华理工质量管理与可靠性课件第6章 质量检验及抽样技术

6.1质量检验概述6.2抽样检验基础6.3计数标准型抽样检验6.4计数调整型抽样检验6.5计量抽样检验第6章质量检验及抽样技术【目的要求】熟悉质量检验的职能和分类掌握抽样检验的基本概念掌握OC曲线的内涵、原理和特性熟练掌握技术标准型抽样检验方案的设计原理和程序熟练掌握计数调整型抽样检验方案的设计原理和程序【重点】抽样特性曲线，抽样方案的确定。【难点】抽样方案的确定学习目标中国南车集团某机车厂隶属于中国南方机车车辆工业集团公司，是国有大型一类企业中500家最大运输设备制造企业之一。具备年260台以上的机车检修能力。检修的内燃机车、电力机车及配件制造遍布全国14个铁路局，并为国际知名企业配套生产配件。精良的设备、优秀的科技人才、便利的交通，为企业产品的开发与市场的开拓打下了坚实的基础。中国南车集团某机车厂现用的机车轴箱轴承型号分别为552732QT、652732QT、752732QT、NJ2232WB、NU2232WB、NUHJ2232WB等，均系机车重要配件。该轴承分别由大连铁路分局瓦房店机车厂（以下简称瓦机）、大连大轴轴承有限公司（以下简称大轴）、瓦房店轴承股份有限公司（以下简称瓦轴）和洛阳轴承集团铁路轴承有限公司（以下简称洛轴）提供。其中，瓦机和大轴为铁路轴承的专业生产厂家，在机车厂占的份额也最大。2007年工厂的轴箱轴承用量达5

019套，经车间动态和静态检测后发现了较多的不合格品，全年共反馈215套，已形成了批量反馈。反馈率达4.28%，占该产品所在的整个机电库产品反馈的1/3。各厂供货及反馈情况见表4-1。本章案例本章案例表4-12007年各厂轴箱轴承供货及反馈情况轴承检测不合格的产品，车间需做标识、包装、装车后返回供应部库房，供应部装车返回厂家。厂家需重新进行修复、检测、油封、包装后再返回工厂，这样势必会造成双方人力、物力和财力上的浪费。同时，轴承的批量反馈也极大地影响了生产厂家的质量声誉和供货积极性。在厂家的要求下，机车厂的相关部门质保部、供应部携洛轴检测的150套不合格轴承，赴瓦机、大轴、瓦轴三个厂家进行现场复验、查找、分析该批轴承不合格的原因。厂

商供货数量/套供货率/%不合格数量/套不合格率/%质量排名瓦机2

14342291.41大轴1

95940502.62瓦轴72514669.13洛轴19247036.54本章案例首先对有可能影响双方检测结果的机车轴承动态诊断台进行了比较（如表4-2所示）。从表4-2中可以看出各个厂家所用检测设备的型号、监制单位、校验周期等都是一致的，所以检测设备不存在太大的问题。四家轴承制造厂的机车轴承动态检测台情况如下：表4-2机车轴承动态诊断台对比表厂

商设备型号监制单位出厂日期设备序号软件更新日期校验周期瓦机JL-501铁科院2000.30012006.12数据采集器，传感器每年一次大轴JL-501铁科院2000.30162005.12数据采集器，传感器每年一次瓦轴JL-501铁科院2002.70352005.11每年一次洛轴JL-501铁科院2004.110652005.8每年一次本章案例动态检测项目也都相同，均为均方根值、峭度系数、高峭度、峰值和解调幅值。从轴箱轴承动态检测的抽检率来看则不尽相同。

在轴箱轴承的静态检测方面，以占轴箱轴承反馈量10%的游隙检测为例，洛轴与其他三个厂家相比也存在着差异。该厂现在用的是比较老的办法，就是用塞尺塞，其他生产厂家都是采用百分表，利用手推法进行检测，检测结果也截然不同。对因游隙问题退回的四套轴承进行了现场检测，如表4-3所示。表4-3游隙检测数据序

