氢法替代传统氯醇法生产环氧丙烷，可减少额外安全防护需求，降低设备复杂性和成本。

03核心原则三：缓和工艺条件与操作环境通过工艺技术改进和新催化剂应用，降低生产过程中的温度、压力等工艺条件，采用冷冻储存等方式降低危险物质的风险，减少操作过程中的危险性。

04核心原则四：简化流程与操作方法优化工艺流程及操作方法，消除不必要的复杂性，降低人为失误概率。简单的单元设计比复杂单元更安全，可显著减少人员误操作和设备故障的可能性。

05本质安全的终极目标：源头防控与可持续安全从根本上消除或大幅降低危险源，实现“不能发生事故”而非“不应该发生事故”的状态，通过全流程自动化、机械化减少现场操作人员，构建人员安全、设备完整、环境友好的长效安全机制。04本质安全化的四大核心策略

最小化原则：危险物料减量与控制工艺优化减少在线量通过对生产工艺的改进和优化，例如采用连续流技术或微反应器，减少危险有害物料在生产装置内的在线停留量和存量。

生产运行管理降低中间库存提升生产计划的精准性和调度效率，优化物料周转，减少危险物料在生产环节中的中间存储量，缩短存储周期。

供应商管理优化原辅材料库存通过与供应商建立紧密合作，实施JIT（准时制生产）等供应链管理模式，优化原辅材料的采购和配送，降低危险原辅材料的库存水平。

销售管理降低产品库存加强市场预测和销售渠道管理，根据市场需求合理安排生产，避免产品积压，从而降低危险产品的库存。

替代原则：安全材料与工艺应用替代原则的核心内涵替代原则是指采用安全性更高或危险性更低的原料、设备或工艺，来替代或置换原有的危险物质或工艺，从而减少额外安全防护需求，降低设备复杂性及成本。

原料替代：降低固有风险在饮用水和冷却水处理系统中，用次氯酸钠代替氯气作为消毒剂；农药合成行业以低毒菊酯类化合物替代高毒有机磷原料，既保障生产安全，又减少环境污染。

工艺替代：优化反应路径用过氧化氢法替代传统氯醇法生产环氧丙烷、环氧氯丙烷，使反应在缓和条件下进行；采用全酸性流化床工艺替代传统酸碱固定床工艺生产双氧水，消除易引发过氧化氢分解的碱性环境。

溶剂替代：减少挥发与燃爆风险涂料生产领域，采用水性树脂替代甲苯、二甲苯等易燃易爆有机溶剂；通过新反应技术将高毒性或高易燃性溶剂替换为二氧化碳或水等更安全溶剂。缓和原则的核心内涵缓和原则：工艺条件优化与风险降低

缓和原则通过调整工艺条件，如降低温度、压力或流动性，采用更为安全的过程操作条件，以降低危险物质的潜在危险性，减少操作过程中的危险性。工艺参数优化策略

在不可避免使用危险物质时，通过降低操作温度、压力，或采用稀释、冷冻储存等方式，将危险物质控制在低风险状态，如高温高压工艺采用更温和条件，纯物质或高浓度物质进行溶解稀释以降低反应浓度。典型应用案例与效果

用过氧化氢法替代传统氯醇法生产环氧丙烷、环氧氯丙烷，使反应在缓和条件下进行；采用全酸性流化床工艺替代传统酸碱固定床工艺生产双氧水，消除易引发过氧化氢分解的碱性环境，实现生产过程本质安全化。

简化原则：流程优化与操作失误预防简化原则的核心内涵简化原则致力于消除设计中的不必要复杂性，通过简化工艺流程及操作方法，减少人为失误的概率，降低设备故障风险，是提升本质安全的关键策略之一。

工艺流程简化路径通过优化反应路径、整合单元操作，消除冗余步骤。例如采用反应精馏技术，将反应与分离过程结合，简化流程的同时增强安全性，减少潜在泄漏点。

操作方法简化措施设计简洁、用户友好的操作界面，减少操作步骤。例如将复杂的手动阀门操作改为一键式自动控制，或采用清晰直观的可视化操作指引，降低误操作可能性。

简化设计的安全效益相比复杂单元，简单设计可显著降低人员误操作和设备故障概率。如采用集成化设备替代多组件拼接系统，减少连接点和控制参数，提升系统运行稳定性与安全性。05化工企业本质安全实现路径

设计阶段的本质安全化措施基于本质安全策略的工艺设计优化在工艺设计阶段综合应用最小化、替代、缓和、简化等本质安全核心策略。例如，采用微通道反应器替代传统间歇式反应器，使持液量降低90%以上；选用过氧化氢法替代氯醇法生产环氧丙烷，实现反应条件缓和；通过流程简化减少设备数量和连接节点，降低泄漏风险。