号轴承型号轴承编号检测数据/mm检测标准/mm1752732QT8-4960.190.16～0.2152552732QT5-1580.200.16～0.2153652732QT4-1000.200.16～0.2154652732QT4-390.190.16～0.215本章案例从厂家复检后出现的不合格品来看，大多数为保持架故障。瓦机有5套不合格品种。其中一套为外套故障，一套为滚动体故障，另外三套为保持架故障。结合返回大轴的37套轴承来看，多数不合格品也为保持架故障。该厂和各个厂家的技术人员开展了不合格品原因的探讨和分析，发现不合格品中的大多数都是由于保持架出现故障，在免费对机车厂重新更换保持架的同时，供方强烈要求该厂在以后的搬运、装卸过程中一定要轻拿轻放。在分析查找了造成轴承检测不合格主要原因的同时，厂家制定了相应的整改措施。机车厂也根据自己的现状做出了相应的整改措施，该厂和供方都按照自己应承担的责任履行了职责。【思考题】1．轴承检测需要考虑哪些参数？2．如何对检测的结果进行处理？6.1质量检验概述6.1.1质量检验的定义

质量检验是指对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验和度量，并将结果与规定要求进行比较，以确定每项特性合格情况所进行的活动。————ISO8402-946.1质量检验概述6.1.2质量检验的职能质量检验职能鉴别职能

把关职能

预防职能

报告职能

监督职能

6.1质量检验概述6.1.3质量检验的内容和意义质量检验工作内容明确质量标准

测定质量特性

对比测定结果

判定质量状况

处理检验对象

处理检验对象

6.1质量检验概述6.1.3质量检验的内容和意义质量检验工作意义进货检验可以保证产品原材料的质量符合性

过程检验可以保证工艺过程的质量符合性

最终检验可以保证最终产品的质量符合性

6.1.4质量检验的分类分类方式检验方式特点描述生产过程次序分类进货检验由检验部门对进厂的原材料、外购件、外协件等进行的入库前的检验过程（工序）检验以监督和控制为主要目的的检验，常用于判断工序或生产过程是否正常完工检验以验收为主要目的的检验，常用于过程全部结束后的半成品和成品的检验检验人员特征分类自检由生产工人自己对零部件或产品质量进行检验互检生产工人之间对所生产的产品进行相互检验专检由专职检验人员进行的质量检验活动检验数量特征分类全数检验全数检验就是对全部产品逐个进行检验，从而判断每个产品合格与否，主要适用于非破坏性检验、待检验物的数量和费用允许全部检验、待检验项目是产品质量的关键项目等条件抽样检验按照规定的抽样方案和程序从待检验的一批产品中随机抽取部分单位产品作为样本进行全检，根据样本的合格情况判定整批待检产品的质量状况。相对于全数检验，抽样检验可以大大减少检验工作量6.1.4质量检验的分类分类方式检验方式特点描述检验后果特征分类破坏性检验指产品在经过检验后其完整性遭到一定破坏，不再具有原有使用功能的检验。因此破坏性检验在数量特征上常采用属于抽样检验非破坏性检验指产品经过检验后完整无损，不影响其使用性能的检验检验手段特征分类器具检验指利用仪器、量具或检验设备等手段，运用物理或化学的方法对产品的质量特性进行的检验，适用于产品的性能、强度、可靠性等的检验感官检验指利用人的感觉器官对质量特性做出评价和判断的检验，常用于对产品外观的颜色、伤痕、锈蚀、物品温度、粗糙度、噪音、气味等特征的检验检验数据性质分类计量值检验指的是检验获取的数据是连续的，适用于产品的长度、强度、压力、时间等特征检验计数值检验指的是检验数据是离散的，不能连续取值，只能用自然数表示，如件数、废品数、点数等6.2抽样检验基础6.2.1抽样检验的定义

所谓抽样检验，是指根据数理统计原理，从一批待检产品中随机抽取一定数量的样本并对样本进行全数检验，根据对样本的检验结果来判定整批产品质量状况的一种检验方法。6.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语单位产品