危险物质存量与能量的源头控制通过优化工艺流程缩短物料中转周期，减小设备尺寸，降低危险物料在线量和中间库存量。例如，采用紧凑型设备和连续化生产模式，使高危化学品现场存储量控制在最低必要水平，即使发生泄漏也能显著降低事故后果严重度。

设备选型与安全设施的协同设计设备选型优先考虑可靠性高、操作简便的本质安全型设备，如选用低荷载的薄膜蒸发器、高效紧凑型换热器。安全设施设计采用主动与被动防护协同策略，结合调节阀、安全阀及紧急停车系统（ESD），形成多层次防护屏障，确保单一防护失效时仍能有效遏制事故。

全生命周期风险评估与动态优化在设计各阶段开展系统性风险评估，运用HAZOP、LOPA、故障树分析（FTA）等方法识别潜在风险。针对硝化、氯化等高危工艺，严格进行全流程反应风险评估，确定安全临界条件并纳入设计规范。同时，跟踪行业最佳工程实践，将微反应、超重力等过程强化技术适时应用于设计优化。老旧设备更新换代策略设备设施的本质安全化改造针对使用年限达标或超标的老旧设备，应制定明确的更新计划，及时淘汰工艺落后、安全性能差的设备，优先选用技术先进、可靠性高的本质安全型设备，从源头上消除设备老化带来的事故风险。过程强化技术装备应用积极推广应用基于微通道、超重力、膜分离等过程强化技术的新型装备，如微反应器持液量较釜式工艺降低90%以上，能显著提升反应过程的安全性，尤其适用于加氢、氧化、硝化等高危反应。安全防护装置升级完善对关键设备的安全附件如安全阀、紧急切断阀、压力表等进行定期校验和升级，确保其灵敏可靠。推广应用断开式接头等本质安全型配件，在装卸作业等环节实现意外脱落时自动密封，防止泄漏。智能化监测与预警系统建设在关键机泵、储罐等设备安装温度、压力、振动等在线监测传感器，运用物联网和大数据技术构建设备健康管理系统，通过机器学习算法提前预测故障，实现从被动维修到主动预防的转变。防爆电气设备与环境优化在易燃易爆区域，采用本质安全型电气设备和正压通风防爆技术，如将传统隔爆型配电柜升级为正压吹扫防爆柜，保持柜内正压防止可燃气体侵入，降低电气火花引发爆炸的风险。工艺参数的精准控制与优化生产运行阶段的本质安全管理

在生产运行中，需严格监控反应温度、压力、物料配比等关键工艺参数，确保其处于安全操作区间。通过采用先进的过程分析技术（PAT）和实时优化算法，对工艺参数进行动态调整，减少因参数波动引发的风险，如对放热反应进行精确的温度梯度控制，防止反应失控。设备全生命周期健康管理

建立设备台账，实施预防性维护和预测性维护策略。利用物联网技术对关键设备（如反应釜、压力容器、管道阀门）的振动、温度、腐蚀等状态参数进行在线监测，结合大数据分析预测设备故障，及时更换老化部件，避免因设备缺陷导致物料泄漏或爆炸，如对储罐腐蚀情况进行定期超声波检测。危险物料存量动态管控

遵循最小化原则，通过优化生产调度和供应链管理，降低危险物料的在线量和中间库存量。例如，采用先进的仓储管理系统（WMS），实时监控物料库存水平，实施“零库存”或“低库存”策略，减少事故发生时的危险物质总量，降低事故后果严重性。自动化与智能化水平提升

推进生产过程的全流程自动化改造，减少人工干预。配置独立的安全仪表系统（SIS）、紧急停车系统（ESD）和火气探测系统（FGS），实现异常工况下的自动报警、联锁保护和紧急停车。例如，在硝化、氯化等高危工艺中，采用全自动进料、反应和出料控制，避免人为误操作。人员操作行为规范化与技能强化

制定清晰的标准操作规程（SOP），并通过定期培训、考核和应急演练，确保员工熟练掌握安全操作技能和应急处置能力。利用虚拟现实（VR）等技术模拟危险场景进行培训，提高员工的风险辨识和应对能力，同时加强作业过程中的行为安全观察与干预，杜绝“三违”现象。持续改进与行业最佳实践跟踪

建立生产运行阶段本质安全水平的定期评估机制，收集同类企业、同类装置的事故案例和安全技术进展，学习借鉴行业内的最佳工程实践。例如，跟踪微反应器、超重力技术等先进装备在类似工艺中的应用效果，适时进行技术升级和改造，不断提升本单位的本质安全水平。01全生命周期的风险评估与管控研发阶段：本质安全设计优先在新工艺、新材料研发初期，全面评估反应热失控、物料兼容性等风险，采用高选择性催化剂减少副反应，探索温和工艺条件，从源头降低危险。如用过氧化氢法替代氯醇法生产环氧丙烷，实现工艺条件缓和。02设计阶段：风险评估与本质安全策略融合运用HAZOP、LOPA等方法进行风险辨识与分析，将最小化、替代、缓和、简化等本质安全策略融入工艺设计、设备选型和装置布局，设置多级防护措施，避免多米诺效应。03建设阶段：质量把控与合规性审查严格按照设计规范施工，采用三维激光扫描等技术确保设备安装精度，对焊接质量等关键环节进行毫米级检测，确保建设质量符合本质安全要求，避免因安装缺陷埋下隐患。04运行阶段：动态评估与预防性维护通过物联网技术对关键设备进行状态监测，运用机器学习算法预测故障；定期开展本质安全审核与工艺风险再评估，对危险物料存量、工艺条件等进行动态管控，实施预防性维修。05变更与退役阶段：风险受控与安全处置在生产装置发生重大变更时，调研同行业新技术、新工艺，进行充分风险评估；装置退役前，制定安全处置方案，对残留危险物料进行彻底清理和无害处理，防范退役过程中的风险。06数智化与本质安全融合实践自动化控制与安全仪表系统应用全流程自动化减少人为干预通过全流程自动化、机械化操作，降低现场操作人员数量，减少因人为误操作引发事故的概率，从人员因素层面提升系统本质安全水平。安全仪表系统（SIS）的独立防护作用安全仪表系统应独立设置，具备故障安全功能，当生产出现超温、超压等异常工况时，能迅速切断能源与物料，将系统转入安全状态，有效遏制事故蔓延。关键参数监测与联锁控制对反应温度、压力、液位等关键工艺参数进行实时监测，设置联锁保护机制，当参数超出安全范围时自动触发报警或停车，避免反应失控等危险情况发生。本质安全型电气设备与防爆技术在易燃易爆区域选用本质安全型电气设备和正压通风防爆技术，如将传统隔爆型配电柜升级为正压吹扫防爆柜，防止电气火花引发爆炸事故。物联网与大数据在风险预警中的作用实时监测：关键参数动态感知通过在关键设备安装温度、压力、振动等传感器，实现对生产过程的实时监测，如某炼化企业在机泵上安装传感器，可提前预测轴承磨损等故障。数据融合：多维度风险评估整合工艺参数、设备状态、环境因素等多源数据，运用机器学习算法分析运行数据，构建风险评估模型，提升对潜在风险的识别能力。智能预警：异常工况提前干预基于大数据分析建立阈值预警机制，当检测到超温、超压等异常工况时，系统自动发出警报并触发联锁控制，如某化工厂通过该技术避免了反应釜超压事故。趋势预测：设备健康寿命管理利用大数据技术分析设备历史运行数据，预测设备剩余使用寿命，制定预防性维修计划，减少突发故障导致的生产波动和安全风险。人工智能在工艺优化中的应用案例微通道反应器智能控制案例某制药企业采用AI算法优化微通道反应器加氢工艺，实时调控温度、压力及物料配比，使反应热失控风险降低92%，产品收率提升15%。化工全流程智能优化系统某炼化企业部署AI全流程优化平台，通过机器学习分析历史数据，动态调整精馏塔操作参数，使能耗降低8%，关键杂质含量稳定控制在0.001%以下。故障预测与健康管理系统某化工园区应用AI振动分析技术，对离心机组进行实时监测，提前72小时预警轴承故障，避免非计划停机损失超500万元/次。危险物料存量智能调控某化肥企业通过AI供应链优化模型，结合生产需求与市场动态，将液氨储罐平均存量从800吨降至450吨，库存周转天数缩短40%。07本质安全管理体系建设与保障

本质安全管理制度与文化培育

建立本质安全发展战略与管理制度企业应制定本质更安全的发展战略，建立本质更安全的管理制度，并通过培训确保企业所有人员了解本质更安全的相关制度，将安全理念融入企业发展全局。

定期开展本质安全评估与审核企业宜定期评估本质安全程度，通过本质安全审核等工作定期对企业的本质安全水平进行评估，及时发现并改进存在的问题，持续提升安全管理水平。

推动全员参与的本质安全文化建设将本质安全理念融入公司文化，使从源头上消除危险的理念成为每位员工思考问题的方式和日常工作的一部分，鼓励员工积极投入到本质安全提升工作中。

加强本质安全培训与意识教育对工人进行充分的安全知识、安全技能和安全态度等方面的教育和培训，提