1批和批量

2指为了实施抽样检验需要而划分的基本单元。离散产品一般可以自然划分，如一台电视机、一台机床、一个螺钉等；连续产品一般采用人工划分，如一米钢带、一尺布匹等。为实施抽样检验，从基本相同条件下的产品中汇集起来的众多单位产品统称为批。提交检验的一批产品称为交验批，也叫检验批。批中所包含的单位产品的数量称为批量。6.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语随机抽样

3样本

4为了排除人的主观因素的影响，使构成总体的每一个个体都以等概率出现在样本中的抽样方法叫随机抽样法。常用方法有：简单随机抽样法、系统抽样法（等距抽样法或机械抽样法）、分层抽样法（类型抽样法）、整群抽样法。从检验批中抽出供检验用的单位产品称为样本。样本中包含的单位产品数为样本大小，常用n表示。6.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语

抽样方案是指在抽样检验中规定样本量和有关接收准则的一个具体方案，可用（n/C）、（n/C,R）、（N/n/C）、（n/K）表示。

其中，C为合格判定数，即在抽样方案中预先规定的判定批产品合格的那个样本中最大允许不合格数；R为不合格判定数，即预先规定的判定批产品不合格的那个样本中最小不合格数；K为可接受常数，即指用户能够接受的产品批的极限不合格品数。如果一批产品的合格判定标准用不合格品率表示，则C和的关系为：抽样方案

56.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语不合格

6不合格品

7某一质量特性未满足规定要求时便称为不合格。根据质量特性的重要性和未满足要求的程度，不合格可分为多种不同种类和等级。目前，我国国家标准推荐，不合格主要分为A、B、C三个等级。包含一个或多个不合格项的产品称为不合格品。对应于不合格项的程度，不合格品也可分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。6.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语批不合格品率

8批质量9批不合格品率是指批中不合格品总数D占批量N的百分比，一般用p表示。由于实行抽样检验时D是未知的，因此一般用抽样检验结果进行估计，即

批质量是指一批产品的总体质量表现状况。批质量通常用该批产品的不合格品率来衡量。显然，不合格品率愈高，则批质量愈差。6.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语接受概率10接受概率即某批产品的合格概率，又称批合格概率，是指根据规定抽样方案把质量为p的交验批判断为合格而接受的概率，用符合L(p)表示。也可以把接收概率定义为：当该批的质量为给定值p，使用一定的抽样方案验收时接受该批的概率。接受概率是批不合格率p的函数，因此一般又称L(p)为抽样检验方案的抽样特性函数。其计算详见本章下一节“抽检特性曲线（OC曲线）的计算”。6.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语合格质量水平（AQL）和不合格质量水平（RQL）1111.合格质量水平（AQL）和不合格质量水平（RQL）在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。而过程平均是指一系列初次提交检查批的平均质量，它用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示。具体数值由产需双方协商确定，一般用AQL符号表示。

6.2抽样检验基础6.2.2抽样名词术语检查和检查水平（IL）12用测量、试验或其他方法，把单位产品与技术要求对比的过程称为检查。检查有正常检查、加严检查和放宽检查等。当过程平均接近合格质量水平时所进行的检查，称为正常检查。当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查，称为加严检查。当过程平均显著优于合格质量水平时所进行的检查，称为放宽检查。由放宽检查判为不合格的批，重新进行判断时所进行的检查称为特宽检查。

6.2抽样检验基础6.2.3抽检方案分类按检验次数分类一次抽检方案

二次抽检方案

多次抽检方案

从交验批中只抽取一次样本，根据其检测结果来判定批合格与否，其判定程序如图6-2所示。

先从交验批中抽取n1个样本，根据对n1的检验结果判定批合格与否，当不能做出批合格与否的判断时，再抽取n2个样本进行检验，并根据n1和n2中累计不合格品数来判定批合格与否，其判定程序如图6-3所示。按每次规定的样本容量ni进行检验，以每次抽检的结果与判定基准作比较，判定批合格与否或继续抽检，直到检验进行到规定次数为止，再判定合格与否，其判定程序如图6-4所示。6.2抽样检验基础6.2.3抽检方案分类6.2抽样检验基础6.2.3抽检方案分类6.2抽样检验基础6.2.3抽检方案分类按抽检实施方式分类标准型挑选型

调整型

连续生产型

在抽样方案中对供、需双方都规定质量保护和质量保证值（或；或）（其中，和为供方规定的不合格品率和合格品率；和为需方规定的不合格品率和合格品率；和分别为供方所承担的合格批被判为不合格批的概率风险和需方所承担的不合格批被判为合格批的风险），具有可满足供需双方要求的抽样检验。它适合于偶然市场交易等对产品质量不了解的场合按事先规定的抽样方案对产品进行抽检，若产品达到判定基准就接受；达不到判定基准就对整批产品进行全数检验，然后将其中的不合格品换成合格品后再出厂。该方案适用于不能选择供货单位时的收获检验、工序间半成品检验和产品出厂检验，而对于抽样检验被判定为不合格批后可以退货或降价处理的产品以及破坏性检验等状况则不宜采用。根据供方提供产品质量的好坏来调整检验的宽严程度，一般分为放宽、正常和加严三种方案。调整型抽检方案一般从正常检验开始，然后根据数批的检验结果和转换条件决定采用放宽或加严，这种检验一般适用于连续购进同一供货产品的检验。它是先从逐个全检的连续检验开始，当合格品连续累计到一定数量后，即转入每隔一定数量抽检一个产品；在继续抽检过程中，如果出现不合格品，则继续恢复到全检状态。这种抽检方案适用于连续流水线生产中的产品检验，并不要求产品形成批。6.2抽样检验基础6.2.3抽检方案分类按抽检特性值分类计数抽检方案

计量抽检方案

以样本中不合格品数或缺陷数作为判定交验批产品是否合格的依据以计量数据作为判断依据，通过对样本质量特性的统计分析来判断交验批是否合格6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.1OC曲线的定义

简单来说，抽检特性（operatingcharacteristic，OC）曲线就是用来表示抽检特性的曲线，具体可定义为：在给定抽样方案（N，n，C）下，用来表示交验批的质量不合格品率p与接收概率L(p)

之间函数关系的曲线，通常简称OC曲线。0L(p)1.01.0pp0图6-5理想的OC曲线0.50L(p)1.01.0p0.5图6-6线性的OC曲线图6-7实际的OC曲线p1p01.0p6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.2OC曲线分析1、性质：OC曲线和抽检方案是一一对应关系，也就是说有一个抽样方案就有对应的一条OC曲线；相反，有一条抽样特性曲线，就有与之对应的一个抽检方案。OC曲线是一条通过（0，1）和（1，0）两点的连续曲线。

OC曲线是一条严格单调下降的函数曲线，即对于，必有。6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.2OC曲线分析2、OC曲线与（N，n，C）方案中参数的关系保持n和C固定不变，令N变化：如果N增大，曲线向上变化，方案放宽；如果N减小，则曲线向下变形，方案加严。但是总体变化幅度较小，也就是说，N对OC曲线形状影响甚微。保持N和n固定不变，令C变化：如果C增大，则曲线向上变化，方案放宽；如果C减小，则曲线向下变形，方案加严。保持N和C不变，令n变化：如果n增大，则曲线向下变形，方案加严；反之n减小，则曲线向上变形，方案放宽。6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.2OC曲线分析2、OC曲线与（N，n，C）方案中参数的关系保持N不变，n，C同时发生变化：如果n增大而C减小时，方案加严；若n减小而C增大时，则方案放宽；若n和C同时增大或减小，对OC曲线的影响比较复杂，要看n和C的变化幅度各有多大，不能一概而论。如果n和C尽量减少时，则方案加严；对于n和C不同量变化的情况，只要适当选取它们各自的变化幅度，就能使方案在（0，pt）和（pt，1）这两个区间的一个区间上加严，而另一个区间上放宽，这一点对抽检很有用。（1）n、A固定，N变化对OC曲线的影响。固定n=20，A=2，设N=60、80、100、200、400、600、1

000、∞，计算出它们的接收概率L(P)，如表所示。N、n、A对OC曲线的影响分析6.3.2OC曲线分析N、n、A对OC曲线的影响分析6.3.2OC曲线分析从表中取N=80、600、∞，画出各自的OC曲线，如图所示。（2）N、A固定，n变化对OC曲线的影响。固定N=3

000，A=2，设n=20、40、60、80、100，画出它们的OC曲线，如图5所示。图

n变化对OC曲线的影响N、n、A对OC曲线的影响分析6.3.2OC曲线分析（3）N、n固定，A变化对OC曲线的影响。固定N=3

000，n=100，设A=0、2、4，画出它们的OC曲线，如图所示。图

A变化对OC曲线的影响N、n、A对OC曲线的影响分析6.3.2OC曲线分析6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.3OC曲线计算1.超几何分布计算法

当采用（N，n，C）抽检方案时，只要样本中不合格品的个数d不超过C，则认为此批产品是合格的。所以，当一批产品的不合格率为p时，接受概率的计算公式如下：6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.3OC曲线计算2.二项分布计算法

当N很大时，一般（N/n>10），阶乘计算很麻烦，L(p)可用二项分布求近似值，具体公式如下：6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.3OC曲线计算3.泊松分布计算法

当N/n>10，且p<10%时，L(p)可用泊松分布计算其近似值，具体公式如下：式中：

，即抽检样本中的缺陷数。6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.4抽样检验的两种错误及风险

抽样检验是用样本的质量来推断总体的质量。因此只要采用抽样检验方法，就不可避免会产生两种错误判断，即可能将合格批判断为不合格批，也可能将不合格批判断为合格批。前者称为“第一种错判”，后者称为“第二种错判”。6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.4抽样检验的两种错误及风险

第一种错判将合格批判断为不合格批，从而被拒收，对生产方不利。这是由生产方承担的风险，即好的质量批被拒收的风险。其概率可用a表示。

第二种错判将不合格批判断为合格批，从而被接受，对需求方不利。这是由需求方承担的风险，即坏的质量批被接受的风险。其概率可用表示。6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.4抽样检验的两种错误及风险

为了控制这两种错判和风险，规定了两个不合格品率的标准。其中，为可以接受的不合格品率的上限；为不可以接受的不合格品率的下限，如右图所示。抽检的两种错误及风险p1p01.0p11-aβ6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.5百分比抽检法的不合理性分析所谓百分比抽检法，就是指不论产品批量N的大小，都规定相同的判定数C，而样本也是按照相同的比例k从产品批中抽取，即抽检方案为（N，n=kN，C）。百分比抽检法的不合理性1.0p(N=1000,n=100,C=0)(N=400,n=40,C=0)(N=200,n=20,C=0)图6-8百分比抽样方案的OC曲线

在批的质量相同情况下，批量N越大，接受概率越小，方案越严；反之，批量N越小，接受概率越大，方案越松。也就是说，对相同质量的检验批，由于批量N不同导致的判断能力不同，存在着对大批量严而对小批量松的不合理现象。6.3.6抽检方案注意事项

抽样检验是对批量进行合格与否的判定，而不是逐一检查批量中的每个产品。所以，如果产品不是作为批量处理时，就不应采用抽样检查。通过抽样检验后，即使是判定合格的批量，其中也应允许有某种程度的不合格品存在。抽样检验是以随机抽取式样为基本条件的，如果不能满足这种条件就不适用。因此，采用抽样检验时必须具备能随机取样的具体措施。6.3抽检特性曲线（OC曲线）6.3.7抽样检验标准及应用序号标准号标准名称标准内容适用范围1GB2828-87逐批检查计数抽样程序及抽样表规定了以合格质量水平为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序连续批的检验2GB6378-86不合格品率的计量抽样检查程序及图表规定以可接受质量水平为质量指标的一次计量抽样方案和检查程序。以不合格品率表示批的质量，并用来控制不合格品率不超过某个指定值连续批的检验。可用于产品设计、工艺文件、订货合同、产品技术标准、检验规则、合格证、质量管理等有关文件中。使用本标准时，要在上述文件中规定执行的“负责部门”3GB8051-87计数序贯抽样检查程序及抽样表规定了以合格质量水平或极限质量为质量指标的序贯抽样方案及其实施程序主要用于检验费时或检验费用较贵，需要尽可能减少抽样量的场合；可用于连续批产品抽样检验；在一定条件下也可用于孤立批的同样检验。当各检验批的质量之间无密切联系或虽有联系但生产的批数较少时，可把检验批作为孤立批来处理4GB8052-87单水平和多水平计数连续抽样检查程序及抽样表给出了单水平连续抽样方案及多水平连续抽样方案，并给出了它们的全检和抽样检验间的转换程序对连续提交的在制品进行检验，在合同的质量规定、产品技术标准、工艺文件或其它文件引用本标准时，必须执行其中规定的条款。本标准可将产品的平均质量控制在规定的平均检出质量上限之内5GB2829-87周期检查计数抽样程序及抽样表规定以不合格质量水平为质量指标的一次、二次、五次抽样方案及抽样程序生产过程稳定性的检验6GB8053-87不合格品率的计量标准性一次抽样检查程序及图表规定了以不合格品率为质量指标的计量标准型一次抽样检查程序与实施办法产品的质量特征以计量值表示且服从或近似服从正态分布的批检验6.4计数标准型抽样检验6.4.1计数标准型抽检方案设计原理概念定义1、计数标准型抽检定义：是指为了保证生产方和需求方双方利益，事先把生产方风险和需求方风险固定为某一特定数值的抽样检验方案。6.4计数标准型抽样检验6.4.1计数标准型抽检方案设计原理2、设计原理：给定接受上限、拒收下限以及两种错判概率，控制优质批（）错判为不合格批的概率不得超过、劣质批（）错判为合格批的概率不得超过。即计数标准型抽检方案的OC曲线必须通过有图中预先规定的两个点（）和（）。因此，要使抽检方案（n，C）的OC曲线通过预先规定的这两个点，只要n

和C满足右边的联立方程组即可。p1p01.0p11-aβ设计原理6.4计数标准型抽样检验6.4.2计数标准型抽检方案特点

计数标准型抽样检验的好处是能事先控制两种风险，可保护供需双方利益；不足之处是一般抽取样本数量较大，经济上不合算。其主要适用于孤立批、不要求生产方提供过程平均质量及以前检查结果等形势下的状况。6.4计数标准型抽样检验6.4.3计数标准型抽检方案的抽检程序确定检验质量标准确定质量特性不合格的分类标准和不合格品的分类标准确定p0、p1及a、β值确定批量N

确定抽检方案（n，C）抽取样本检测样本质量特性值判定合格与不合格处理交验批1．确定质量标准对于单位产品，要明确规定区分缺陷或合格与否的标准界限。2．确定P0、P1及α、β在进行抽检之前，产品的生产方（或供应方）与使用方（或接收方）应通过协商，明确制定P0、P1及α、β的值，作为确定P0与P1的依据。一般可以取生产方风险率α=0.05，使用方风险率β=0.10。3．确定批量N4．检索抽检方案根据计数标准型一次抽样表（GB/T

13262-1991）确定（n,c）或n与Ac、Re。

6.4.3计数标准型抽检方案的抽检程序5．抽取样本按已确定的样本容量n，从检索批中抽取样本。在抽取样本时，最重要的是必须抽取那些能够真正代表检验批的样品。因此，必须采用随机抽样法。6．检测样本特性值根据规定的质量标准，对样本中的每一个产品进行检测，并统计出不合格品数。7．作出批产品是否合格的判断如r≤c或r≤Ac，批产品合格；如r≥c+1或r≥Re，批产品不合格。8．处理交验批对已判定为合格的批，应予以接收；而对于判定为不合格的批，则应以拒收。6.4.3计数标准型抽检方案的抽检程序【例4-11】一批无线电元件需交验，供需双方商定P0=5%，P1=10%，α=5%，β=10%，试确定抽样方案。解：本例α=5%，β=10%，故可查一次抽样表GB/T

13262-1991。查P0=5%，在区间[4.51～5.00]，其代表值为4.80；P1=10%在区间[9.01～10.0]，其代表值为9.50。查P0代表值为4.80所在列3与P1代表值为9.50所在列交互格中的两个数为245和17，即n=245，Ac=17。于是，抽样方案为：在批产品中随机抽取样本量为245的样本，检查其中的不合格品数r，规定接收数Ac=17，拒收数Re=18。判断法则为：如果r≤17，认为这是合格批，接收；如果r≥18，认为这是不合格批，拒收。6.4.3计数标准型抽检方案的抽检程序6.5计数调整型抽样检验6.5.1计数调整型抽检方案设计原理概念定义1、计数调整型抽检：对于连续批，如果产品连续几批抽样检查的结果都较好，则考虑有无可能减少抽样的样本量以减少抽检费用；反之，如果产品从抽检结果来看质量可能不大理想，则考虑是否应加严下几批的抽检以保证接受质量。6.5计数调整型抽样检验6.5.1计数调整型抽检方案设计原理2、设计原理：

当批质量正常时，采用一个正常抽检方案，以保护供方利益；当批产品质量下降或生产不稳定时，改用加严方案进行检验，以减小需求方承担的风险；当批产品质量上升时，改用一个放宽方案进行检验，以加强对供方的保护；如果供方不能保持优质产品的历史，在抽检中稍发现有质量下降的趋势，就应立即由放宽转为正常检验。设计原理6.5计数调整型抽样检验6.5.2计数调整型抽检方案特点对比其它抽检方案，它能充分利用产品检验历史数据提供的质量信息；在同样质量保证的前提下，它比不可调整抽检方案能节约更多工作量和费用；调整型抽检方案能促进供方为提高产品质量而努力。6.5计数调整型抽样检验6.5.3计数调整型抽检方案的抽检程序确定检验质量标准规定合格质量水平AQL确定检查水平确定检查批量确定检查严格度确定抽检方式确定抽检方案抽取样本检测样本判定批是否合格处置批合格质量水平（AQL值）是调整型抽检方案的基本参数，也是选择方案时依据的质量标准。合格质量水平是指在抽样检验中，生产方和使用方共同认为满意的判定批合格或不合格的过程平均不合格品率（或百单位缺陷数）的上限值。合格质量水平的制定

确定AQL值一般采用以下几种方法。1．按用户要求的质量决定AQL值2．根据缺陷级别决定AQL值3．考虑检验项目数的多少来决定AQL值4．依据过程平均来确定AQL值5．为供应商确定AQL值GB2828属于调整型计数抽样方法、标准，它可以在连续批产品质量检验中，随着产品质量水平的状况，随时调整抽检方案的严格程度，如图4-20所示。图4-20调整型计数抽样方案

GB2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用应用GB2828确定适当的抽样方案，必须事先确定好五个要素，即批量（N）、合格质量水平（AQL）、检查水平（IL）、检查次数和严格度。1．批量（N）2．合格质量水平（AQL）3．检查水平（IL）4．选定抽检样本的次数5．抽检方案的严格度

GB2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用综上所述，GB2828规定的转移规则可用图4-22表示。图4-22GB2828转移规则GB2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用【例4-12】已知提交检查的产品，每批批量N=1

000，采用检查水平II和一次正常检查方案，检查主要性能指标a、b、c三个项目，现确定a参数的AQL=1.0，b参数的AQL=0.1，c参数的AQL=0.01，试用GB2828抽样检查。解：由N=1000，检查水平II，查样本大小字码表4-20为J。根据J，查GB2828中一次正常抽样方案表，查知样本大小n=80。因a参数的AQL=1.0，判定数组为[2，3]。因b参数的AQL=0.1，判定数组为[0，1]，但因查时为箭头向下（↓）才找到的[0，1]，因此n=125。c参数的AQL=0.01，同理判定数组为[0，1]，n=1

250。GB2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》及其应用